UNIVERSIDAD NACIONAL JOSE FAUSTINO SANCHEZ CARRION

FACULTAD DE INGENIERIA AGRARIAS, INDUSTRIA ALIMENTARIA Y AMBIENTAL

ESCUELA ACÉDMICO PROFESIONAL DE INGENIERÍA EN INDUSTRIAS ALIMENTARIAS

ASIGNATURA : MECANISMOS Y ELEMENTOS DE MAQUINAS

TEMA : ELEMENTOS DE MAQUINAS

DOCENTE : ING. ESPESUA

ALUMNOS : GUEVARA RIVERA LUZ DEL ROCIO MEJIA VALERIO KASSANDRAMORI BERNILLA NEVERPALOMINO CORTEZ GIANCARLOSSANDOVAL GARRIDO LUCERORIOS SOPLA REYNERIOVALDIVIA GONZALES ALEXANDERZEVALLOS MEJIA MIKER

CICLO : VII

HUACHO - PERÚ2014

MAQUINA DESPULPADORA: ELEMENTOS DE

MAQUINA

ENGRANAJE

Se denomina engranaje al mecanismo utilizado para transmitir potencia de un

componente a otro dentro de una máquina. Los engranajes están formados por dos

ruedas dentadas, de las cuales la mayor se denomina corona y la menor, piñón. Un

engranaje sirve para transmitir movimiento circular mediante el contacto de ruedas

dentadas. Una de las aplicaciones más importantes de los engranajes es la transmisión

del movimiento desde el eje de una fuente de energía, como puede ser un motor de

combustión interna o un motor eléctrico, hasta otro eje situado a cierta distancia y que

ha de realizar un trabajo. De manera que una de las ruedas está conectada por la fuente

de energía y es conocida como engranaje motor y la otra está conectada al eje que debe

recibir el movimiento del eje motor y que se denomina engranaje conducido. Si el

sistema está compuesto de más de un par de ruedas dentadas, se denomina tren.

La principal ventaja que tienen las transmisiones por engranaje respecto de la

transmisión por poleas es que no patinan como las poleas, con lo que se obtiene

exactitud en la relación de transmisión.

TIPOS DE ENGRANAJE

Los engranajes pueden clasificarse entendiendo a la posición relativa entre el eje de entrada y el de salida.

a) EJES PARALELOS (ENGRANAJE CILÍNDRICOS)

Rectos: internos y externos

Helicoidales (oblicuos): simples, dobles, de esqueleto de pescado

(herringbone)

b) EJES QUE SE CORTAN (ENGRANAJES CÓNICOS)

Cónico recto

Cónico elicoloidal

Zerol.

De corona y piñón cilindro

ENGRANAJES CILINDROS DE DENTADO RESCTOS

Son de entorno cilindro y tienen sus dientes paralelos al eje de rotación

Ventajas: Son simples y con bajo costos de fabricación y mantenimiento

Inconvenientes: Funcionamiento ruidoso. Para muy alta transmisión de

potencia son recomendables los helicoidales pues presentan un módulo aparente

mayor

ENGRANAJES CILÍNDRICOS DE DENTADO HELICOLOIDAL

Son de contorno cilíndricos y tienen los dientes inclinados (no paralelos al eje de giro)

Ventajas: Al producir el engranaje se forma progresivamente su funcionamiento

es más suave y silencioso. Además transmite más carga que los engranajes

rectos de igual dimensiones, debido a la forma ligeramente más gruesa del

diente en un plano más perpendicular al de rotación

Inconvenientes: Son más caros, y al estar inclinados generan cargas axiales y

momentos flectores. Por lo que se necesita cojinetes de empuje axial

ENGRANAJES CÓNICOS

Se emplean para transmitir el movimiento de giro entre ejes que se cortan. Así

como los engranajes cilíndricos están basados en el movimiento de dos cilindros

cuyo movimiento relativo es de rodadura, los engranajes cónicos se basan en el

de dos conos en contacto rodantes

Cónicos rectos: los dientes tienen borde rectilíneo, y apuntan hacia los vértices

del cono.

Cónico helicoidales: los dientes son curvos y forman un espiral en la superficie

cónica

Zerol: son similares a los helicoidales,pero los dientes están dispuestos de

modo que la carga axial sea equivalente a la que se tendría en un engranaje con

diente recto

ENGRANAJE HIPERBÓLICO

Transmite movimientos entre ejes que se cruzan en el espacio. Están basados en

hiperboloides de revolución en cuya superficie pueden agregarse dientes del mismo

modo que se agregan a los cilindros rodantes en que se basan los engranajes

cilindros

APLICACIONES DE LOS ENGRANAJES

Existe una gran variedad de formas y tamaños de engranajes, desde los más pequeños

usados en relojería e instrumentos científicos (se alcanza el módulo 0,05) a los de

grandes dimensiones, empleados, por ejemplo, en las reducciones de velocidad de las

turbinas de vapor de los buques, en el accionamiento de los hornos y molinos de las

fábricas de cemento, etc.

El campo de aplicación de los engranajes es prácticamente ilimitado. Los encontramos

en las centrales de producción de energía eléctrica, hidroeléctrica y en los elementos de

transporte terrestre: locomotoras, automotores, camiones, automóviles, transporte

marítimo en buques de todas clases, aviones, en la industria siderúrgica: laminadores,

transportadores, etc., minas y astilleros, fábricas de cemento, grúas, montacargas,

máquinas-herramientas, maquinaria textil, de alimentación, de vestir y calzar, industria

química y farmacéutica, etc., hasta los más simples movimientos de accionamiento

manual.

Toda esta gran variedad de aplicaciones del engranaje puede decirse que tiene por única

finalidad la transmisión de la rotación o giro de un eje a otro distinto, reduciendo o

aumentando la velocidad del primero.

Incluso, algunos engranes coloridos y hechos de plástico son usados en algunos juguetes

educativos.

POLEA

Es una máquina simple, un dispositivo mecánico de tracción, que sirve para transmitir

una fuerza. Además, formando conjuntos aparejos o polipastos sirve para reducir

la magnitud de la fuerza necesaria para mover un peso.

Según la definición de Hatón de la Goupillière, «la polea es el punto de apoyo de una

cuerda que moviéndose se arrolla sobre ella sin dar una vuelta completa actuando en

uno de sus extremos la resistencia y en otro la potencia.

Está compuesta por tres partes:

1. La llanta: Es la zona exterior de la polea y su constitución es esencial, ya que se

adaptará a la forma de la correa que alberga.

2. El cuerpo: Las poleas estarán formadas por una pieza maciza cuando sean de

pequeño tamaño. Cuando sus dimensiones aumentan, irán provista de nervios

y/o brazos que generen la polea, uniendo el cubo con la llanta.

3. El cubo: Es el agujero cónico y cilíndrico que sirve para acoplar al eje. En la

actualidad se emplean mucho los acoplamientos cónicos en las poleas, ya que

resulta muy cómodo su montaje y los resultados de funcionamiento son

excelentes.

Los elementos constitutivos de una polea son la rueda o polea propiamente dicha, en

cuya circunferencia (llanta) suele haber una acanaladura denominada "garganta" o

"cajera" cuya forma se ajusta a la de la cuerda a fin de guiarla; las "armas", armadura en

forma de U invertida o rectangular que la rodea completamente y en cuyo extremo

superior monta un gancho por el que se suspende el conjunto, y el "eje", que puede ser

fijo si está unido a las armas estando la polea atravesada por él ("poleas de ojo"), o

móvil si es solidario a la polea ("poleas de eje"). Cuando, formando parte de un sistema

de transmisión, la polea gira libremente sobre su eje, se denomina "loca".

Según su desplazamiento las poleas se clasifican en "fijas", aquellas cuyas armas se

suspenden de un punto fijo (la estructura del edificio) y, por lo tanto, no sufren

movimiento de traslación alguno cuando se emplean, y "móviles", que son aquellas en

las que un extremo de la cuerda se suspende de un punto fijo y que durante su

funcionamiento se desplazan, en general, verticalmente.3

Cuando la polea obra independientemente se denomina "simple", mientras que cuando

se encuentra reunida con otras formando un sistema recibe la denominación de

"combinada" o "compuesta".

REGULADOR DE PECHERO

CHUMACERA O SOPORTE CON RODAMIENTO

Una chumacera es un rodamiento montado que se utiliza para dar apoyo a un eje de rotación. Este tipo de cojinete se coloca generalmente en una línea paralela en el eje del árbol. Las chumaceras se encuentran en varios sistemas de transporte y son a menudo auto lubricantes. La fabricación industrial, la fabricación de comida y de bebidas y las industrias manufactureras textiles a menudo utilizan chumaceras en sus sistemas de transporte.

CARACTERÍSTICAS

Los cojinetes de las chumaceras están diseñados básicamente para proporcionar apoyo a la rotación del eje, especialmente cuando se manejan diversos tipos de carga, sobre todo en las bombas y los transportadores. A diferencia de otros cojinetes sin embargo, las chumaceras son pre diseñadas para ser auto lubricantes. El depósito ayuda en la ampliación de los intervalos de lubricación, ampliando por lo tanto la vida útil del cojinete mientras está en uso.

ESTRUCTURA

Las chumaceras se componen de varios diseños, es decir: simple perforado de hierro fundido, sólidas, revestidas de metal antifricción, sólidas y partidas, cojinetes de brida y tomas, divididas pulidas de bronce, de lámina sólida y cepilladas lubricadas. Los cojinetes simples perforados, los revestidos de metal antifricción y los revestidos de bronce son algunas de las chumaceras sencillas y necesitan una alineación precisa y también tienen la capacidad para distribuir la carga sobre el cojinete del montaje. Los cojinetes forrados en bronce se utilizan para cargas pesadas, cargas de choque y temperaturas más altas, mientras que los de metales antifricción se ajustan al eje y tienen buenas propiedades des incrustación.

TIPOS DE CHUMACERAS

CHUMACERA EN FRICCIÓN EN SECO

En las chumaceras de fricción en seco las dos superficies de apoyo rozan en el movimiento de giro o en el deslizamiento, y se lubrican con lubricación límite.

Ejemplos las chumaceras de fricción seca son ejes sin lubricación hechos de materiales tales como nylon, politetrafluoroetileno y soportes de carbono.

CHUMACERAS IMPREGNADAS

En este tipo de chumaceras un material poroso se impregna con unos lubricantes, dando así un efecto de un auto lubricantes. Los poros sirven como reservorios para los lubricantes.

Las características de transporte de carga de fricción de las chumaceras dependen de las propiedades de la matriz sólida y los lubricantes en conjunto con la resistencia sólida. Donde el lubricante puede ser liquido o una grasa.

La aplicación de las chumaceras impregnadas se limita a bajas velocidades de desplazamiento, pero pueden soportar un alto valor de presiones. Una gran ventaja de estas chumaceras es que son simples y baratas.

Es poco probable que las chumaceras impregnadas funcionen realmente de una manera hidrodinámica debido a la pequeña cantidad de lubricante que está presente.

CHUMACERAS DE PELÍCULA FLUIDA

Las superficies opuestas de las chumaceras hidrodinámicas de película de fluido están completamente separadas por una película de lubricantes. Aquí el lubricante puede ser un líquido o un gas, la cantidad de carga deriva de la presión dentro de la película del lubricante puede ser generado por el movimiento de los elementos de la máquina o por la presurización externa (hidrostática) o por movimientos hidrodinámicos de presión.

El método de alimentación de lubricante para una chumacera de película fluida varía considerablemente. A bajas velocidades y cargas modestas un simple anillo lubricador simple que derrame aceite hasta la chumacera desde un depósito por

medio del levantamiento viscoso puede ser suficiente, pero en muchas máquinas modernas el aceite se suministra a la chumacera bajo presión para garantizar un llenado adecuado de espacio de separación.

Este tipo de chumaceras es particularmente útil a altas cargas y velocidades bajas o cuando la rigidez de la película perpendicular a la superficie de movimiento es trascendente.

CHUMACERAS DE ELEMENTOS GIRATORIOS

Los elementos de la máquina en las chumaceras de elementos giratorios están separados por elementos con movimiento giratorio predominantes. Donde los elementos giratorios pueden ser bolas, rodillos y aguajes. Los elementos giratorios pueden ser lubricados por líquidos (aceites lubricantes minerales y sintético o grasas. El lubricante a veces es sellado dentro del conjunto de chumaceras. Hay innumerables tipos de chumaceras de elementos giratorios diseñadas para cumplir diversas condiciones de funcionamiento encontradas en la industria.

SELECCIÓN

Al seleccionar una chumacera, lo primero que debes verificar es el tamaño del eje, incluyendo su flexión y carga de torsión. Las chumaceras de tareas livianas generalmente se utilizan en los diámetros de eje pequeño o los extremos de ejes mecanizados, pero conseguir el tamaño adecuado también depende de dónde se usará el cojinete. Se considera también la capacidad del cojinete para soportar la carga, ya que las chumaceras se diseñan de acuerdo con el uso y la fuerza; determinados rodamientos están destinados para fines específicos, mientras que otros están hechos para aplicaciones múltiples.

TIPOS DE CHUMACERAS DE DESLIZAMIENTO

Una chumacera se puede clasificar de acuerdo a la relación que existe entre su longitud axial y su diámetro, esta relación es fundamental para considerarla como corta, intermedia y larga, ya que esto proporciona simplemente en la ecuación de Reynolds que caracteriza a dicha empresa.

CHUMACERAS CORTAS

Una chumacera será corta si la longitud es muy pequeña en comparación a su diámetro. Ósea que se debe cumplir que la longitud sea menor que el diámetro.

CHUMACERAS LARGA

Una chumacera será larga si la longitud axial es muy grande en comparación con su diámetro, o sea que la que la longitud sea mayor que el diámetro. En la chumacera larga se asume que el gradiente de presión en la dirección axial de la chumacera es pequeño y se desprecia en comparación con los gradientes de presión alrededor de la chumacera, esto es porque la distribución de presión no depende de los valores de la frontera.

ESPESOR DE LA PELÍCULA DE LUBRICACIÓN

La lubricación de película fluida se divide en dos categorías.

1) LUBRICACIÓN DE PELÍCULA DELGADA

Es usualmente conocida como un contacto contra formal, principalmente en rodamientos y engranes.El espesor de la película en estos contactos es del orden de 1um o menos y las condiciones son tales que la presión depende de la viscosidad y de la formación elástica de las superficies de delimitación.

2) LUBRICACIÓN DE PELÍCULA GRUESA

Se encuentra en chumaceras con presurización externa, también llamadas chumaceras hidrostáticas y en las chumaceras de acción automática, llamadas chumaceras hidrodinámicas. Donde hay dos tipos de chumaceras de deslizamiento y chumaceras de empuje.

RODAJES O COJINETES

Los cojinetes son piezas de acero aleado con cromo, manganeso y molibdeno,

para facilitar la ejecución de rigurosos tratamientos térmicos y obtener piezas de

gran resistencia al desgaste y a la fatiga.

En la selección de los materiales, deben tomarse en consideración las

temperaturas de operación y una adecuada resistencia a la corrosión.

El material para las jaulas ha evolucionado en forma importante actualmente se

utilizan aceros, metales de bajo roce y poliamida.

Otra característica de los rodamientos es la exactitud de sus dimensiones cada

parte de tener tolerancias muy estrechas para un satisfactorio funcionamiento del

conjunto.

Existen cojinetes de muy variados tipos para adecuarse a las diversas

aplicaciones, es muy importante escoger el cojinete preciso, tomando la decisión

en base a criterios tales como: costo, facilidad de montaje, vida útil, dimensiones

generales, simpleza del conjunto, disponibilidad de repuestos y tipo de

lubricación.

GENERALIDADES DE LOS COJINETES

Son puntos de apoyo de los ejes rotativos.

Sirven para sostener su peso (ejes rotativos).

Guían la rotación.

Evitan deslizamientos.

En algunas ocasiones van montados directamente en el marco o bastidores de las

máquinas, en otras van montados en soportes especialmente diseñados para

facilitar el montaje.

TIPOS DE COJINETES

Existen dos tipos de cojinetes:

De rodamiento o antifricción.

Existen terceras piezas (bolas, rodillos, etc.) que son los que tienen el

deslizamiento por rodadura.

De deslizamiento.

El eje giratorio tiene movimiento sobre los

soportes.

COJINETES DE RODAMIENTO

El rozamiento por rodadura que presentan los rodamientos es mucho más reducido que

el rozamiento por deslizamiento de los casquillos; de allí se derivan una serie de

ventajas al utilizar rodamientos frente a la utilización de casquillos, entre las que

podemos señalar:

1. Escaso rozamiento, sobre todo en el arranque.

2. Mayor velocidad admisible.

3. Menor consumo de lubricante (algunos vienen lubricados de por vida).

4. Menor costo de mantenimiento.

5. Menor temperatura de funcionamiento.

6. Menor tamaño a igualdad de carga.

7. Reducido desgaste de funcionamiento.

8. Facilidad y rapidez de recambio.

9. Gran capacidad de carga.

PARTES DE COJINETE DE RODAMIENTO

CARACTERÍSTICAS

No deben rayar ni dañar la superficie del eje que soportan.

Tienen que soportar temperatura superiores a 150 C sin

sufrir deformaciones.

Tiene que resistir la acción corrosiva que tienen los ácidos

de algunos aceites.

Se deben fabricar con las tolerancias óptimas para su buen

funcionamiento.

El cojinete debe tener un coeficiente de fricción reducido.

El material debe ser un buen conductor del calor, para evitar acumulación del

mismo con la deformación de las partes del mismo que dañen su

funcionamiento.

Debe tener una buena dureza para evitar que la carga que se le aplique deforme

las superficies.

CLASIFICACIÓN DE LOS COJINETESSEGÚN LA DIRECCIÓN DE LA CARGA

COJINETES RADIALES

Son aquellos que están diseñados para resistir cargas en dirección perpendicular al eje. Constan en forma general de tres piezas: Un aro exterior, un aro interior y un elemento rodante con algún tipo de canastillo o jaula.

COJINETES AXIALES

Están diseñados para resistir cargas en la misma dirección del eje. Constan en forma general de tres piezas:

Un aro superior Un aro inferior Un elemento rodante con algún

tipo de canastillo.

COJINETES DE CONTACTO ANGULAR

Son una mezcla de los casos anteriores, se basan en un rodamiento similar al radial con un diseño especial de los aros exterior e interior para soportar cargas axiales mayores que un rodamiento radial simple.

Sus aplicaciones son muy amplias, debido a que un eje siempre puede desarrollar cargas eventuales en una dirección inesperada y debido al ahorro que se genera al colocar un solo rodamiento para hacer el trabajo de dos.

COJINETES LINEALES

Son los utilizados para el desplazamiento de un objeto a lo largo de un riel.

COJINETES SEGÚN SU RIGIDEZ

1. Rodamientos rígidos:

Son aquellos que no aceptan desalineamientos del eje.

Ante un desalineamiento se generan cargas que pueden dañar definitivamente el rodamiento.

2. Rodamientos rotulados:

Son aquellos que por un diseño especial de los aros permiten que el eje gire algunos grados sin desarmar el rodamiento.

Esta característica se logra con una pista de rodadura esférica que permite a las bolas o barriletes desplazarse para acomodarse al desalineamiento del eje.

Son muy utilizados en maquinaria pesada debido a la necesidad se prevenir daños frente a las deformaciones de los ejes, cargas provocadas por dilataciones térmicas y cargas dinámicas.

COJINETES SEGÚN SU ELEMENTO RODANTE

Existen diversos elementos rodantes que varían según las

aplicaciones.

El más común son las bolas de rodamiento, muy útiles para

cargas livianas y medianas.

Para cargas mayores se utilizan rodillos y barriletes.

Finalmente en cargas axiales se utilizan conos.

Algunas aplicaciones en donde el espacio es reducido

se usan agujas, que son cilindros largos con diámetros

pequeños.

INDUSTRIAS Y APLICACIONES

Los cojinetes de bolas se usan en la mayoría de las industrias, incluyendo la del transporte, aerospacial, manufactura, agricultura y deportes/entretenimiento.Se pueden encontrar ejemplos de cojinetes de bolas o de rodillos utilizados en ruedas de aterrizaje de aeronaves, turbinas de viento, satélites y máquinas de laminación. Los cojinetes en miniatura se pueden encontrar en aplicaciones médicas tales como equipos dentales.

DESPULPADOR DE CILINDRO HORIZONTAL PECHO DE HIERRO

La parte principal de estas máquinas está constituida por un cilindro de hierro fundido y/o aluminio, en el cual va fija una camisa de cobre y/o acero inoxidable con ponchaduras de diversos tipos y tamaños. Cuando el cilindro gira, presiona el fruto maduro contra una plancha cóncava conocida como "pechero", que posee canales por donde se ven forzados a moverse los granos sueltos y las cámaras para la pulpa para que esta sea eliminada continuamente.

 El pechero puede ajustarse acercándolo o alejándolo del cilindro por medio de dispositivos sencillos según el fabricante. La calibración de los canales oscila de 6-7 mm en la salida y hasta 9 mm de profundidad en la entrada del palacio. La velocidad del cilindro varía desde 100 hasta 350 r.p.m., esto dependerá del tipo y tamaño del despulpador. Estas máquinas se construyen de diferentes tamaños, con pecheros fijos y graduables y sus capacidades de despulpado son: de 5 - 10 qq/hr (servicio artesanal), de 35 - 40 qq/hr (servicio liviano) y de 60 - 100 qq/hr (servicio pesado). En los últimos años su diseño ha variado considerablemente en cuanto a su tamaño. Se han reducido todos sus componentes con el objeto de crear una máquina versátil, eficiente en rendimiento y consumo de energía, etc. La modificación más reciente es el rediseño del pechero, se aumentó la curvatura de la cuchilla de despulpado así como la de la cámara para la pulpa. Esto permite una mayor eficiencia, mayor limpieza del café despulpado, aumento del rendimiento y trabajo sin agua. Al mismo tiempo, el diámetro del cilindro es más pequeño y se ha aumentado su velocidad de rotación a 350 r.p.m. La graduación o ajuste de un despulpador se hace por ensayo, con un bocado o alimentación normal y tiene por objeto encontrar la separación óptima entre el cilindro y el pecho, con la cual el grano no se lastima, ni pasa con la pulpa. Para despulpadores que cuentan con tornillos para su calibración, se inicia una separación decididamente mayor e idéntica en cada una de las salidas del café, la cual se irá ajustando hasta conseguir una pulpa libre de grano y un despulpado libre de fruto maduro. Se sigue apretando el tornillo hasta conseguir la presencia de granos mordidos, luego se aflojan los tornillos hasta que desaparezcan los granos mordidos. Es conveniente usar los hilos de la rosca de los tornillos de ajuste, o bien las vueltas de las cabezas como referencia, para no apretar o aflojar más. Una vez que se ha graduado el despulpador, es necesario calibrar la separación entre la camisa y el pecho a través de las salidas de café, para asegurarse de que existe una separación similar en cada uno.  Como los pecheros generalmente se hacen fundidos, es conveniente evitar cualquier sobretensión; sobre todo en aquellos que disponen de cuatro tornillos de control de cada lado. Los fabricantes han facilitado la graduación al construir sistemas que utilizan únicamente dos tornillos con sus mariposas de control. En estos casos, las bases laterales de los equipos cuentan con pestañas fundidas que reciben los extremos del pechero. Seguidamente, se aprietan las mariposas hasta lograr la separación adecuada entre los labios del pechero y las uñetas de la camisa.

DESPULPADOR "PECHO DE HIERRO"

CAMISAS DE COBRE Y ACERO INOXIDABLE 

Las camisas de cobre se construyen generalmente con lámina de 1 mm. de espesor, con ponchaduras abiertas o con botones ciegos de forma alargada. Para las variedades comerciales de Guatemala, los tipos más usados son los denominados No. 1 y No. 2, de la marca Gordon. El primero tiene la ponchadura abierta hacia un lado y el segundo hacia el centro; en ambos casos, el tamaño de la ponchadura es la misma: 7 mm. a lo largo, 3 mm. de espesor y la separación entre ellas, centro a centro, es de 12 mm. El elevado costo del cobre, así como el rápido desgaste y facilidad con que se dañan las camisas de este ha hecho surgir el uso de camisas acero inoxidable cuya. vida útil compensa su costo. Para efectos calibración, la separación entre ponchaduras de la camisa y los del pechero, deberá ser entre 1.5 a 2 mm.

Despulpador de cilindro horizontal pecho de hule

La capacidad de despulpado es de 70 - 80 quintales de fruto maduro por hora. Es preferible trabajados en fincas que se encuentran de 4,500 pies en adelante por los problemas que presenta con el fruto semimaduro (no lo despulpa). Para que funcione correctamente, el fruto debe estar maduro y se debe reducir al mínimo la cantidad de agua (preferible no usar agua) debido a que esta, al servir de lubricante, deja sin despulpar fruto maduro. El exceso de pulpa en el café despulpado es un defecto común en los despulpadores con fajas de hule, ya sean de fábrica o acondicionados la finca. Cuchilla o pieza, que impide el paso del grano pequeño a la pulpa, debe estar bien ajustada. La separación o luz entre la camisa y esta cuchilla, oscila de 1 a 1.5 mm. El ajuste fijo de la cuchilla tiene la ventaja de impedir la pérdida de grano en la pulpa, pero en cambio hace que mucha pulpa pase con el café despulpado. 

Este defecto resulta de escasa importancia en comparación con el anterior; sin embargo, es recomendable evitar el exceso de pulpa en los tanques de fermentación, sobre todo en fincas de zonas bajas y calurosas. La forma de controlar el exceso de pulpa en el despulpado consiste en instalar frente a la salida del café una caja que reciba el café despuipado y evite la caída libremente. Aili se acumula formando una cama de grano que al rebasar la altura del borde cae sobre el canal. De esta manera el propio café retarda su caída y se sostiene, permitiendo que las uñetas de la camisa arrastren mayor proporción de pulpa. La camisa que más se utiliza y que ha dado mejores resultados en la práctica es la de uñeta abierta hacia un lado. Es indudable que al combinar camisas de acero inoxidable con este tipo de despulpador, dará un resultado excelente.   

Problemas y posibles soluciones en los despulpadores pecho de hierro, cilindro horizontal.

Problemas Posibles Causas Posibles Soluciones

1. Fruto pasa sin ser despulpado

a. Pechero muy separado del cilindro.

b. Profundidad del pecho en mal estado.

c. Camisa en mal estado.

d. Café verde o reseco.

a. Ajustar el pechero.

b. Rectificar las venas y la profundidad de los canales.

c. Cambiar la camisa.

d. Recolectar solo fruto maduro.

2. El pergamino despulpado resulta lastimado o salen

pedazos con la pulpa.

a. Pechero muy ajustado al cilindro.

b. Dientes de la camisa muy agudos o disparejos.

c. Inadecuada profundidad de los canales del pecho.

d. Venas del pechero muy gastadas.

e. Platinas alimentadoras muy abiertas.

f. Chumaceras gastadas.

g. Café verde o reseco.

a. Despegar un poco el pechero.

b. Asentar los dientes suavemente con un material blando.

c. Rectificar los canales hasta la profundidad adeacuada.

d. Emparejar venas.

e. Graduar las platinas.

f. Cambiar chumaceras.

g. Recolectar solo fruto maduro.

3. Sale mucha pulpa en el café pergamino

despulpado.

a. Excesiva alimentación  o bocado.

b. Dientes de la camisa desgastados.

c. Paredes de los canales del pecho con ángulo muy cerrado.

d. Cilindro girando muy rápido

a. Reducir el bocado.

b. Cambiar la camisa.

c. Rectificar los canales.

d. Disminuir las r.p.m. al cilindro.

4. Aparece café despulpado en la pulpa.

a. Pechero muy separado del cilindro.

b. Venas del pecho en mal estado.

c. Camisa en mal estado (rota).

d. Cilindro gira muy rápido.

a. Ajustar el pechero (chumaceras).

b. Rectificar venas y canales.

c. Cambiarla.

d. Disminuir las r.p.m al cilindro

5. Se suspende de improviso el flujo de

café despulpado.

a. Bloqueo por basura.

b. Excesiva alimentación.

c. Café completamente reseco.

a. Parar el despulpador y quitar el pecho para limpiarlo.

b. Parar la alimentación y el despulpador. Después de eliminar el exceso de material, iniciar el despulpado con una alimentación reducida.

c. Recolectar fruto maduro y bien clasificado.

6. Cilindro no gira.

a. Objetos extraños dentro de la máquina.

b. Patina la faja.

c. Tornillo de la polea flojo.

d. Con motro eléctrico. Energía deficiente o falta de ella.

a. Realizar una limpieza previa.

b. Apretar y/o aplicar cera para fajas.

c. Apretar o rectificar rosca.

d. Revisar voltaje y/o fusibles

Fuente: Echeverri, E. Henao, Q.

EJES

Un eje es un elemento, normalmente cilíndrico, que gira sobre si mismo y sirve para sostener diferentes piezas.

Atendiendo a la forma de trabajo, los ejes pueden ser:

EJES FIJOS:

Permiten el giro de los elementos mecánicos situados sobre ellos, pero no giran solidariamente con ellos, es decir, los elementos mecánicos giran libremente sobre ellos.

EJES GIRATORIOS:

Pueden girar solidariamente con algunos de los elementos situados sobre ellos.

Usando engranajes se puede transmitir el movimiento de dos modos según como se dispongan los ejes:

ENTRE EJES PARALELOS PUEDEN SER

- Engranajes entre dientes rectos.- Engranajes entre dientes helicoidales- Engranajes entre dientes en V

ENTRE EJES PERPENDICULARES, QUE SE CRUZAN:

o Transmisión entre ejes que se cortano Transmisión entre ejes que se cruzan

TRANSMISION ENTRE EJES PARALELOS:

Se utiliza para la transmisión entre ejes (o arboles) con poca separación, siendo forma de los piñones o ruedas dentadas, cilíndricas.

Normalmente tallados de los dientes sobre la superficie exterior de la rueda, aunque también puede ser interior.

Son los más sencillos de fabricar y se utilizan en máquinas para transmitir pequeños esfuerzos, se emplea en maquinaria que utilice ejes cuya velocidad no es muy elevada, ya que es un sistema muy ruidoso y causa vibración.Además de producir ruido, tiene el inconveniente de transmitir el esfuerzo solo sobre el diente que esta engranado.

Tienen la particularidad de que varios dientes están engranados a la vez. Esto da lugar a que el esfuerzo de flexión se repara entre ellos durante la transmisión, lo que hace que las posibilidades de rotura sean menores. Además, así se disminuye el ruido durante el funcionamiento.El único inconveniente es que al estar inclinados los dientes produce una fuerza axial (en el sentido de los ejes) sobre los cojinetes de apoyo del eje.

Estos engranajes conservan las ventajas de los anteriores con un diseño que contrarresta las fuerzas axiales

TRANSMISION ENTRE EJES PERPENDICULARES:

Transmisión entre ejes que se cortan

Los engranajes suelen ser:

De dientes rectos: engranajes cónicos. De dientes helicoidales: engranajes cónicos helicoidales

Ambos tipos tiene las superficies primitivas troncocónicas. Esta transmisión permite transferir esfuerzos importantes pero, al mismo tiempo, se generan grandes fuerzas axiales.

TORNILLO

El tornillo es un operador que deriva directamente del plano inclinado y siempre trabaja asociado a un orificio roscado.

Básicamente puede definirse como un plano inclinado enrollado sobre un cilindro, o lo que es más realista, un surco helicoidal tallado en la superficie de un cilindro (si está tallado sobre un un cilindro afilado o un cono tendremos un tirafondo). Partes de un tornillo.

En él se distinguen tres partes básicas: cabeza, cuello y rosca:

La cabeza permite sujetar el tornillo o imprimirle un movimiento giratorio con la ayuda de útiles adecuados; el cuello es la parte del cilindro que ha quedado sin roscar (en algunos tornillos la parte del cuello que está más cercana a la cabeza puede tomar otras formas, siendo las más comunes la cuadrada y la nervada) y la rosca es la parte que tiene tallado el surco.

Además cada elemento de la rosca tiene su propio nombre; se denomina filete o hilo a la parte saliente del surco, fondo o raiz a la parte baja y cresta a la más saliente.Rosca derecha o izquierda.

Según se talle el surco (o, figuradamente, se enrolle el plano) en un sentido u otro tendremos las denominadas rosca derecha (con el filete enrollado en el sentido de las agujas del reloj) o rosca izquierda (enrollada en sentido contrario).

La más empleada es la rosca derecha, que hace que el tornillo avance cuando lo hacemos girar sobre una tuerca o un orificio roscado en el sentido de las agujas del reloj (el tornillo empleado en los grifos hace que estos cierren al girar en el sentido de las agujas del reloj, lo mismo sucede con lo tapones de las botellas de bebida gaseosa o con los tarros de mermelada.

ROSCA SENCILLA O MÚLTIPLE

Se pueden tallar simultáneamente uno, dos o más surcos sobre el mismo cilindro, dando lugar a tornillos de rosca sencilla, doble, triple... según el número de surcos tallados sea uno, dos, tres...

La más empleada es la rosca sencilla, reservando las roscas múltiples para mecanismos que ofrezcan poca resistencia al movimiento y en los que se desee obtener un avance rápido con un número de vueltas mínimo (mecanismos de apertura y cierre de ventanas o trampillas).

IDENTIFICACIÓN

Todo tornillo se identifica mediante 5 características básicas: cabeza, diámetro, longitud, perfil de rosca y paso de rosca.

La cabeza permite sujetar el tornillo o imprimirle el movimiento giratorio con la ayuda de útiles adecuados (Los más usuales son llaves fijas o inglesas, destornilladores o llaves Allen). Las más usuales son la forma hexagonal o cuadrada, pero también existen otras (semiesférica, gota de sebo, cónica o avellanada, cilíndrica...).

El diámetro es el grosor del tornillo medido en la zona de la rosca. Se suele dar en milímetros, aunque todavía hay algunos tipos de tornillos cuyo diámetro se da en pulgadas.

La longitud del tornillo es lo que mide la rosca y el cuello juntos.

El perfil de rosca hace referencia al perfil del filete con el que se ha tallado el tornillo; los más empleados son:

Las roscas en "V" aguda suelen emplearse para instrumentos de precisión (tornillo micrométrico, microscopio...); la Witworth y la métrica se emplean para sujeción (sistema tornillo-tuerca); la redonda para aplicaciones especiales (las lámparas y portalámparas llevan esta rosca); la cuadrada y la trapezoidal se emplean para la transmisión de potencia o movimiento (grifos, presillas, gatos de coches...); la dientes de sierra recibe presión solamente en un sentido y se usa en aplicaciones especiales (mecanismos dónde se quiera facilitar el giro en un sentido y dificultarlo en otro, como tirafondos, sistemas de apriete...).

El paso de rosca es la distancia que existe entre dos crestas consecutivas.Si el tornillo es de rosca sencilla, se corresponde con lo que avanza sobre la tuerca por cada vuelta completa. Si es de rosca doble el avance será igual al doble del paso.

Es importante aclarar que según el perfil de la rosca se define el tipo de rosca. Los más comunes para sujeción son Withworth y métrica. Estos tipos de rosca están normalizados, lo que quiere decir que las dimensiones de diámetro, paso, ángulo del filete, forma de la cresta y la raiz, etc... ya están predefinidas.

La rosca métrica se nombra o designa mediante una M mayúscula seguida del diámetro del tornillo ( en milímetros). Asi, M8 hace referencia a una rosca métrica de 8 mm de grosor.

Si el tornillo es métrico de rosca fina (tiene un paso menor del normal), la designación se hace añadiendo el paso a la nomenclatura anterior. Por ejemplo, M20x1,5 hace referencia a un tornillo de rosca métrica de 20 mm de diámetro y 1,5 mm de paso.

UTILIDAD

El tornillo es en realidad un mecanismo de desplazamiento (el sistema tornillo-tuerca transforma un movimiento giratorio en uno longitudinal), pero su utilidad básica es la de unión desmontable de objetos, dando lugar a dos formas prácticas de uso:

Combinado con una tuerca permite comprimir entre esta y la cabeza del tornillo las piezas que queremos unir. En este caso el tornillo suele tenerrosca métrica y es usual colocar arandelas con una doble función: proteger las piezas y evitar que la unión se afloje debido a vibraciones. Lo podemos encontrar en la sujeción de farolas o motores eléctricos, abrazaderas, estanterías metálicas desmontables...

Empleando como tuerca las propias piezas a sujetar. En este caso es usual que el agujero de la pieza que toca la cabeza del tornillo se taladre con un diámetro ligeramente superior al del tornillo, mientras que la otra pieza (la que hace de tuerca) esté roscada. Se emplea para sujetar chapas (lavadoras, neveras, automóviles...) o piezas diversas (juguetes, ordenadores...) sobre estructuras.

Los Tornillos son elementos roscados cuya función mecánica es la unión de dos o más piezas entre sí. Esta unión, normalmente fija y desmontable, puede tener lugar por:

1. Apriete. Cuando el tornillo, por medio de su cabeza, ejerce la presión que garantiza la unión entre las piezas.

2. Presión. Cuando el tornillo, por medio del extremo de su vástago, presiona contra una pieza y produce su inmovilización.

3. Guía. Cuando el tornillo, por medio del extremo de su vástago, asegura una posición determinada entre las piezas, permitiendo, no obstante, cierto grado de libertad.

CONSTITUCIÓN

Las partes constitutivas de un tornillo son las siguientes: cabeza, vástago y extremo.

1. Cabeza. Es la parte del tornillo que se utiliza para su manipulación, bien manual o con ayuda de una herramienta (destornillador, llave plana, llave de pipa, llave allen, llave inglesa, etc.). Puede adoptar diferentes formas (prismática, cilíndrica, tronco-cónica, etc.), cada una de ellas para unas aplicaciones determinadas, escogiendo la más adecuada a nuestras necesidades; no obstante, el tornillo con cabeza de forma hexagonal es de uso general.

Las cabezas de tornillos que presentan una forma prismática, para una mayor facilidad de manejo y conservación, se eliminan los vértices de las caras externas por medio de un mecanizado, denominado biselado, que consiste en un torneado cónico a 120º. Este biselado origina unas aristas hiperbólicas en las caras de la cabeza del tornillo; aunque, al realizar su representación, se pueden aproximar en forma de arcos de circunferencia.

2. Vástago o caña. Es de forma cilíndrica, estando roscado por el exterior en toda su longitud o en parte, para poder atornillar en la correspondiente rosca hembra (tuerca). Existe una gran variedad de roscas normalizadas, cada una de ellas para unas aplicaciones determinadas, aunque la rosca métrica es de uso general, siendo, por tanto, la más utilizada.

3. Extremo o punta. Es el extremo libre del vástago. Este extremo, ofrecería un borde cortante al inicio del filete de la rosca; además, sería muy susceptible de dañarse al recibir un golpe o al iniciar su penetración en la rosca de la tuerca, penetración que resultaría difícil de realizar. Para evitar todos estos inconvenientes, el citado extremo libre se mecaniza con el torno, formando un chaflán cónico de 90º o abombado. Además de estas dos formas básicas, el extremo o punta puede adoptar diferentes configuraciones, según la misión que deba cumplir. Se pueden consultar las normas: UNE 17076 y DIN 78.

DESIGNACIÓN

Básicamente, la designación de un tornillo incluye los siguientes datos: tipo de tornillo según la forma de su cabeza, designación de la rosca, longitud y norma que lo define. A estos datos, se pueden añadir otros, referentes a la resistencia del material, precisión, etc.

La longitud que interviene en la designación es la siguiente:1. En general, la longitud indicada se corresponde con la longitud total del vástago.2. Para tornillos con extremo con tetón, la longitud indicada incluye la longitud del tetón.3. Para tornillos de cabeza avellanada, la longitud indicada es la longitud total del tornillo.

TIPOS DE TORNILLOS:

El término tornillo se utiliza generalmente en forma genérica, son muchas las variedades de materiales, tipos y tamaños que existen. Una primera clasificación puede ser la siguiente:

- Tornillos de media astilla - Tornillos de borderline - Tornillos de madera aunque mayor conocido como silly - Tornillos de roscas dodecaedras - Varillas roscadas de 1m de longitud.

CARACTERÍSTICAS DE LOS TORNILLOS

Los tornillos están fabricados en muchos materiales y aleaciones; en los tornillos realizados en metal su resistencia está relacionada con la del material empleado. Un tornillo de aluminio será más ligero que uno de acero (aleación de hierro y carbono), pero será menos resistente ya que el hierro tiene mejor capacidad metalúrgica que el aluminio; una aleación de duraluminio mejorará las capacidades de resistencia del aluminio pero disminuirá las de tenacidad, ya que al endurecer el aluminio con silicio o metales como cromo o titanio, se aumentará su dureza pero también su coeficiente de fragilidad a partirse.

Los metales más duros son menos tenaces ya que son cualidades antagónicas. La mayoría de las aleaciones especiales de aceros, bronces y aceros inoxidables contienen una proporción de metales variable para adecuar su uso a una aplicación determinada.

Siempre hay que usar el tornillo adecuado para cada aplicación. Si usa un tornillo con demasiada resistencia de tensión (dureza) que no está ajustado al valor de diseño, podría romperse, como se rompe un cristal, por ser demasiado duro. Esto es porque los tornillos de alta tensión tienen menor resistencia a la fatiga (tenacidad) que los tornillos con un valor de tensión más bajo. Un tornillo compuesto por una aleación más blanda se podría deformar, pero sin llegar a partirse, con lo cual quizá no podría desmontarse pero seguiría cumpliendo su misión de unión.

El estándar ISO se marca con dos números sobre la cabeza del tornillo, por ejemplo (8.8). El primer número indica la resistencia de tensión (la dureza del material); el segundo número significa la resistencia a punto cedente, es decir la tenacidad del material. Si un tornillo está marcado como 8.8, tiene una dureza (resistencia de tensión) de 800 megapascales (MPa), y una tenacidad (resistencia de tensión) del 80 %. Una marca de 10.9 indica un valor de tensión de 1000 MPa con una resistencia a punto cedente de 900 MPa, 90 % de resistencia de tensión.

Los tornillos pueden soportar hasta un mayor peso o tracción, pero rebasada su capacidad se rajarán, pudiendo quebrarse. Los tornillos fabricados con aleaciones más duras pueden soportar un mayor peso o tracción, pero tienen igualmente un límite y menor tenacidad que los tornillos fabricados en aleaciones más blandas. Si usa un tornillo que ha sido sobre ajustado, sea cual sea su dureza, puede quebrarse con facilidad ya que su resistencia de tensión (tenacidad) es muy baja.

Los tornillos los definen las siguientes características:

Diámetro exterior de la caña: en el sistema métrico se expresa en mm y en el sistema inglés en fracciones de pulgada.

Tipo de rosca: métrica, Whitworth, trapecial, redonda, en diente de sierra, eléctrica, etc. Las roscas pueden ser exteriores o machos (tornillos) o bien interiores o hembras (tuercas), debiendo ser sus magnitudes coherentes para que ambos elementos puedan enroscarse.

Paso de la rosca: distancia que hay entre dos crestas sucesivas. En el sistema métrico se expresa en mm y en el sistema inglés por el número de hilos que hay en una pulgada.

Sentido de la hélice de la rosca: a derechas o a izquierdas. La mayoría de la tornillería tiene rosca a derechas, pero para aplicaciones especiales, como en ejes de máquinas, contratuercas, etc. tienen alguna vez rosca a izquierdas. Los tornillos de las ruedas de los vehículos industriales tienen roscas de diferente sentido en los tornillos de las ruedas de la derecha (a derechas) que en los de la izquierda (a izquierdas). Esto se debe a que de esta forma los tornillos tienden a apretarse cuando las ruedas giran en el sentido de la marcha. Asimismo, la combinación de roscas a derechas y a izquierdas es utilizada en tensores roscados. El tipo de rosca, métrica o Whitworth, aparte de ser debida al país de origen, tiene distintas características físicas: la rosca inglesa o Whitworth tiene un paso más reducido, por lo cual la rosca métrica tiene una mayor tendencia a aflojarse sola por el movimiento de las piezas. Para evitar este problema se optó por diversas soluciones, como crear variantes de rosca métrica de paso más reducido o usar tuercas y arandelas especiales que impiden más eficazmente que las piezas en movimiento se aflojen solas.

Material constituyente y resistencia mecánica que tienen: salvo excepciones la mayor parte de tornillos son de acero en diferentes grados de aleación y con diferente resistencia mecánica. Para madera se utilizan mucho los tornillos de latón.

Tipo de cabeza: en estrella o Phillips, Bristol, de pala y algunos otros especiales.

CINTA TRANSPORTADORA: ELEMENTOS DE MAQUINA

TORNILLO SIN FIN

Otro caso en el que los ejes de los engranajes no son paralelos es en el de tornillo sin fin. Se puede considerar como una pieza cilíndrica en la que se enrolla un único diente en forma de hélice. Se utilizan para transmisiones entre árboles cruzados para relaciones de transmisión que van desde 1 a 100, con un rendimiento del 97 al 45% (disminuye al aumentar la relación de transmisión) y son los engranajes más silenciosos. El sistema de transmisión está formado por el propio tornillo sin fin y la corona a la que ataca. 

A diferencia de los sistemas estudiados hasta ahora, que son reversibles éstos no, únicamente admiten aplicar la potencia al tornillo, no a la corona. Son los mecanismos de reducción de velocidad más empleados, dado que ofrecen una gran relación de transmisión en un espacio muy reducido, además de que su construcción es relativamente barata respecto a otros sistemas para igual relación.

Tornillo sin fin.

En cuanto a su estudio cinemático, lo dicho hasta ahora es válido para las transmisiones por tornillo sin fin, con la particularidad de que los dientes de la rueda motora son los del tornillo, o sea, uno. 

De la expresión general de la relación de transmisión se deduce:

i = w1 / w2

i = z2 / z1 : como siempre es z1 = 1

La representación de los tornillos sin fin, según la norma UNE-1044, es la de la figura siguiente.

Representación esquemática de los tornillos sin fin

TORNILLO SIN FIN PARA PRENSA DE POLVO SECO

El tornillo sin fin para prensa de polvo seco es una clase de dispositivo de transmisión principalmente diseñado para el uso en el mecanismo de formación para prensa de polvo seco para facilitar el proceso de moldeado de materiales mecánicos, materiales de cerámica y materiales magnéticos, etc.

CARACTERÍSTICAS

Nuestro tornillo sin fin para prensa de polvo seco es caracterizado por tener una estructura compacta, elegante apariencia, gran fuerza de prensado, funcionamiento fiable, bajo nivel de ruido y alta eficiencia, etc.

CONSEJOS PARA LOS USUARIOS

1. Solo los aceites para tornillo sin fin N320 o el aceite de engranaje sintético Mobil SHC643 pueden ser usados para lubricar los reductores. 

2. Las dimensiones y especificaciones son sujetas a cambio sin previo aviso.

Series de tornillo sin fin para Prensa de polvo seco 18TU125

TipoC.D. (mm)

ÍndicePotencia de

entrada (Kw.)

Velocidad de entrada

(r/min.)

Eficiencia de transmisión

(%)

Temperatura de trabajo del aceite

permitido(℃)

18TU125 125 10 3 750 92 10 ~100

Series de tornillo sin fin para Prensa de polvo seco 10TU200

TipoC.D. (mm)

ÍndicePotencia de

entrada (Kw.)Velocidad de

entrada (r/min.)

Eficiencia de transmisión

(%)

Temperatura de trabajo del aceite

permitido(℃)

10TU200 200 12 15 750 91 10 ~100

Como un fabricante y vendedor profesional de reductores de tornillo sin fin en China, no solo podemos producir tornillo sin fin y corona plana toroidal, Sino también motorreductores helicoidales en línea, operadores de puerta, actuadores de tornillo, acoplamientos y otros equipos de transmisión. Estos productos son amigables con el medio ambiente y poseen fácil instalación, estructura compacta, rendimiento estable, etc. Estos son ampliamente usados en la industria de energia, minería, metalúrgica, materiales de construcción, química, iluminación y algunos otros campos. Por favor no dude en contactarnos si está en la necesidad de maquinaria de transmisión.

REDUCTORES O MOTORREDUCTORES

Los Reductores ó Motorreductores son apropiados para el accionamiento de toda clase de máquinas y aparatos de uso industrial, que necesitan reducir su velocidad en una forma segura y eficiente.

Las transmisiones de fuerza por correa, cadena o trenes de engranajes que aún se usan para la reducción de velocidad presentan ciertos inconvenientes.

Al emplear REDUCTORES O MOTORREDUCTORES se obtiene una serie de beneficios sobre estas otras formas de reducción. Algunos de estos beneficios son:

Una regularidad perfecta tanto en la velocidad como en la potencia transmitida. Una mayor eficiencia en la transmisión de la potencia suministrada por el motor. Mayor seguridad en la transmisión, reduciendo los costos en el mantenimiento. Menor espacio requerido y mayor rigidez en el montaje. Menor tiempo requerido para su instalación.

Los motorreductores se suministran normalmente acoplando a la unidad reductora un motor eléctrico normalizado asincrónico tipo jaula de ardilla, totalmente cerrado y refrigerado por ventilador para conectar a redes trifásicas de 220/440 voltios y 60 Hz.Para proteger eléctricamente el motor es indispensable colocar en la instalación de todo Motorreductor un guarda motor que limite la intensidad y un relé térmico de sobrecarga. Los valores de las corrientes nominales están grabados en las placas de identificación del motor.

Normalmente los motores empleados responden a la clase de protección IP-44 (Según DIN 40050). Bajo pedido se puede mejorar la clase de protección en los motores y unidades de reducción.

1. GUIA PARA LA ELECCION DEL TAMAÑO DE UN REDUCTOR O MOTORREDUCTOR

Para seleccionar adecuadamente una unidad de reducción debe tenerse en cuenta la siguiente información básica:

1.1. Características de operación

Potencia (HP tanto de entrada como de salida) Velocidad (RPM de entrada como de salida) Torque (par) máximo a la salida en kg-m. Relación de reducción (I).

1.2. Características del trabajo a realizar

Tipo de máquina motríz (motor eléctrico, a gasolina, etc.) Tipo de acople entre máquina motríz y reductor. Tipo de carga uniforme, con choque, continua, discontinua etc. Duración de servicio horas/día. Arranques por hora, inversión de marcha.

1.3. Condiciones del ambiente

Humedad Temperatura

1.4. Ejecución del equipo

Ejes a 180º, ó, 90º. Eje de salida horizontal, vertical, etc.

2. POTENCIA DE SELECCIÓN (Pn)

Es difícil encontrar en la práctica, que una unidad de reducción realice su trabajo en condiciones ideales, por tanto, la potencia requerida por la máquina accionada, debe multiplicarse por un factor de servicio Fs, factor que tiene en cuenta las características específicas del trabajo a realizar y el resultado, llamado Potencia de selección, es el que se emplea para determinar el tamaño del reductor en las tablas de selección.

Potencia de selección (Pn) = Potencia requerida (Pr) x Fs.

En algunos casos los reductores se determinan no por la potencia sino por los torques de selección. El torque y la potencia están relacionados mediante la siguiente función:

716.2 X Pn (HP)Tn (Kg-m) = ----------------------

N (RPM)

Para las tablas de selección:

Pn= HP de salida y Tn= TorquePn está dada por Pn = HP entrada X n, donde n, = Eficiencia del reductor.

Para condiciones especiales como altas frecuencias de arranque- parada o de inversiones de marcha en el motor, alta humedad o temperatura ambiente y construcciones o aplicaciones especiales es conveniente consultar con el Departamento Técnico.

TABAL N° 1 FACTORE S DE SERVICIO

TIPO DE MOTOR QUEACCIONA EL REDUCTOR

HORAS/DIA

T I P O D E C A R G A

UNIFORME MEDIACON

CHOQUES

MOTOR ELECTRICOENTRADA CONSTANTE)

2 0.9 1.1 1.5

10 1.0 1.25 1.75

24 1.25 1.50 2.00

MOTOR DE COMBUSTION DE VARIO SCILINDROS

MEDIANAMENTE IMPULSIVA

2 1.0 1.35 1.75

10 1.25 1.50 2.00

24 1.50 1.75 2.50

3. REDUCTORES Y MOTORREDUCTORES TIPO SINFÍN-CORONA (EJES A 90º)

Los reductores RS o Motorreductores MRS están construidos en forma universal conformados por un tren de reducción tipo Sinfín-Corona, el cual se aloja dentro de un cuerpo central (carcaza) y dos tapas laterales.

3.1. POTENCIAS Y TORQUES

Estos equipos se ofrecen para potencias desde 1/3 de HP hasta 70 HP con torques de salida que van desde 0.9 Kg-m hasta 1500 Kg-m.

3.2. RELACIONES DE VELOCIDAD

Las relaciones de velocidad se obtienen con las siguientes reducciones:

SIMPLE: Comprenden desde 6.75:1 hasta 70:1 DOBLE: Desde 100:1 hasta 5000:1. Estas relaciones se logran con doble Sinfín-

Corona o Sinfín-Corona piñones helicoidales.

3.3. FORMAS CONSTRUCTIVAS

Para lograr las formas constructivas A, V, y N basta con sacar los tornillos de fijación de las tapas laterales y girarlas en la posición deseada. La obtención de la forma constructiva F se consigue sustituyendo las tapas laterales por tapas de la serie "Brida".

POLINES :

Hemos desarrollado Polines de gran resistencia, duración y bajo roce. Disponemos de una gran variedad de diseños de obturaciones, ajustándonos a las necesidades específicas para cada ambiente de trabajo, asegurando larga vida a los rodamientos. Para ambientes químicamente agresivos, Revesol ofrece rodillos recubiertos de caucho, de polietileno o de poliuretano.

Los polines Revesol tienen un sistema de sello que mantiene fuera de contaminación el interior del rodillo. Tienen una vida útil más larga, gracias a los sellos Revesol y la concentricidad y espesor de los mantos, aseguran la vida de los rodillos bajo severas condiciones de operación. Una base auto limpiante en el bastidor que impide la acumulación de material en este. La mínima distancia que Revesol deja entre rodillos ofrece protección adicional a la cinta.

TIPOS DE POLINES

Polines de Carga Polines de Impacto

Polines de Retorno Polines Autocentrantes

POLINES AUTOCENTRANTES

Los polines autocentrantes Revesol consisten en una estación que controla el alineamiento de la correa. Su funcionamiento consiste en 2 rodillos pivotes, que cuando la cinta se descentra, estos hacen contacto con la cinta y se mueven junto a todo el polin de modo que hacen que la cinta vuelva a la dirección correcta.

Fabricamos polines autocentrantes de distintas series: CEMA B, CEMA C, CEMA D, CEMA E y de ingeniería según la necesidad del cliente.

Polin autocentrante de carga plano. Polin autocentrante de carga con grados

de inclinación 20°, 35° y 45°. Polín autocentrante de retorno. Polín autocentrante de retorno con

anillos de goma. Polín autocentrante de retorno con

anillos vulcanizados.

CINTAS TRANSPORTADORAS

CARACTERISTICAS

Puede decirse que la cinta transportadora es el elemento más importante de una banda, el porcentaje de su costo respecto al costo total puede llegar a representar hasta el 60%.

La cinta transportadora consiste en un tejido de alambre o textil (armadura o carcasa) que es la encargada de absorber las fuerzas de tracción generadas. Para lograr la unión de muchas capas de tejido y para la protección contra daños mecánicos y humedad. Los tejidos textiles, en la mayoría de los casos son vulcanizados con una capa de goma o plástico. A consecuencia de su íntima unión, los alargamientos son iguales en la carcasa y en los recubrimientos y puesto que las tensiones especificas son proporcionales a los módulos de elasticidad, la armadura soporta prácticamente todo el esfuerzo, al ser pequeño el módulo de elasticidad de la goma respecto al del textil o alambre; los cálculos, por tanto, se hacen sobre esta base, despreciándose la resistencia de la goma.

Se componen de una cinta de superficie que circula en unos rodillos y poleas, por un motor de propulsión, y todo ello dispuesto en una estructura o soporte.

USOS

Los transportadores son máquinas de diseño en horizontal, en vertical o en pendiente que se usan para el transporte continuado de materiales en una trayectoria determinada, hasta el punto final o de descarga.

Selección y clasificación en la línea de espárragos. Selección y clasificación de cítricos. Selección y clasificación de paltas. Selección y clasificación de frutas y hortalizas.

IMPORTANCIA

Las cintas transportadoras ocupan un lugar mucho más importante del que actualmente están teniendo en la mayor parte de las plantas, por los siguientes motivos:

• Constituyen una máquina más en la planta cuya avería genera la paralización total.

• Son unas máquinas con un índice de siniestralidad considerable.

• Su importancia en los stocks finales puede ser estratégica tanto desde el punto de vista técnico como de rentabilidad económica del movimiento de materiales

TIPOS

1. Transportadores de banda.2. Transportadores de tablillas.3. Transportadores de rodillo.

Transportadores de banda: se emplean considerablemente para el transporte entre maquina en la producción en cadenas para el transporte en los talleres de fundición (alimentación de arena), para la alimentación de combustible, para el transporte de carbón y de mineral, etc.

Transportadores de tablillas: son utilizados para transportar materiales calientes, abrasivos, en pedazos grandes y medianos, así como cargas grandes por piezas, que se transportan en dirección horizontal y débilmente inclinados.

Transportadores de rodillo: se emplean para transportan diversas cargas envasadas y por piezas, es decir, conjuntos y piezas de las máquinas y mecanismos, moldes de fundición, cajas, vigas laminadas, maderas, tubos, planchas metálicas, cargas a granel en envases de saco, etc. Los transportadores de este tipo se emplean ampliamente en los talleres de preparación y mecanismos de las fábricas de construcción de maquinaria, en los talleres de laminado de las fábricas metalúrgicas, en las empresas de industria ligera, alimentaria, en los almacenes de transporte y de mercancía.

CAJA DE CONTRAPESO

BIBLIOGRAFÍA

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%20chumaceras%20infinitamente%20largas%20con%20puertos%20lineales.pdf

http://www.anacafe.org/glifos/index.php/BeneficiadoHumedo_Despulpado www.rotranssa.com http://lluvyis.blogspot.com/2012/04/las-poleas-y-sus-clases.html http://www.monografias.com/trabajos13/reducty/reducty.shtml#ixzz338N3gUcP http://www.monografias.com/trabajos37/faja-transportadora/faja-

transportadora.shtml http://www.monografias.com/trabajos10/roda/roda.shtml http://rodamientos.wordpress.com/cojinetes/cojinetesdefriccion/ http://www.uclm.es/profesorado/porrasysoriano/elementos/Tema09.pdf http://www.unav.es/adi/UserFiles/File/4000005038/cap5%20Cojinetes%20de

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