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WÖRTH, DEUTSCHLAND: Die immer komplexere elektrische und elektronische Ausstattung von Fahrzeugen sowie die Variantenvielfalt bei Nutzfahrzeugen erfordern innovative Lösungen für die Steuerung der Produktionsabläufe und für die Qualitätskontrolle. Mit maßgeschneiderten Prüf- und Diagnosesystemen trägt die HOERBIGER Elektronik GmbH dazu bei, dass Operational Excellence in PKW- und LKW-Produktion keine leere Worthülse ist. (Seite 14)

WÖRTH, DEUTSCHLAND [49° 3’ N, 8° 16’ O]

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PRÜFUNGAM LAUFENDENBAND

Ortstermin im Mercedes-Benz Werk Wörth, dem wohl größten LKW-Werk der Welt. Hier werden LKW verschiedener Baureihen der Marke Mercedes-Benz in hohen Stückzahlen gefertigt. Darüber hinaus laufen auch etliche Sonderfahrzeuge auf Basis des Unimog vom Band. Mehr als 10.000 Mitarbeite-rinnen und Mitarbeiter sind in Wörth beschäftigt. Sie sorgen mit dafür, dass der Geschäftsbereich Daimler Trucks bei mittelschweren und schweren Lastkraftwagen weltweit Marktführer ist und bleibt.

Vor mehr als 45 Jahren wurde in Wörth mit rund hundert Mitarbeitern die Produktion von Fahrerhäusern auf-genommen. Seitdem hat sich vieles verändert. Es sind nicht nur Hunderttausende Fahrzeuge vom Band ge-laufen. Auch das Innenleben der Nutzfahrzeuge hat massiv an Komplexität gewonnen. Die heute gebauten Trucks sind mit fortschrittlicher Elektronik ausgestattet. Damit diese den hohen Qualitätsstandards entspricht, die Kunden von einer Marke wie Mercedes-Benz erwarten, ist eine innovative und flexible Prüftechnik erfor-derlich, die schon im Produktionsprozess sicherstellt, dass jede Einheit fehlerfrei an den Endkunden ausgelie-fert werden kann.

Mehr denn je hat Operational Excellence in der Fahrzeugproduktion oberste Priorität. Bei der Qualitätskontrolle vertrauen Unternehmen auch auf das Know-how und die Produkte der HOERBIGER Elektronik GmbH aus Ammerbuch bei Tübingen – von der Hardware über die Software bis hin zu Mitarbeiterschulungen.

DIE IMMER KOMPLEXERE ELEKTRISCHE UND ELEKTRONISCHE AUSSTATTUNG VON FAHRZEUGEN VERLANGT STÄNDIG NACH NEUEN UND INNOVATIVEN LÖSUNGEN FÜR DIE QUALITÄTSKONTROLLE IN DER HERSTELLUNG VON LKW UND PKW. DIE BENÖ-TIGTE TECHNIK MUSS REIBUNGSLOS IN DIE PRODUKTIONSABLÄUFE INTEGRIER-BAR SEIN. HOERBIGER BIETET DAFÜR MASSGESCHNEIDERTE CUTTING-EDGE-TECH-NOLOGIE IM BEREICH PRÜF- UND DIAGNOSESYSTEME AN. IM GRÖSSTEN LKW-WERK DER WELT LASSEN SICH DIE MODERNSTEN PRÜFSYSTEME VON HOERBIGER IN DER ANWENDUNG ERLEBEN.

TEXT: Kai-Holger Eisele · FOTOS: David Spaeth

Modernste Prüftechnik von HOERBIGER in der PraxisanwendungFast einen Kilometer ist die Produktionslinie des LKW-Werkes lang. Die innovative Prüftechnik von HOERBIGER gehört zur festen Einrichtung.

Die mobilen Prüfcomputer, die HOERBIGER Portys, werden zur Diagnose mit den Schnittstellen der Fahrzeuge verbunden.

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werden die Prüfergebnisse jedes einzelnen LKW an eine Datenzentrale übermittelt und gespeichert – schon der hauseigenen Qualitätsstatistiken wegen. Zumeist wird das Porty einfach über das Lenkrad gehängt und an den Bordcomputer des LKW angeschlossen. Aufgrund ihrer robusten Bauweise stecken die Portys Umwelteinwirkungen am Arbeitsplatz schadlos weg – auch wenn es bei der Produktion mal etwas hektisch und rau zugehen sollte.

Im Porty schlummert nicht einfach ein handelsüblicher PC: „Im Grun-de bauen wir unsere eigenen Rechner zusammen“, sagt Anton Gleich, Vertriebschef bei HOERBIGER Elektronik. Denn: „Die Computer in den Prüfsystemen müssen in der Produktion ja rund um die Uhr und abso-lut stabil laufen. Das gilt vor allem für das Betriebssystem „Wer schon selbst entsprechende Erfahrungen mit dem Heim-PC gemacht hat, kann leicht nachvollziehen, wie viel Sachverstand und Einsatz von den Ent wicklern für die reibungslose Funktion eines Prüfcomputers gefor-dert ist. Rund sechzig Mitarbeiter sind bei HOERBIGER Elektronik, von der Entwicklung über die Programmierung bis hin zur Hardwarekons-truktion, damit beschäftigt.

Der erste Eindruck der Produktionslinie des LKW-Werkes ist überwältigend: Sie ist rund einen Kilometer lang. Einer der ersten Arbeitsschritte bei der Fahrerhausmontage ist die Vormontage der Cockpits. Über der Montage-station schwebt ein großer Bildschirm, auf dem die Beschäftigten jeden notwendigen Arbeitsschritt mithilfe grafischer Darstellungen durch einen kurzen Blick erkennen können.

Lästiger Papierkram entfällt, die Eingabe der jeweiligen Produktionsnum-mer genügt und die dem gewünschten Cockpit entsprechenden Arbeits-schritte werden kurzerhand vom System abgerufen und visuell dargestellt.

Die Visualisierung ist eine der zahlreichen Funktion des Global Truck Testing Tools, kurz G3T, einer von HOERBIGER entwickelten Unterstützungssoft-ware, die bereits an vielen Stellen im Werk im Einsatz ist. Die schnelle und flexible Veranschaulichung des Arbeitsvorgangs ist entscheidend für eine fehlerfreie Montage: Praktisch jeder hier montierte LKW unterscheidet sich vom vorhergehenden. Individuelle Kundenbestellungen sind in der LKW-Produktion gang und gäbe, verschiedene Radstände gehören zu den häufigsten Wünschen der Spediteure.

Vor allem beim „Flashen“ und bei der „Parametrierung“ der Bordcompu-ter ist die G3T-Software behilflich: beim Aufspielen der Software auf die

Bordcomputer und bei der Aktivierung ihrer gewünschten Komponenten im Fahrzeug. „Ein für unsere Kunden wichtiger Programmschritt ist die Ein-stellung der im Bordcomputer verfügbaren Landessprachen“, erläutert Michael Strobel. Der Diplom-Ingenieur ist mit der Produktionsplanung bei Daimler Trucks in Wörth befasst und kennt die Abläufe und Funktionen von G3T bis ins letzte Detail: „Prinzipiell können wir unseren Kunden weltweit fast alle Sprachen anbieten. Standardmäßig programmieren wir Deutsch und Englisch sowie für gewöhnlich eine dritte Sprache, die sich nach dem Standort des Kunden richtet.“

ÜBER HUNDERT PRÜFSTATIONENAllein neun Parametrierstationen von HOERBIGER gibt es in Wörth. Den weiteren Ablauf der Fertigung begleiten rund hundert über das Werk verteilte Prüfstationen. Auch die Hard- und Software dieser Prüfstationen stammt von der HOERBIGER Elektronik GmbH.

Der größte Anteil der im LKW-Werk Wörth eingesetzten Diagnosegeräte sind HOERBIGER Portys, mobile Prüfcomputer mit komfortablem Touch-screen. Das neueste Modell ist das Porty EVO III: Mit einem Gewicht von unter drei Kilogramm lässt sich der Hochleistungsrechner von den Be-schäf tigten bei der Arbeit bequem tragen und mit den Schnittstellen am Fahrzeug verbinden. Über eine Funkverbindung, das werkseigene WLAN,

Kein Papierkram mehr: Die Eingabe der Produktions-nummer genügt und die Arbeitsschritte werden vom System abgerufen.

Zu einem der ersten Arbeitsschritte bei der Fahrerhausmontage gehört die Vormontage der Cockpits.

Die Prüfanlage versorgt die Fahrerhäuser mit Spannung, um die Diagnose der elektrischen Elemente vornehmen zu können.

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PARTIn PKW- und LKW-Produktion ist bereits die dritte Generation des Porty für verschiedenste Programmier- und Prüfaufgaben im Einsatz: Die erste Generation wurde 1995 in den Markt eingeführt, schon damals unter dem Produktnamen Porty. Damals war das Porty mit einem Intel 486SX-Prozessor mit 8 MB Hauptspeicher und dem Betriebssystem MS-DOS 3.3 ausgestattet. Das neueste Modell, das HOERBIGER Porty EVO III, unterstützt sämtliche Versionen von Windows, außerdem Linux und QNX, verfügt über einen Arbeitsspeicher von bis zu einem Gigabyte und zwei Prozessoren mit 1,0 beziehungsweise 1,4 Gigahertz. Bei Anschluss an das zu prüfende Fahrzeug lädt sich der Akku schon während der Benutzung auf. Damit kann das Porty praktisch durchgängig verwendet werden.

PART OFDie HOERBIGER Elektronik GmbH in Ammerbuch, Deutschland, ist der Spezialist für Prüf- und Diagnosetechnik, Steuerungstechnologie und all-gemeine Industrieelektronik im HOERBIGER Konzern. Das Unterneh-men wurde 1985 gegründet und beschäftigt aktuell rund 60 Mitarbeite-rinnen und Mitarbeiter. Hard- und Software der von der HOERBIGER Elektronik entwickelten Systemlösungen entstehen weitgehend im eigenen Haus. Wichtigste Umsatzträger sind Standardprüf- und -diagnosesysteme, darunter die aktuelle Porty-Baureihe EVO III.

DARUM PRÜFE, WER SICH EWIG BINDETIm Verlauf der Produktionslinie werden die montierten Cockpits auf die umfassende Funktionsfähigkeit ihrer Elektrik hin getestet. Zahllose Kabel-stränge werden dazu an die Prüfstationen angeschlossen, die auf Rädern dann einfach am Band mitlaufen. Von der Belüftung bis hin zur korrekten Hintergrundbeleuchtung wird nichts dem Zufall überlassen.

Mussten zu früheren Zeiten fertige LKW bei etwaigen Fehlfunktionen müh-sam wieder zerlegt werden, so ist die Qualitätskontrolle heutzutage bereits in den Produktionsprozess integriert. Stichwort: Parallelisierung der Pro-duktions abläufe. Das spart wertvolle Ressourcen. „Wir haben dadurch eine Reduzierung der Nacharbeit und eine bessere Absicherung der Produktion gegenüber Fehlern erreicht“, meint Dr. Helmut Mayer, der für die Prüf-technik im Mercedes-Benz LKW-Produktionswerk in Wörth in ihrer Ge-samtheit verantwortlich ist. Die Begeisterung für die Prüfsysteme ist ihm dabei deutlich anzumerken.

Die Prüfsysteme sind aufgrund der engen Zusammenarbeit zwischen Helmut Mayer und den Entwicklern bei HOERBIGER individuell auf die Anforderungen von Daimler in Wörth abgestimmt: „Der hohe Grad des Customizing, also der Anpassung an die Bedürfnisse unseres Werkes, ist eine der Stärken der Prüfanlagen von HOERBIGER“, so Helmut Mayer. „Dazu kommt die mechanisch-technische Kompetenz und die für uns so wichtige Termintreue.“ Flexibilität, Mobilität und Robustheit sind für uns zentrale Anforderungen an die Prüftechnik. Anton Gleich: „Die Individuali-tät der Kundenwünsche muss sich auch in der Prüftechnik widerspiegeln. Der Kunde fragt nicht nach der hohen Qualität von Hardware-Produkten und Software-Lösungen. Er erwartet sie einfach.“

Auch oder vielleicht gerade in Zeiten der weltweiten Wirtschaftskrise ist die stetige Innovation der Weg in die Zukunft großer und kleiner Unternehmen. Bei Daimler in Wörth heißt das Ziel „weg von zahlreichen Insellösungen, hin zu übergreifenden Prüfverfahren“, erklärt Helmut Mayer. Schritt für Schritt werde bereits überall im Werk auf die G3T-Software von HOERBIGER umgestellt, sodass orts- und zeitunabhängig alle Herstel-lungsdaten sofort verfügbar sind.

Die Hardware selbst wird noch kleiner und damit handlicher werden. Die nächste Aufgabe bestehe darin, schon zu Beginn der Montage ein einzel-nes Prüfmodul in die Fahrzeuge einzubauen, das dann via Handheld an jeder beliebigen Station zugänglich sein wird. Für diese zukünftigen Herausforderungen an die Prüftechnik steht HOERBIGER Elektronik seinen Kunden als starker und verlässlicher Partner zur Seite.

Auf Flexibilität kommt es an: Die mobilen Stationen sind an jedem Bandabschnitt einsetzbar.

Dr. Helmut Mayer verantwortet die gesamte Prüftechnik im Mercedes-Benz LKW-Produktionswerk in Wörth.

PARTNERSHIP1985 war die heutige Daimler AG einer der ersten Kunden der heutigen HOERBIGER Elektronik GmbH nach der Unternehmensgründung. 1995 begann die Zusammenarbeit mit dem Mercedes-Benz LKW Produk-tionswerk Wörth. Seitdem ist das Porty eine der Schlüsseltechnologien bei der Prüftechnik in der LKW-Produktion.

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