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Controles visuales: un Componente fundamental para la transferenCia de ConoCimiento instituCional
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Controles visuales: un Componente fundamental en la transferenCia de ConoCimiento instituCional
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Controles visuales: Un componente fundamental en la Transferencia de Conocimiento InstitucionalEn el curso de los próximos años, es probable que la demografía de su personal cambie dramáticamente. La generación que forma parte de la explosión de natalidad de los 50s está por jubilarse, y las compañías enfrentan reducciones significativas en su personal – algunas hasta más de un 50%.
Cuando los empleados expertos se jubilen, habrá una pérdida de conocimiento impactante. La adquisición de conocimiento sencillamente no puede tomar lugar como lo ha hecho en el pasado. Los trabajadores ya no tienen años para ponerse al día en el diseño de la planta, la ubicación del equipo y de los controles, o los procedimientos adecuados de operación y mantenimiento.
La afluencia de empleados jóvenes y de trabajadores subcontratados – aunque estén plenamente calificados– no tendrán el conocimiento práctico que es tan vital para el éxito de su empresa. Los trabajadores jóvenes no tienen la experiencia práctica y los trabajdores subcontratados no tienen el conocimiento relacionado con el lugar.
Ahora más que nunca, es fundamental explotar ese conocimiento valioso antes de que desaparezca.
Este reporte le mostrará cómo aprovechar el conocimiento de sus empleados expertos, desarrollarlo e incrustarlo en el ambiente de trabajo. Mediante el uso de visuales estandarizados y específicos en el lugar donde se necesitan, usted puede transferir el conocimiento a sus nuevos empleados, asegurando que los empleados de todos los niveles tengan la información que necesitan - exactamente cuándo y dónde la necesiten.
En vísperas de jubilación: ¿Quién hará el trabajo?
Una encuesta realizada en 2007 por un grupo diverso de 480 organizaciones titulado "El debate sobre el verdadero talento: ¿con el retiro de los boomers se agota la mano de obra?"1 encontraron que 42.2% de los encuestados vieron a su personal de edad como una preocupación significativa. Algunas industrias, incluyendo la petroquímica y las industrias de generación de energía, reportan excesos de jubilación de hasta un 50% en su personal.
La falta de planeación de la crisis inminente es particularmente alarmante. La encuesta descubrió que el 42.7% de las compañías encuestadas no tiene un grupo organizacional responsable de la transferencia de conocimiento involucrando a sus trabajadores de edad; el 81% no tiene procesos para determinar las intenciones laborales a futuro de sus empleados.
En resumen, las compañías no están capturando el conocimiento de sus trabajadores expertos actualmente, y la gran mayoría de ellas ni siquiera saben cuándo van a dejar de contar con éste.
Desafortunadamente, esa no es la única información preocupante. El problema radica en -si no es que más allá de- el nivel de conocimiento de los empleados que van a sustituir a los boomers. El ritmo de las jubilaciones entre trabajadores expertos en mantenimiento y manufactura está acelerándose, y sin embargo menos empleados jóvenes deciden ejercer una carrera en mantenimiento y manufactura. De acuerdo con un artículo reciente en la revista Maintenance Technology2, esta falta de habilidades creará "la tormenta perfecta". Inclusive si hay suficientes personas para llenar las posiciones disponibles, muchos de esos empleados nuevos no tendrán las habilidades aprendidas necesarias para ser efectivos.
1 "El debate sobre el verdadero talento: ¿con el retiro de los boomers se agota la mano de obra?" Encuesta realizada en 2007. Dirigida por World at Work, Buck Consultants, Corporate Voices for Working Families: www.worldatwork.org2 Williamson, Bob. "Nuestro personal de edad – es una guerra allá afuera". Revista Maintenance Technology, 9 de julio de 2010.
el 42.7% de las compañías encuestadas no tiene grupos organizacionales responsables para la transferencia de conocimiento involucrando a sus trabajadores de edad.
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Controles visuales: Crear una transición suave para nuevos empleados
Los controles visuales son una de las formas más efectivas y eficientes para facilitar la transferencia de conocimiento entre empleados, particularmente cuando están usadas en conjunción con métidos de entrenamiento tradicionales. La principal autoridad en administración de visuales, la dra. Gwendolyn Galsworth, afirma que las compañías han reducido su tiempo de entrenamiento por tanto como un 49% mediante el uso de controles visuales3.
El concepto detrás de los controles visuales es colocar información visualmente instructiva en el punto de necesidad – no solo en una carpeta o una computadora, sino en la ubicación física de la tarea o del peligro. Esta información debe servir más de tres propósitos:• La conciencia de la seguridad, como lo es indicar una situación o ambiente peligroso,• Identificación de equipo e información de la ubicación, o• Información que responde a las preguntas básicas (qué, dónde, cuándo, quién, cómo y cuánto).
Ejemplo concreto - Direcciones visuales
Necesita ir a una ubicación específica pero no está seguro sobre cómo llegar. ¿Cuáles son las diferentes maneras en las que puede obtener la información que necesita para determinar su camino?
Puede detenerse y preguntar direcciones a alguien, sin embargo, esto a menudo resulta más confuso – y necesita preguntar de nuevo. Podría usar un mapa, pero éste puede tener información desactualizada, y necesita extenderlo sobre el volante, lo que puede llevar riesgos de seguridad y vueltas equivocadas. Por último, podría usar un dispositivo electrónico e introducir su destino antes de comanzar su viaje. El dispositivo puede proporcionarle instrucciones precisas, que usualmente son las direcciones correctas y las más eficientes para llegar a su destino.
Esta misma lógica puede ser aplicada a la identificación de su equipo y, más importante, a los procesos y procedimientos empleados en su planta. Al desarrollar procedimientos de bloqueo/etiquedato, de mantenimiento productivo total (TPM por sus siglas en inglés), 5S u otros, puede elegir entre crear:
• Documentos de texto básicos (usualemente en una carpeta en la oficina de seguridad o de mantenimiento, lo que a menudo implica encontrar a alguien preguntando o pidiendo acceso a esa carpeta).
• Dibujos estilos CAD (diseño asistido por computadora) para mostrar una "representación" del equipo, pero que aún requiera que los empleados determinen dónde están las cosas exactamente o cómo llevar a cabo la tarea.
• Instrucciones paso a paso basadas en fotografías, lo que coincide con lo que el trabajador está viendo en tiempo real. ¡La opción más efectiva y eficiente!
3. Dra. Gwendolyn Galsworth: www.visualworkplace.com
160-0012Revn: 0 Origin Date: 9/3/08
ID Source Check Device
Electrical 480V
Attempt restart at
CP-1.
Lockout Hasp and Lock
Hot Water Supply
Verify pressure has bled off.
Cable Lockout
Hot Water Return
Verify pressure has bled off.
Cable Lockout
Gas Natural Gas
Verify pressure has bled off.
Universal Ball Valve Lockout
Location
4
Location: Boiler Room
Method
DANGER
Equipment #Date: N/A
Description: Boiler #1Bldg: GHO
LOCKS & TAGS NEEDED
Steam pressure and burn hazard. Ensure steam and heat have dissipated before proceeding.
ALWAYS PERFORM A MACHINE STOP BEFORE LOCKING OUT DISCONNECTS
OPENING A GUARD DOES NOT CONSTITUTE A LOCKOUT!Any machine modifications must be shown in procedure. Contact facilities to update procedure.
Disconnect Above the Boiler. Valve on West Side.
Turn W-1 valve off. Lock out.
Disconnect located at the MCC located on North Wall
Move E-1 disconnect to off. Lock out.
Disconnect on West side of Boiler unit.
Turn G-1 valve off. Lock out.
Disconnect Above the Boiler. Valve on West Side.
Turn W-2 valve off. Lock out.
Safety Is Your Responsibility!
North West Side View
800-496-4040
North Wall South Side View
LOCKOUT TAGOUT PROCEDURE SAMPLE
Revised by Developed by Reviewed by
BRADY BRADY
NEXT AUDIT DUE
SEP 2009 NEXT AUDIT DUE
SEP 2010 NEXT AUDIT DUE
SEP 2011 NEXT AUDIT DUE
SEP 2012
E-1
W-1
W-2
W-1
W-2
G-1
E-1
G-1
CP-1
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Ejemplos de controles visuales efectivos de una planta realHorario de lubricación: Un horario detallado de lubricación puede ser convertido en visuales sencillos que inclusive empleados novatos puedan entender y desarrollar apropiadamente.
Punto de Lubricación
La información requerida está en
algún lugar de esta lista.
Esto está en el punto de necesidad, ¿pero qué tipo de lubricación? ¿Cuánto y
con qué frecuencia?
En el punto de necesidad, y responde inmediatamente todas
las preguntas.
el instituto de investigación de
potencia eléctrica (epri, por
sus siglas en inglés) realizó
un estudio de la industria
de servicios públicos y se
encontró que el 54% de todos
los errores de operación
eran a causa de etiquetado
inadecuado o faltante.4
4. El Instituto de Investigación de Potencia Eléctrica: EPRI-NP-6937. www.epri.com
Sin marcar y sin pintar. Sin valor informativo o de
seguridad.
Pintado – Conocimiento básico de los contenidos peligrosos.
Etiquetados o estarcidos Poco valor informativo.
Información específica. Reduce el tiempo de búsqueda y realza
la seguridad.
GLYCOL
Puntos de inspección: Muchos trabajadores experimentados son capaces de recitar parámetros de operación aceptables del equipo que manejan, y aún así no pueden "ver" una anormalidad si no la están buscando activamente. Muchos trabajadores sin experiencia ni si quiera tendrán el conocimiento operacional para saber si existen anormalidades. Los visuales pueden ser usados para asegurarse que la información en el punto de necesidad obvie las anormalidades a simple vista.
Marcaje de cumplilmiento regulatorio: Un alto rango de estándares de requiere un tipo de identificación o marcaje. Estos marcajes son candidatos principales para incorporar información útil más allá de la regulación básica del requerimiento de advertencia. El marcaje de tuberías es un ejemplo.
Además de circuitos eléctricas, los sistemas de tuberías son uno de los sistemas más comunes en que los trabajadores carecen regularmente de una identificación suficiente. Esta falta de identificación origina pérdida de tiempo buscando flujo, orígenes, destinos y válvulas.
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Introducción: Determine el trabajo estándar y crear controles visuales Para empezar a implementar controles visuales en sus instalaciones, necesita identificar una pieza crítica del equipo (es decir, una pieza de cuello de botella o de alto productor de ingresos), o una aplicación que es vital para la operación (por ejemplo, lubricación). Reúna un equipo de trabajadores experimentados (de mantenimiento y operadores) y determine la mejor manera de completar las tareas necesarias. (Si la persona más experimentada de mantenimineto o de operación que usted escogería ya se jubiló, considere usarlo brevemente en un rol de consultoría.)
Después, documente las instrucciones paso a paso y colóquelas en una carpeta o una base de datos en línea como trabajo estándar. Después tome las preguntas básicas específicas y transfiéralas a carteles, etiquetas o tarjetas; estas son sus controles visuales. Envíe los controles visuales directamente en el equipo en el punto de necesidad. Estos visuales fomentarán la estandarización entre los empleados, y equipará a los trabajadores con la información que necesitan para completar la tarea de la manera más efectiva y eficiente.
Para asegurar el éxito a largo plazo, recuerde que una mejora continua o un esfuerzo en un control visual no debería ser un evento único. Debería ser un proceso continuo, con mecanismos de auditoría y de refuerzo en lugar para asegurar que el trabajo estandarizado sea la mejor manera posible o método práctico, y que se lleve a cabo de manera habitual.
El tiempo es ahora: Prepare sus instalaciones para una transición exitosa de conocimiento.Los números no mienten. En los años venideros, las compañías van a enfrentarse a grandes cambios mientras su personal experimentado se jubila. Sin embargo estos retos representan a su organización un número de oportunidades de mejora para controles visuales y de estandarización.
Con la identificación y marcaje adecuados, sus nuevos empleados no estarán presionados para recordar todo; solo necesitarán saber dónde buscar. Colocar información crítica en el punto de necesidad les da acceso instantáneo al conocimiento que los expertos han acumulado con el tiempo.
Pero los beneficios no terminan ahí. Los controles visuales y la estandarización de su marcaje pueden arrojar mejoras de seguridad e incrementar la productividad, lo que suma enormes ahorros con el tiempo. Los eventos de puesta en marcha, apagado, bloqueo/etiquetado tienen un impacto tremendo en las ganancias al reducir unos pocos minutos de tiempo de inactividad.
Ahora es el momento de prepararse para los cambios que se avecinan y equipar su organización para una exitosa transición suave en los próximos años.
Encuentre la información. Documéntela. Publique con controles visuales. Todavía hay tiempo, pero el reloj no se detiene.
Sobre el autor:
Darrell Carmichael es un Administrador de Cuentas Nacionales y Especialista de Industria para la generación petroquímica y de energía en Brady Noreamérica. Tiene 13 años de experiencia ayudando a las compañías a mejorar sus iniciativas de seguridad y de operación, incluyendo Mantenimiento Productivo Total (TPM por sus siglas en inglés), 5S, bloqueo/etiquetado, arco eléctrico, derecho de saber, entre otros. Darrell es un participante activo en eventos llevados a cabo por la Sociedad Estadounidense de Ingenieros de Seguridad, la Sociedad de Mantenimiento y de Profesionales de Confiabilidad, Asociación de Gas del Sur y la Asociación Nacional de Refinerías y Petroquímicas.
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