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CIRCUIT OF BARCELONA MODIFICACIÓN CURVA 10

ESPECIFICACIÓN DE ASFALTO

Noviembre 2020

Circuit of Barcelona – Modificación curva 10

Especificaciones asfalto

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TABLA DE CONTENIDO

BID DOCUMENT

1. NOTAS PRELIMINARES ......................................................................................................... 4

2. DISEÑO ................................................................................................................................... 4

3. FRESADO ............................................................................................................................... 5

4. REQUISITOS DE MATERIALES ............................................................................................. 5

4.1 EXPLANADA ........................................................................................................................... 5

4.2 SUBBASE GRANULAR TIPO 1 .............................................................................................. 5

5. CAPAS DE ASFALTO ............................................................................................................. 6

5.1 ÁRIDOS, ÁRIDOS FINOS Y FILLER ....................................................................................... 6

5.2 BETÚN .................................................................................................................................... 8

5.3 DISEÑO DE LA MEZCLA BITUMINOSA .............................................................................. 10

6. EQUIPAMIENTO ................................................................................................................... 13

6.1 CONSIDERACIONES GENERALES ..................................................................................... 13

6.2 PLANTA DE PRODUCCIÓN ................................................................................................. 14

6.3 TRANSPORTE DE LA MEZCLA ........................................................................................... 15

6.4 EQUIPOS PARA EL EXTENDIDO ........................................................................................ 17

6.5 RODILLOS ............................................................................................................................ 18

7. PERSONAL ADICIONAL ...................................................................................................... 20



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7.1 INSTRUCTORES PARA DESCARGAR EL CAMIÓN ........................................................... 20

7.2 TRATAMIENTO DE JUNTAS ................................................................................................ 20

7.3 TRATAMIENTO EN KERBS Y CANALETAS DE DRENAJE ................................................ 20

7.4 CONTROL DE LA REGULARIDAD SUPERFICIAL (UNIFORMIDAD) .................................. 21

7.5 CONTROL DE LA TEMPERATURA...................................................................................... 21

7.6 CONTROL DE LA COMPACTACIÓN ................................................................................... 22

8. MÉTODOS DE CONSTRUCCIÓN ......................................................................................... 23

8.1 PLAN DE EXTENDIDO ......................................................................................................... 23

8.2 CONDICIONES DE EXTENDIDO .......................................................................................... 24

8.3 SUPERFICIE DE LAS CAPAS DE ASFALTO ....................................................................... 24

8.4 JUNTAS LONGITUDINALES Y TRANSVERSALES ............................................................. 24

9. ÁREA DE PRUEBA ............................................................................................................... 25

9.1 PRUEBAS DE LA MEZCLA .................................................................................................. 25

9.2 PRUEBA DE EXTENDIDO .................................................................................................... 25

10. COMPACTACIÓN Y REQUERIMIENTOS DE LA SUPERFICIE ACABADA ........................ 29

11. CONTROL DE CALIDAD ...................................................................................................... 31



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1. Notas preliminares

La capa de rodadura de un circuito de carreras internacional es una característica

esencial. Por lo tanto, se tiene que ser extremadamente cuidadoso en aspectos tales

como la regularidad, la homogeneidad y la resistencia al deslizamiento, simplemente

por razones de seguridad.

La producción y extendido de mezclas de asfalto en circuitos de carreras internacionales

es muy sofisticada. Los esfuerzos y costes resultantes no son comparables a los

existentes en carreteras nacionales y autopistas. Se necesitan materiales seleccionados

especiales (Ej.: áridos, filler), plantas de producción especiales, cuatro extendendoras

del mismo tipo, un amplio número de equipos de compactación y un laboratorio en la

obra. El procedimiento de extendido es muy difícil, porque tres extendedoras tienen que

trabajar simultáneamente sin parar durante el día. Adicionalmente, las tolerancias son

reducidas comparadas con el standard local. Para todas estas necesidades, los

operadores tienen que recibir un entrenamiento especial. Estas circunstancias tienen

que ser consideradas en la oferta.

Los trabajos de asfaltado tienen que acogerse al standard europeo y nacional, así como

a los siguientes requerimientos.

2. Diseño

o Race track área

• Extendido de 4 cm de capa de rodadura de asfalto 0/11 mm (AC 11 CDC)

optimizado para este circuito

• Extendido de 4 cm de capa intermedia de asfalto 0/16 mm (AC 16 BS)


• Extendido de 6 cm de capa de base de asfalto 0/16 mm (AC 16 TS) optimizado

para este circuito

• Extendido de 60 cm de subbase granular tipo 1

o Escapatorias (Run off áreas)

• Extendido de 4 cm de capa de rodadura de asfalto 0/11 mm (AC 11 CDC)


• Extendido de 6 cm de capa de base de asfalto 0/16 mm (AC 16 TS) optimizado

para este circuito

• Extendido de 60 cm de subbase granular tipo 1



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3. Fresado

En las zonas de transición entre la nueva sección de asfalto y la existente, las capas de

rodadura e intermedia existentes serán removidas escalonadamente, fresando 8 cm por

debajo del nivel de diseño.

Este fresado debe realizarse de manera precisa con cortador fino.

El requerimiento de regularidad es 5 mm / 4 m utilizando una regla de 4 m.

La superficie tiene que ser limpiada después del fresado.

4. Requisitos de materiales

4.1 Explanada

El fondo de excavación se escarificará 30 cm por debajo del nivel de formación, se

regará hasta el contenido óptimo de agua y se compactará hasta un grado de

compactación del 98%.

En caso de ser necesario, se deberá estabilizar el suelo, previa extensión de la subbase

granular.

4.2 Subbase granular tipo 1

De acuerdo con EN 13 285 y los siguientes requerimientos:

• Grado de compactación ≥ 98.0 % (BS 1377, test 13)

• Nivelado 1 cm / 4 m

La capa “subbase” ha de ser extendida usando una pavimentadora.

Un riego de imprimación será aplicado de acuerdo a lo indicado en el artículo 530 del

PG-3.



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5. Capas de asfalto

Todos los materiales deberán ser ensayados, antes de ser usados, por un laboratorio

independiente certificado. Los informes de los ensayos deben ser entregados al cliente

y a Tilke Gmbh & Co. KG al menos dos semanas antes del comienzo de los trabajos de

pavimentación. Tilke Gmbh & Co. KG se reserve el derecho de inspeccionar todas las

canteras, plantas de extracción de roca y plantas de producción de mezclas antes del

comienzo de los trabajos de construcción.

5.1 Áridos, áridos finos y filler

El árido grueso debe estar compuesto de roca dura natural, triturada y cribada. Las

canteras deben estar autorizadas por las autoridades nacionales competentes en la

materia y también por Tilke Gmbh & Co. KG. El árido grueso debe ser de cara

fracturada y limpio de polvo, arcillas o materia orgánica. La piedra a utilizar debe

estar seca. Un secado adicional en las plantas de producción de mezclas puede ser,

por lo tanto, necesario. El material debe ser almacenado en una superficie dura. Las

reservas de áridos deben estar separadas entre sí por muros. Las siguientes

fotografías muestran cómo pueden almacenarse los áridos adecuadamente:

Foto: Ejemplo de almacenamiento adecuado de áridos



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Los áridos gruesos tienen que cumplir los siguientes requisitos:

Parámetro Dim. Capa de rodadura

AC 11 CDC

Capa intermedia

AC 16 BS

Capa de base

AC 16 TS Método de Ensayo

Medium Polished Stone Value

≥ 55 No requiere No requiere EN 1097-8

Los Angeles Abrasion %m ≤ 20 ≤ 20 ≤ 30 EN 1097-2

Size: 10-14 mm

Water absorption %m ≤ 1 ≤ 2 ≤ 2 EN 1097-6

Dust content (0,075 mm) %m ≤ 0,5 ≤10 ≤15

Adhesivity to bituminous binder

%

≥ 95 % después 6 h



≥ 90 % después 6 h ≥ 80 % después 6 h DIN EN 12697-11

Flakiness index %m ≤ 18 ≤ 20 ≤ 25 EN 933-3

Amount of light coloured aggregates in mix

%m ≥ 35 No requiere No requiere

50%m de áridos > 2 mm usados en la capa de rodadura deben tener un color claro

Los áridos para la capa de rodadura serán producidos en las siguientes fracciones:

Fracción (mm) < 0.063 Undersizes %m Oversizes %m

2.0 / 5,6 < 1 < 10 1- 10

5,6 / 8 < 1 < 15 1 - 10

8/ 11 < 1 < 15 1 - 10

Los áridos finos serán cribados y triturados en cantera. El árido fino será no plástico,

limpio de arcilla, margas, agregados de materiales, vegetación, otra materia orgánica

y otras sustancias perjudiciales. El contenido de partículas < 0.063 mm tiene que ser

reducido por lavado o por secado en el tambor de la planta de producción, dentro de

un proceso adicional. Adicionalmente, los áridos finos cumplirán los siguientes

requisitos:



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Parámetro Dim. Capa de rodadura

AC 11 CDC

Capa intermedia

AC 16 BS

Capa de base

AC 16 TS Método de Ensayo

Medium Polished Stone Value

≥ 53 No requirement No requirement EN 1097-8

Water absorption %m ≤ 1 ≤ 2 ≤ 2 EN 1097-6

Dust content (0,063 mm) %m ≤ 10 ≤15 ≤15

Sand equivalent %m ≥ 75 ≥ 75 ≥ 75 EN 933-8

Caliza (CC90) y cal hidratada (1.5 %m absoluto) serán utilizadas como filler en las

capas de rodadura e intermedia. Eventualmente, filler reciclado puede ser utilizado

en pequeñas cantidades. Los diferentes tipos de filler estarán conformes a los

siguientes requerimientos:

• Solubilidad en agua ≤ 10.0 %m (EN 17441 caliza y filler

reciclado)

• Relación filler fortuito / filler añadido: < 1:2

• Porción ≤ 0.125 mm: ≥85 %m (EN 933-10)

• Porción ≤ 0.063 mm: ≥70 %m (EN 933-10)

• Azul de metileno: ≤ 0.8 g/kg (EN 933-9)

• Plasticidad: ≤ 4 %m (ASTM D4318)

• Valor de Rigden: ≤ 45 %vol (EN 1097)

Se considerará que estos equipamientos pueden causar una reconfiguración de la

planta de producción de mezclas bituminosas.

5.2 Betún

El betún (asfalto) se conformará de acuerdo a las siguientes especificaciones:



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Parámetros dim. Capa de rodadura Capa intermedia

Capa de base Método

Tipo y contenido de

polímetro

Polímero

≥ 2, 5 % m SBS + aditivo 50/70

Penetración (25 °C): 0.1

mm

20-60

(100g, 5s 25°C) 50-70 EN 1426

Punto de

reblandecimiento ° C 60 - 75 46-54 EN 1427

Ductilidad (25 °C): Jl/cm2 ≥ 4 EN 13589

EN 13703

Recuperación elástica % ≥ 50 EN 13398

Estabilidad

Diferencia entre puntos

de reblandecimiento

°C ≤ 2,0 EN 1427, TL PmB

Punto de fragilidad Fraas °C ≤ -10 ≤ -8 EN 12593

Flash Point °C ≥ 235 ≥ 230 ISO 2592

Resistencia al

endurecimiento

EN 12607-1

EN 12607-3

Variación en masa %m ≤ 0,5 +- 0,5 EN 12607-1/3

Variación punto de

reblandecimiento °C

≤ + 8

≥ - 2 ≤ 9

EN 12607-1/3

EN 1427

Cambio de penetración % ≤ -40

≤ +10 ≤ 20

EN 12607-1/3

EN 1426

Recuperación elástica

restante % ≥ 40

EN 12607-1/3

DIN V 52021-1

BBR MP ≤ 300 AASHTO TP 1

DSR G* (60°C) Pa ≥7.500 AASHTO TP 5+

DSR δ (60°C) ° ≤ 67 Appendix C



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5.3 Diseño de la mezcla bituminosa

Capa de rodadura

AC 11 D CDC

Capa intermedia

AC 16 BS

Capa de base

AC 16 TS

Tamaño (mm) % Pasa (por peso) % Pasa (por peso) % Pasa (por peso)

32 100 100 100

22 100 100 100

16 100 90 -100 90 - 100

11 95 - 100 70 - 80 75 - 90

8 70 - 80

5 52 - 62

2 32 - 42 25 - 30 25 - 40

0.125

0.063

10 - 15

4 - 7

5 - 10

3 - 7

4 - 14

2 - 9

Contenido de ligante %m 5.8 – 6.8 ≥4.4 ≥ 3.8

Cal hidratada 1,5

Contenido de huecos %v 3.0 – 3.5* 4.0 – 6.0 5.0 – 8.0*

VFB % 75 – 80* ≥ 60 ≥ 55

Estabilidad kN ≥ 8* ≥ 10* ≥ 10*

Flujo mm 2 – 4* 2 -4* 2 – 4*

*Propiedades Marshall de la mezcla final

Una aprobación del ensayo del diseño de la mezcla es requerida para cada diseño

de mezcla. Las curvas de graduación deben ser determinadas para este propósito y

deben permanecer siempre dentro de los límites señalados anteriormente. Es

generalmente necesario ensayar varias curvas de graduación para determinar el

diseño óptimo de la mezcla. El contenido del aglutinante debe ser variado en 0.3 %m.

Los parámetros tecnológicos del asfalto (Marshall - estabilidad, Marshall-fluencia,

contenido de huecos, huecos en áridos minerales y densidad aparente) obtenidos,

deben ser mostrados gráficamente contra el contenido de betún. Los ensayos para

aprobar el diseño deben incluir:

• Información de la planta de producción

• Información sobre los suministros de áridos minerales y aglutinante.

• Ensayos de los áridos

• Propiedades del aglutinante

• Ensayos certificados de la caracterización de los diferentes agregados (De

acuerdo con tablas 1 a 3)



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• Graduación de los diferentes agregados y de las mezclas propuestas

• Diseño de la mezcla y sus propiedades con diferentes contenidos de

aglutinante. Esto requiere 4 muestras Marshall para ser formadas para, al

menos, cuatro ensayos de contenido de aglutinante (16 en total) y ensayado

en términos de los siguientes parámetros:

o Densidad aparente, densidad máxima, contenido de huecos, huecos

en agregado mineral, VFB

o Estabilidad y fluencia Marshall como media de dos muestras Marshall

o Estabilidad Marshall después de inmersión en agua

Las otras dos muestras Marshall deben ser sumergidas en agua por al menos

48 horas a 40°C después de haber ventilado el aire en presión negativa

(25mBar, 150 min, 1°C). La pérdida de estabilidad se calcula después de la

inmersión en agua y no debe ser mayor del 25%.

La mezcla de asfalto no debe exhibir ninguna pérdida de estabilidad mayor

del 25 % después de estar sumergida en agua. Debido a la exactitud requerida

para los resultados, puede ser necesario modificar la planta de producción.

Después de la presentación y aprobación del certificado de diseño del asfalto, la

mezcla debe ser optimizada con la ayuda de mezclas de prueba en las plantas de

producción del proveedor, estas pruebas son llevadas a cabo para cada contenido

de aglutinante del certificado de diseño del asfalto. Las mezclas producidas deben

ser analizadas en términos de graduación, contenido de aglutinante, densidad

aparente, densidad máxima, contenido de huecos y VFB. La mezcla final recogerá

la graduación precisa y el contenido de aglutinante especificado en el diseño de la

mezcla dentro de las siguientes tolerancias:

Parámetro Variación permisible % *

Capa de rodadura

Variación permisible %*

Capa intermedia

Variación permisible %*

Capa de base

Contenido de betún ±0.25 ±0.40 ±0.50

Fracciones de árido combinado pasando

5.6 mm y tamices mayores ±3.0 ±4.0 ±5.0


2.00 mm tamiz ±2.0 ±3.0 ±4.0


0.7 mm, 0.25 mm and 0.125 mm tamices ±2.0 ±3.0 ±4.0

Fracciones pasando el tamiz 0.063 mm ±1.5 ±2.0 ±3.0

*Por peso total de la mezcla



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Requerimientos y tolerancias permisibles para la mezcla extendida

Parámetros dim. Variación admisible % *)

Capa de rodadura

Variación admisible % *)

Capa intermedia

Variación admisible % *)

Capa de base

Contenido de huecos

muestra Marshal % Vol. ±1.5 ±2 No requerido

Huecos rellenos con ligante % ±3.0 No requerido No requerido

Grado de compactación % ≥ 98 ≥ 97 ≥ 97

Contenido absoluto de huecos

(muestra) % 2,5 – 5,5 ≤ 8 ≤ 10



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6. Equipamiento

6.1 Consideraciones generales

Al planificar los trabajos de asfalto, se deben tener en cuenta los siguientes puntos:

1. Todas las juntas longitudinales de la capa de rodadura deben hacerse “hot

to hot”

2. El ancho de la pista es de aproximadamente 12 m

3. La pendiente transversal de la pista varía dentro de distancias pequeñas

4. Los radios interiores de algunos giros son reducidos

5. Los requerimientos para la regularidad de la superficie son extremadamente

altos

6. La textura de la superficie debe ser muy homogénea

7. Las extendedoras de asfalto deberán trabajar continuamente (sin detenerse

para cargar o esperar a los camiones) a una velocidad constante

Para poder girar alrededor de las curvas, el ancho máximo de la pavimentadora debe

ser inferior a 5,0 m. Para cumplir con todos estos requisitos, tres extendedoras deben

trabajar simultáneamente. Además, las extendedoras no pueden detenerse excepto

al final del período de trabajo. La regla (screed) de las extendedoras debe ser del

mismo tipo para lograr una textura homogénea.

La velocidad media de las extendedoras no debe caer por debajo de 3 m/min para

lograr la regularidad requerida. Para operar 3 extendedoras, la producción de mezcla

debe ser > 300 t/h y la capacidad de almacenamiento no debe ser inferior a 200 m³.

Foto: Tres extendedoras trabajando simultáneamente



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6.2 Planta de producción

Se requieren plantas, operadas totalmente de forma automática, de reconocidos

fabricantes internacionales como Ammann, Benninghoven o Marini, para producir las

capas de rodadura e intermedia. También deben cumplir los siguientes requisitos:

Las plantas de mezclado deben tener capacidad suficiente para suministrar a tres

extendedoras operando continuamente (> 300 t/h). La capacidad se debe calcular

de acuerdo con el tiempo real de mezclado (capa de rodadura: 45 a 60 s/lote). El

contratista debe proporcionar no menos de diez pruebas de 25 kg de peso para

verificar, ajustar y calibrar las básculas en la planta de producción.

La capacidad de los tanques que almacenan betún debe ser suficiente para

abastecer continuamente a la planta de producción. Debe ser posible verificar el nivel

y la temperatura del aglutinante en el tanque desde el centro de control. El diseño

del sistema de alimentación de tuberías para el aglutinante, debe ser tal que el betún

caliente pueda circular continuamente a través del sistema y regresar al tanque de

alimentación. Incluso cuando el nivel es bajo, el final de la línea de regreso que

descarga en el tanque de alimentación, debe mantenerse siempre sumergido en el

betún en el tanque, de forma que se pueda prevenir la oxidación del ligante caliente

retornado. Los tanques de betún para almacenamiento de betún SBS deben estar

equipados con agitadores. Los tanques de almacenamiento y todas las tuberías para

el sistema de alimentación del betún deben ser aisladas para garantizar la

temperatura correcta del aglutinante. El diseño del sistema de calefacción debe

garantizar que ninguna llama entre en contacto directo con el betún o el tanque de

almacenamiento. También se debe tener cuidado de que el betún no se

sobrecaliente. Se deben seguir las pautas del fabricante para almacenar el betún.

El diseño de la planta de mezclado debe ser tal que la secadora pueda cargarse

uniformemente para que los áridos puedan mantenerse a temperatura constante.

Los áridos no deben estar contaminados por desechos de combustión durante el

proceso de secado.

Para el filtro de mangas del filler y los dos filler añadidos, debe ser posible ensilarlos

separadamente y pesarlos de forma individual antes de ponerlos dentro del

mezclador.

La planta debe estar equipada con cuatro o más cribas para producir la capa de

rodadura: ~ 3.2mm, ~ 6.0mm, ~ 11.2 mm y 14.5mm. También debe tener al menos



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cinco tolvas calientes cuyo nivel y temperatura se puedan monitorear con los

instrumentos apropiados. Cada tolva caliente debe estar provisto de un tubo de

rebose para evitar que cualquier exceso pueda pasar a otros recipientes.

El mezclador debe ser cargado de acuerdo a la siguiente secuencia:

1. Áridos gruesos y finos

2. Aglutinante

3. Filler

El fabricante de la planta debe inspeccionar las plantas mezcladoras antes de que

comience el trabajo de construcción.

6.3 Transporte de la mezcla

El contratista debe proveer un número adecuado de camiones volquete para

transportar el material desde la planta de producción a las extendedoras. Los

volquetes deben tener una longitud suficiente, detrás de las ruedas traseras, para

evitar vertidos de mezcla, en frente de la extendedora, cuando están siendo

descargados.

Se recomienda utilizar vehículos de transferencia de material (MTV) para

alimentación de extendedoras.

Los camiones deben tener una capacidad no menor de 10 tn por unidad. Sus

plataformas de carga deben estar lisas y limpias. Antes de cargar el vehículo con

mezcla, la plataforma y sus caras deben ser limpiadas y después, ligera y

uniformemente cubiertas con una solución de jabón o detergente para evitar la

adhesión de la mezcla de asfalto. No se debe utilizar gasoil para limpiar la plataforma.

La mezcla debe ser cubierta con un material adecuado durante el transporte. La

temperatura de la mezcla no debe caer por debajo de los 150°C / 300°F hasta ser

descargada en las extendedoras.

El número de camiones debe ser suficiente para suministrar a tres extendedoras sin

interrupción.

Debe tenerse cuidado cuando se elija la ruta para los camiones, de forma que no se

paralicen debido a atascos de tráfico u otros obstáculos.

La correcta carga de los camiones es muy importante para evitar segregación de la

mezcla en la capa de base. Las secuencias correctas son como las siguientes:



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Foto: Carga correcta del camión

El contratista debe proveer un número adecuado de camiones volquete para

transportar el material desde la planta de producción a las extendedoras.

Los camiones no deben golpear las extendedoras al conducir hacia atrás:



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Foto: Procedimientos de carga y descarga de camiones

6.4 Equipos para el extendido

Las juntas longitudinales de la capa de rodadura serán ejecutadas “hot to hot” donde

sea posible. Esto requiere tres extendedoras del mismo tipo y anchura suficiente

para trabajar simultáneamente. Extendedoras modernas como Vögele, Volvo (ABG)

o Dynapac, equipan reglas extensibles y equipamiento de compactación (tamper)

han demostrado ser idóneas y han sido utilizadas en los circuitos de Fórmula 1 hasta

ahora. Por lo tanto, extendedoras como estas son fuertemente recomendadas para

alcanzar la regularidad requerida.

Las pavimentadoras de asfalto deben estar equipadas con modernos dispositivos

electrónicos de nivelación (dos grandes Sonic Ski por extendedora). El grado inicial



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de compactación requerido de las extendedoras es 88 - 90% de densidad Marshall.

El grado de compactación inmediatamente detrás de las extendedoras no debe diferir

en más del 1,5% de Marshall entre el lado izquierdo y derecho de la carpeta. Las

extendedoras deben ser capaces de producir una superficie uniforme de mezcla

bituminosa con una textura superficial uniforme, libre de hendiduras, crestas,

rasgaduras y otras irregularidades. La superficie debe ser regular y, por lo tanto, debe

comprobarse la uniformidad de la capa de asfalto. Un cable de referencia de acero,

con puntos de apoyo en las rectas, cada 10 m. máximo, y correspondientemente,

distancias más cortas en los giros, debe ser usado como guía de la altura para la

capa de base de asfalto. Dada la uniformidad requerida, las extendedoras de ruedas

son menos adecuadas. Se deben fijar raspadores delante de las orugas.

Foto: Raspador en frente de las orugas

Las reglas cambiables deben estar equipadas con sus piezas de extensión.

Las extendedoras deben trabajar a una velocidad suficiente y constante (> 3m/min /

10 feet/min). No deben parar para cargarse, excepto en casos excepcionales.

Las extendedoras deben ser inspeccionadas por el fabricante justo antes de empezar

los trabajos de pavimentación, la documentación a tal efecto será remitida antes del

comienzo los trabajos

Para recoger el asfalto que sobresale, también se necesitan dos minicargadoras (tipo

Bob Cat).

Una pala cargadora grande será útil para alimentar las extendedoras en giros

cerrados.

6.5 Rodillos

Se tienen que usar, al menos un rodillo estático y otro vibratorio, del mismo tipo, por

cada extendedora. El rodillo vibratorio tiene que ajustarse a los siguientes

requerimientos:



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1. Orientación variable de la energía de compactación u oscilación (Como

Bomag Variomatic)

2. Peso bruto del vehículo de alrededor de 8 tn

3. Carga de línea estática 20kg/cm

4. Diámetro del tambor 1100mm

5. Tambores divididos

6. Rodillo de borde (Edge roller)

Foto: Rodillo de borde (Edge roller)

7. Un rodillo tiene que ser equipado con una rueda de corte para remover el

asfalto que sobresale

Los rodillos tienen que estar equipados con tanques de agua, un sistema de

rociadores y nuevas hojas raspadoras para mantener todas las superficies de los

rodillos uniformemente humedecidas y limpias durante el funcionamiento.

Los operadores de los rodillos tienen que disponer de boquillas o inyectores de

repuesto para el sistema de rociadores mientras los trabajos son llevados a cabo.

Adicionalmente, un mini rodillo tándem, con tracción en todas las ruedas, se necesita

para compactar, en modo coordinado, los bordes de los bordillos (como Hamm

HD12).



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7. Personal adicional

7.1 Instructores para descargar el camión

Delante de cada extendedora, un instructor tiene que instruir a los conductores del

camión y comprobar la temperatura de la mezcla.

Foto: Instructor usando un silbato durante la descarga

7.2 Tratamiento de juntas

Las juntas calientes longitudinales necesitan un tratamiento especial para evitar

texturas abiertas en las áreas de juntas. Por lo tanto, dos operarios especializados

tienen que cerrar cada junta longitudinal con mezcla caliente

Fotos: Tratamiento de junta

7.3 Tratamiento en kerbs y canaletas de drenaje

Personal adicional es necesario para el tratamiento del asfalto en kerbs y u-drains



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Foto: Tratamiento especial de la junta de asfalto en canaletas de drenaje

7.4 Control de la regularidad superficial (uniformidad)

El requerimiento de regularidad superficial será comprobado continuamente detrás

de cada extendedora usando una regla recta de 4 m de longitud.

Foto: Control de la regularidad

7.5 Control de la temperatura

El contratista dispondrá de termómetros de precisión en la zona de extendido en todo

momento, y comprobará la temperatura de la mezcla de asfalto en la tolva de la



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extendedora en cada carga, justo detrás de las extendedoras y después de la

compactación, anotando los resultados incluyendo la hora de cada toma.

Foto: Hoja de control de temperaturas en la tolva

7.6 Control de la compactación

La densidad de la mezcla caliente recién extendida y compactada tiene que ser

comprobada continuamente utilizando para ello un medidor nuclear de densidad

para capas delgadas.

Foto: Control de la densidad usando un medidor nuclear de densidad para capas delgadas



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8. Métodos de construcción

8.1 Plan de extendido

Se debe preparar un plan de trabajo para el extendido del asfalto, este plan debe

entregarse a la dirección de la obra 10 semanas antes del comienzo de los trabajos.

El plan de extendido tiene que, ante todo, detallar todos los equipos de trabajo

elegidos, con descripción del tipo y número de identificación del vehículo. Los

camiones y rodillos deben ser asignados respectivamente a cada extendedora. La

capacidad de transporte de los camiones debe estar indicada, teniendo en

consideración la distancia a la planta de producción y los tiempos de carga y

descarga. En base a esto, y conjuntamente con la capacidad de la planta de

producción, se debe definir la velocidad de extendido de las pavimentadoras.

También se pueden incluir, cuando se inicie el extendido, las cantidades de mezcla

premezcladas y almacenadas en caliente. El plan de extendido mostrará los carriles

de las extendedoras e igualmente las juntas diarias.

Foto: Extracto del plan de pavimentación

El extendido no debe ser llevado a cabo en dirección cuesta abajo. Cuando sea

posible, el extendido debe ser realizado usando pavimentadoras, el extendido

manual de la mezcla bituminosa debe ser mínimo.

La capa de rodadura debe ser extendida tan rápido como sea posible para alcanzar

la regularidad requerida. Los carriles de pavimentación, junto con el progreso

realizado cada hora y la velocidad de avance de cada extendedora, deben ser

mostrados gráficamente basándose en estos datos. Esto debe hacerse por separado

para cada capa. Al mismo tiempo, se debe tener cuidado para que las juntas de



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pavimentación estén escalonadas al menos 50 cm / 1,5 pies.

8.2 Condiciones de extendido

Los trabajos de asfaltado deben ser realizados, únicamente, en tiempo seco, sobre

superficies secas y una temperatura mínima de 8°C /46 °F. Todo el extendido,

compactación y trabajos de acabado deben ser llevados a cabo durante las horas

diarias de luz, a menos que haya una iluminación adecuada en la zona de trabajo.

La temperatura mínima de extendido para la mezcla es de 135°C / 275°F.

El borde de pavimentación debe recortarse en línea recta y compactado con el rodillo

de borde.

8.3 Superficie de las capas de asfalto

En circuitos de velocidad se requiere una alta adhesión entre las capas de asfalto.

Por lo tanto, debe realizarse, de forma homogénea, una imprimación bituminosa

sobre la superficie de la capa intermedia y la base fresada. Los requerimientos son:

• Cantidad: 200 – 300 g/m² (capa base e intermedia)

• Especificación: Polímero modificado

La imprimación debe ser aplicada con una barra de rociado moderna, con control de

dosificación y bien mantenida.

8.4 Juntas longitudinales y transversales

Las juntas longitudinales deben ser evitadas, en la capa de rodadura, donde sea

posible. Se evitan usando el método “hot to hot” mostrado a continuación:



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Foto: Compactación de junta caliente

Si no puede evitarse una junta longitudinal fría, el primer carril pavimentado tiene que

ser cortado longitudinalmente, al menos 15,24 cm (6 inch.). Antes de extender el

carril adyacente, el borde debe ser precalentado con calentadores de infrarrojos y

cubierto con betún caliente.

9. Área de prueba

9.1 Pruebas de la mezcla

La planta de mezclado debe ser calibrada para cada tipo de mezcla basándose en

las mezclas de prueba, antes de las primeras entregas. Las pruebas de mezclas

deben ser realizadas con diferentes contenidos de aglutinante del diseño aprobado

en los ensayos. La mezcla producida en las pruebas debe ser analizada en términos

de contenido de aglutinante, punto de reblandecimiento, penetración, graduación,

densidad aparente y máxima, contenido de huecos, VFB y estabilidad Marshall.

9.2 Prueba de extendido

Una vez la fórmula de trabajo ha sido preparada, la calidad requerida para el

extendido es probada bajo las condiciones locales actuales, en un tramo de prueba.

El tramo de prueba consiste en al menos dos carriles de 6 m de ancho a lo largo de

40 m. Cada una de las capas debe ser extendida en diferentes días.

El asfalto debe venir de las plantas de asfalto donde se prepara también la mezcla



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para la capa de rodadura.

La planta de mezclado debe ser calibrada para cada tipo de mezcla basándose en

las mezclas de prueba, antes de las primeras entregas. Las pruebas de mezclas

deben ser realizadas con diferentes contenidos de aglutinante del diseño aprobado

en los ensayos. La mezcla producida en las pruebas debe ser analizada en términos

de contenido de aglutinante, punto de reblandecimiento, penetración, graduación,

densidad aparente y máxima, contenido de huecos, VFB y estabilidad Marshall.

El personal y equipamiento que debe llevar a cabo los trabajos en el tramo de prueba,

serán los mismos que los usados para los trabajos de construcción del circuito. El

método de extendido, el equipamiento de extendido y la mezcla son probados, en la

práctica, en la prueba de construcción. El personal se familiariza con las condiciones

de extendido. Las lecciones aprendidas son analizadas para facilitar el camino hacia

la etapa de construcción. Si la prueba no tiene éxito, debe de repetirse, si es

necesario, varias veces.

El supervisor interno y el consultor independiente deben estar presentes cuando el

tramo de prueba es preparado.

Las pruebas a realizar, durante y después de que el tramo de prueba haya sido

construido, se recogen en la siguiente tabla. Los resultados deben evaluarse en

términos de si las propiedades del asfalto compactado diseñado en el laboratorio

realmente cumplirán con las condiciones de extendido en la obra. Para cumplir con

los requisitos de la superficie de asfalto, puede ser necesario modificar el método de

extendido o la composición del asfalto mediante la realización de pruebas adicionales

para la aprobación de diseño, específicas para el proyecto.

También se deben conservar muestras de control de las muestras de asfalto

tomadas al realizar el tramo de prueba.

El supervisor de obra debe documentar todas las condiciones de extendido

(Temperatura, precipitaciones, velocidad del viento, equipamiento, localización y

tamaño del área de prueba)



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Ensayos en el tramo de prueba

No. Ensayos Responsabilidades

IS IA

1 Entrega de la mezcla

Planta de mezclado AC cada camión SC

Albarán de entrega AC cada camión SC

Temperatura AC cada camión SC

Tiempo de transporte AC cada camión SC

Condición AC cada camión SC

2 Composición de la mezcla

Graduación AC, 2 sa. por capa AC, 2 sa. por capa

Contenido de ligante AC, 2 sa. por capa AC, 2 sa. por capa

Contenido de huecos (muestra Marshall )

(2 x 50 golpes) AC, 2 sa. por capa AC, 2 sa. por capa

Marshall estabilidad / flujo AC, 2 sa. por capa AC, 2 sa. por capa

3 Áridos

Condición externa AC, 1 sa. por capa AC, 1 sa. por capa

Índice de lajas AC, 1 sa. por capa AC, 1 sa. por capa

Densidad máxima AC, 1 sa. por capa AC, 1 sa. por capa

4 Aglutinante

Punto de reblandecimiento AC, 1 sa. por capa AC, 1 sa. por capa

Penetración AC, 1 sa. por capa AC, 1 sa. por capa

5 Ensayos durante las operaciones de extendido

Condición y capacidad de carga de la capa debajo

de la base AC AC

Temperatura de mezcla frente a la regla de la

pavimentadora AC AC

Temperatura al inicio y al final de la compactación

(primera y última pasada del rodillo) AC AC

Espesor de la capa AC AC

Equipamiento usado AC AC

Secuencia de extendido AC AC

6 Ensayos en muestras / núcleos

Grado de compactación AC, 2 sa. por capa AC, 2 sa. por capa

Contenido de huecos en la capa AC, 2 sa. por capa AC, 2 sa. por capa

Espesor de la capa AC, 2 sa. por capa AC, 2 sa. por capa

7 Ensayos en la capa acabada



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(no destructivos)

Contenido de huecos 1) AC 2) AC 2)

Espesores de capa 1) AC, 3 sa. por capa AC, 3 sa. por capa

Regularidad 1) (4 m regla recta) AC AC

1) Ver apéndice 1 para la descripción de los métodos de ensayo adecuados.

2) Aproximadamente 10 mediciones por cada

IS: Supervisión interna AC: Control activo

IA: Consultor independiente PC: Control paralelo

SC: Control corto RS: muestra aleatoria

DAT: Ensayos de aprobación del diseño sa.: muestra



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10. Compactación y requerimientos de la superficie acabada

Todos los rodillos operarán en dirección longitudinal a lo largo del carril con sus

ruedas motrices orientadas hacia las extendedoras. Las pasadas comenzarán

generalmente en el borde inferior de la anchura del pavimento y avanzará

uniformemente hacia el borde superior, salvo que exista una junta de construcción

longitudinal en el borde superior, esta se pasará primero antes del patrón normal de

compactación. Las pasadas del rodillo se solaparán un cuarto de la anchura del

rodillo. Los puntos donde los rodillos den marcha atrás, estarán escalonados.

Esquema general de compactación

Trabajos de compactación operando dos o más extendedoras



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Compactación operando en turnos

En todos los casos, el proceso se realizará de tal manera que cada sección reciba la

misma compactación.

Los rodillos de acero operarán a velocidades no superiores a 5 km/h. Ningún rodillo

o vehículo pesado tendrá permitido permanecer sobre la mezcla bituminosa recién

extendida antes de que la compactación haya sido completada y el material se haya

enfriado y solidificado. Las pasadas continuarán tanto tiempo como sea necesario

para alcanzar un grado de compactación del 98 % - 100 % de la densidad

Marshall. Se deberá tener cuidado para evitar la sobre compactación de la mezcla

de asfalto.

Los requerimientos de regularidad de la superficie son:

Regla de 4 m + 2 mm (capa de rodadura)

+ 5 mm (capa intermedia)

+8 mm (capa de base)

Tolerancia al nivel de diseño:

Capa rodadura nivel de diseño ± 3mm

Capa intermedia nivel de diseño ± 7mm

Capa de base nivel de diseño ± 10mm

Capa subbase design level ± 15mm

El requerimiento de agarre es: SRT > 65 (25°C)



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11. Control de calidad

Durante el extendido de la capa de rodadura el contratista comprobará

continuamente la temperatura del asfalto (en el camión, justo detrás de las

extendedoras, después de la última pasada de compactación), la regularidad (regla

de 4m) y la densidad. Para estos trabajos se necesitan al menos cuatro trabajadores

capacitados.

Además, el Contratista instalará y pondrá en marcha un laboratorio en la obra. Este

laboratorio también será usado por uno de los consultores independientes. Los

resultados de los ensayos para el contenido de ligante deben estar listos al menos

dos horas después del mezclado. Los siguientes ensayos serán realizados por el

Contratista para control interno en el laboratorio de la obra:

• Graduación de los áridos gruesos y finos, filler cada 4000 tn de mezcla.

• Punto de reblandecimiento, penetración y recuperación elástica del

aglutinante en cada entrega

• Análisis de mezcla cada 3000 m2, al menos dos por día: contenido de

aglutinante, punto de reblandecimiento del betún recuperado, graduación,

densidad aparente (Marshall / 50 golpes por superficie), densidad máxima,

contenido de huecos, VFB, las muestras de la mezcla serán tomadas de la

tolva de la extendedora y colocadas en cubetas adecuadas.

Foto: Cubeta adecuada para muestras de mezcla

• Extracción de muestras (3 núcleos diámetro 150 mm / 3000 m2).

• Análisis de los núcleos: Densidad aparente, densidad Marshall, densidad

máxima, contenido de huecos.

• Comprobación de la temperatura de cada entrega de mezcla, justo detrás de

la extendedora y después de la última pasada del rodillo.

• Ensayos de compactación no destructivos con un medidor troxler de capas

delgadas (tipo 4640B) al menos cada 100 m2.

• Comprobación continua de la regularidad

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