CENTRI DI LAVOROPER LA FORATURAAlta produttività e flessibilità

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OUR TECHNOLOGY BEHIND YOUR IDEAS

powerflexzenith

uniflex author 900flexa 900

uniflex ALTA PERSONALIZZAZIONE E LA MASSIMA PRODUTTIVITÀ

Gruppi operatori contrapposti (INFERIORE e SUPERIORE) fino a 132 mandrini indipendenti.

Completa nel suo operare, con la possibilità di fresare, eseguire tagli lama sia in X che in Y e inserire ogni tipologia di ferramenta.

Un software dedicato, potente, per la migliore ottimizzazione delle fasi di lavorazione.

La più alta produttività ottenuta con il minor numero di calate dei mandrini.

Semplice e pratica nel suo utilizzo

Annullati i tempi di setup macchina

Ottima capacità di foratura

uniflex QUALITÀ E PRECISIONEPER IL PROFESSIONISTA ESIGENTE

Telaio a struttura chiusa O-frame elettrosaldata che garantisce la massima rigidità dei gruppi operatorial fine di ottenere la miglior qualità di finitura del pezzo.

Testa a forare prodotta in un’unica fusione inlega di alluminio lavorata dal pieno per un’alta precisione di foratura (+/- 0,1mm): fino a 66 mandrini indipendenti: 48 verticali e 18 orizzontali.Velocità di rotazione di 6000 rpm/min con i nuovi mandrini ad acciaio temprato e cuscinetti ceramici integrati brevettati.

Il piano di lavoro è di nuova concezione e studiato per eseguire tutte le varie lavorazioni negli interspazi tra i supporti.Costituiti da speciali rullini di materiale antigraffio, i supporti garantiscono la massima delicatezza durante le movimentazioni del pannello ed evitare di rovinare le sue superfici.Rigidi pressori in ingresso ed uscita all’area di lavoro, garantiscono ogni tipo di lavorazionebloccando i pannelli in modo automatico e preciso.

Le nuove pinze di bloccaggio pannello di nuova geometria e movimentazione indipendente tra loro, offrono la possibilità di eseguire forature anche in posizioni interne alla pinza stessa per una migliore ottimizzazione delle riprese pezzo e una diminuzione dei tempi ciclo.

Le due guide THK e i motori Brushless uniti al cinematismo pignone-cremagliera, offrono rigidità di spostamento e precisione di posizionamento (+/- 0,005) con velocità di posizionamento fino a 100 mt/min.Immediato test sullo spessore dei pannelli in lavoro, attraverso il misuratore digitale a risoluzione centesimale montato direttamente sulla pinza principale.

La nuova pinza di trasporto pezzo è studiata per eseguire forature e fresature anche all’interno della propria geometria, evitando così il suo riposizionamento di anticollisione e minimizzare drasticamente i tempi ciclo.

Gruppi operatori per ogni esigenza produttiva- Gruppo Lama integrata Fissa in direzione X con utensile Ø 120mm- Gruppo Lama automatico 0/90° con utensile Ø 160mm- Elettromandrino da 7,5kW (S6) ad attacco utensile HSK 63- Unità di foratura integrata per cerniere

uniflex

* * *

* slot disponibili per altri opzionali

UNIFLEX HP

La migliore congurazione per chirichiede un’alta produttività:• fino a 48 + 48 mandrini verticali indipendenti• fino a 18+18 mandrini orizzontali indipendenti• fino a 3 + 3 alloggiamenti dedicati a: - gruppo lama integrato Fisso - gruppo lama automatico 0/90 - elettromandrino di potenza - gruppo integrato per cerniere - gruppo per inserimento

UNIFLEX HP

Gruppo a forare a 14 mandrini indipendenti con posizionamento automatico in direzione Y indicato per forature dei ripiani.

* slot disponibili per altri opzionali

* * *

DUE CONFIGURAZIONI PER SODDISFARE OGNI ESIGENZA PRODUTTIVA

UNIFLEX S

L’equipaggiamento essenziale e completo per coprire ogni necessità a 360°:• fino a 31+31 mandrini verticali indipendenti• fino a 10+10 mandrini orizzontali indipendenti• fino a 3+3 alloggiamenti dedicati a: - gruppo lama integrato Fisso - gruppo lama automatico 0/90 - elettromandrino di potenza - gruppo integrato per cerniere - gruppo per inserimento

Ampia versatilità di utilizzo in base alle necessità del cliente, con i vari tipi di carico e scarico della UNIFLEX, utilizzata sia come macchina stand-alone che inserita in celle

di produzione: • piano FLOTEX per carico manuale • rulliere longitudinali e trasversali per carichi e scarichi automatici • dispositivi di carico e scarico automatici (robot).

MASSIMA CURA NELLA MOVIMENTAZIONE DEI PANNELLI

E2

Cella integrata con ponte automaticoper CARICO e SCARICO

Controllo Numerico di nuova concezione, potente, dedicato ai Centri di lavoro per la Fora-Fresatura con interfaccia costituita da un Personal Computer.

PC Office: alta familiarità e grande comfort di utilizzo da parte dell’operatore in tutte le operazioni macchina con le caratteristiche hardware più attuali sul mercato.

L’ambiente Windows è alla base del software Morbidelli, semplice ed efficace, realizzato tenendo conto delle richieste di chi deve programmare, sia esso un operatore esperto o alla sua prima esperienza con un centro di lavoro, attraverso aiuti grafici e MACRO dedicate.

Caratteristiche principali software

Gestione dell’attrezzaggio con visualizzazione dell’utensile e con supporti grafici atti ad evitare le possibilità di errori di inserimento dati;

importazione immediata e diretta dei file in formato DXF;

foratura ottimizzata dinamica; aiuti grafici e sintattici per velocizzare le operazioni di inserimenti dati;

programmazione parametrica, per aggiornare automaticamente il programma quando vengono variate le dimensioni del pezzo da lavorare, evitando di scrivere un nuovo programma;

autodiagnosi e segnalazione di eventuali errori o possibili avarie attraverso messaggi di allarme nella lingua dell’utente, con manuale on line per consentire una rapida comprensione e risoluzione dello stesso;

• aiuto grafico di posizionamento dei supporti di lavoro per evitare collisioni con gli utensili in caso di forature e/o fresature passanti nonché per eliminare le prove empiriche direttamente sulla macchina;

• esecuzione dei programmi tramite codici a barre.

SOFTWARE POTENTE DI FACILE UTILIZZO

uniflex

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31

21

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28

80

3000X1300X803000X1000X80

3000X800X80

CARATTERISTICHE TECNICHE

LAY-OUT

Area di lavoro (X-Y)

Max spessore lavorabile

Teste di foratura

Motore principale gruppo a forare

Gruppo elettromandrino

Unità opzionali integrate (max su ogni testa)

Mandrini verticali indipendenti (max su ogni testa)

Mandrini orizzontali indipendenti (max su ogni testa)

Distanza min. per forature per ripiani (con gruppo a forare a controllo)

Distanza max. per forature per ripiani (con gruppo a forare a controllo)

Peso macchina

mm

mm

n°

kW

kW

n°

n°

n°

mm

mm

Kg

3000 x 1300

80

2

3

7,5 (S6)

2

48

18

192

512

2800

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DUE MACCHINE, INFINITE SOLUZIONI

Ampia disponibilità di mandrini indipendenti per risolvere qualsiasi esigenza di foratura: più di 180 per FLEXA 912 più di 320 per AUTHOR 924

Lavorazione simultanea di due pannelli alla volta (Y = fino a 650 mm - Flexa 912, Y= fino a 800 mm - Author 924)

Ridotto tempo ciclo di lavorazione grazie alla fase di foratura orizzontale eseguita in tempo mascherato mentre viene eseguita quella verticale

Massima ottimizzazione del tempo ciclo di foratura: i gruppi operatori eseguono le lavorazioni contemporaneamente su uno o due pannelli, riducendo i tempi di ciclo.

Integrazione in linee ad alta capacità per la lavorazione completa dei pannelli su tutte e sei le facce in un solo passaggio.

Integrabilitàin celle di lavoroad alta flessibilità

Tecnologia all’avanguardiaper elevateproduzioni

Straordinariaflessibilità

La struttura a portale è costituita da un robusto telaio a doppio trave in acciaio elettrosaldato con nervature di rinforzo. La elevata rigidità e solidità anche in situazioni di forti sollecitazioni, permette di raggiungere velocità di movimentazione dei gruppi verticali fino a 80 m/min.Questa è la soluzione per produrre pannelli di alta qualità con cadenze produttive fino a 20 pezzi al minuto.

I gruppi operatori si muovono in direzione X azionati da motori Brushless tramite un sistema pignone-cremagliera su 2 guide prismatiche da 30 mm.La movimentazione in Y delle teste operatrici avviene con motori Brushless e viti a ricircolo di sfere rettificate ad altissima precisione.La stabilità nelle traslazioni è assicurata da due guide prismatiche poste lungo i lati esterni dei gruppi.

flexa 912author 924

STRUTTURA ROBUSTA E DIMENSIONATAPER GARANTIRE QUALITÀ, AFFIDABILITÀE PRECISIONE NEL TEMPO

Le unità verticali (n.2 per FLEXA 912 e n.4 per AUTHOR 924) sono speculari fra loro, hanno una corsa indipendente lungo gli assi X, Y e Z e sono in grado di ottimizzare le forature, per ridurre al minimo il tempo di lavorazione del pannello.

Ogni gruppo può essere dotato di:• 36 mandrini verticali indipendenti (15+21);• unità mobile in Y con 14 mandrini verticali indipendenti per foratura “fitting”;• 8 mandrini orizzontali (4+4) per forature in direzione Y;• 1 gruppo ausiliario di foratura a 5 mandrini verticali o 1 gruppo ausiliario per cerniere;• 2 unità opzionali, quali elettromandrini verticali e/o frese a disco.

MASSIMA CURA NELLA MOVIMENTAZIONE DEI PANNELLI

Le quattro unità orizzontali possono essere equipaggiate ognuna con 21 mandrini indipendenti: la loro ampia corsa in Y ed in Z offre grande flessibilità nella foratura orizzontale, anche con fori fuori passo 32 mm, senza alcun intervento manuale.

Movimentazione dei piani di lavoro gestita dal controllo numerico.Tramite il gruppo verticale un dispositivo preleva ogni singolo piano e lo posizione alla quota desiderata, in un tempo che può variare da 15” a 45”.

PIANI DI LAVORO: SEMPLICITÀ, FUNZIONALITÀ E PRECISIONE

Piani di lavoro a scomparsa, gestiti da CN con movimentazione in asse X indipendente, sono stati realizzati per assicurare una totale flessibilità nella lavorazione di due pannelli simultaneamente e comprendono:• 1 supporto sinistro fisso;• 1 supporto destro mobile in X gestito dal controllo numerico per adeguare le dimensioni del piano alle diverse lunghezze dei pannelli;• 5 supporti mobili in X a scomparsa per il sostentamento dei pannelli in lavorazione;• 4 battute di fondo montate in posizione fissa, 2 a destra e 2 a sinistra;• 40 pressoi per il bloccaggio meccanico del pezzo, 20 sul supporto sinistro e 20 sul supporto destro mobile;• 4 accostatori frontali (2 supporto destro, 2 supporto sinistro) per l’accostamento dei pannelli alle battute.La movimentazione dei pannelli è gestitada un sistema di trasportatori diviso in:• 1 sistema di trasporto sinistro fisso supportato dal gruppo sinistro fisso;

• 1 sistema di trasporto centrale motorizzato mobile in direzione X;• 1 sistema di trasporto destro mobile solidale al gruppo mobile destro.La velocità di ingresso può essere variata fino a 80 m/min, tramite inverter, per adeguarla alle diverse tipologie, peso e dimensioni dei pannelli.

Il piano di lavoro, progettato per la lavorazione di due pannelli simultaneamente, comprende:

• 1 gruppo sinistro fisso;• 1 gruppo destro mobile in X con movimentazione motorizzata e gestita dal controllo numerico per adeguare le dimensioni del piano alle diverse lunghezze dei pannelli;• 4 battute di fondo (2 per ogni gruppo) gestite dal controllo numerico;• 40 accostatori (20 per ogni gruppo) per l’accostamento dei pannelli alle battute di fondo indipendentemente dalle loro dimensioni;• 28 pressoi (14 per ogni gruppo) per il bloccaggio verticale dei pannelli;• 6 supporti mobili in X per il sostentamento dei pannelli in lavorazione.

La movimentazione dei pannelli è gestita da un sistema di trasporto in entrata ed in uscita suddiviso in:

• 1 sistema di trasporto sinistro fisso, supportato dal gruppo sinistro fisso;• 1 sistema di trasporto centrale motorizzato, mobile in direzione X;• 1 sistema di trasporto destro mobile, solidale al gruppo mobile destro.

La velocità di ingresso può essere variata fino a 120 m/min, tramite un inverter, per adeguarla alle diverse tipologie, peso e dimensioni dei pannelli.

flexa 912author 924

TEMPI DI SETUP MACCHINA RIDOTTI PER UNA MIGLIORE EFFICENZA DEL SISTEMA

il trasporto dei pannelli che si adatta continuamente alle dimensionied al peso dei pezzi, grazie ad un inverter che ne gestisce la velocità fino a 120 m/min.

Massima facilità nelle operazioni di sostituzione delle punte per operazioni di affilatura. La struttura della macchinae i mandrini ad attacco rapido permettono la sostituzione delle punte senza lunghe interruzioni del ciclo produttivo.

Movimentazione dell’unità mobile destra gestita dal controllo numerico. L’apertura e la chiusura di questo gruppo è motorizzata con velocità di 11 m/min, per gestire rapidamente il cambio delle dimensioni dei pannelli.

UN POTENTE SOFTWARE PER UN USO SEMPLICE ED INTUITIVO

Facilità di utilizzo e rapidità di calcolo in un controllo numerico innovativo e potente, per garantire una programmazioneveloce ed efficace.

Il software avanzato del controllo numerico permette di programmare in maniera veloce ed immediata, anche a coloro che non hanno dimestichezza con il computer.Un ottimizzatore di foratura innovativo guida nell’esecuzione di ogni schema di foratura, con il numero minimo di discese dei gruppi di foratura nei pannelli.È sufficiente inserire come istruzioni le dimensioni del pannello e le forature da effettuare e l’ottimizzatore sceglie quali punte utilizzare in base all’attrezzaggio che è stato fatto sulla macchina.Il beneficio economico di questa funzione consiste in un doppio risparmio di tempo, sia nella fase di lavorazione dei pezzi sia in quella di programmazione.

Caratteristiche principali hardware

• Processore Intel (2.4 GHz o superiore);• Monitor a colori da 15/17”;• Tastiera e mouse;• Hard disk da 80 Gb (o superiore);• Unità floppy disk drive da 3”1/2 (1,44 Mb);• Unità CD ROM (48x);• Memoria RAM 256 Mb (o superiore );• 2 porte seriali, 1porta parallela, 4 porte USB (per collegamento a qualsiasi tipo di periferica: lettore codice a barre, modem, stampante, scanner, ecc...);• Scheda di rete (opt.);• Dispositivo di controllo remoto delle principali funzioni della macchina.

Caratteristiche principali software

• Ambiente operativo con istruzioni di base mutuate dal sistema operativo Windows XP: copia, incolla, modifica, elimina, proprietà, menù a tendina, menù rapido con il tasto destro del mouse, apertura multipla di più finestre ecc;• Gestione dell’attrezzaggio con visualizzazione dell’utensile e con supporti grafici atti ad evitare le possibilità di errori di inserimento dati;• Importazione diretta dei file in formato .DXF;• Aiuti grafici e sintattici per velocizzare le operazioni di foratura e fresatura;• Autodiagnosi e segnalazione di eventuali errori o possibili avarie attraverso messaggi di allarme nella lingua dell’utente, che aiutano una rapida comprensione dello stesso;• Aiuto grafico al posizionamento dei supporti di lavoro per evitare collisioni con gli utensili in caso di forature e/o fresature passanti nonché per eliminare le prove empiriche direttamente sulla macchina;• Esecuzione dei programmi tramite codice a barre e supervisore.

CARATTERISTICHETECNICHE

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flexa 912

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Aree di lavoroAsse X min/maxAsse Y min/max (1 pannello)Asse Y min/max (2 pannelli)Passaggio pannelloCorsa assi X/Y/ZMotore unità di foratura verticaleMotore unità di foratura orizzontaleMotore fresa a discoMotore unità di fresatura verticalePotenza installataAlimentazione trifaseConsumo aria compressaDiametro condotto di aspirazioneConsumo aria aspirataPeso totale

Flexa 912 Author 924250/3000100-150/1350100-150/65012/50*3660/896/1151,5+1,11,52,26,648÷75380 V - 50 Hz10003x20010100÷1700011000÷13000

250/3100100-150/1600100-150/80012/50*2972/980/11541,52,26,648÷75380 V - 50 Hz10004x1503800÷1010014000÷16000

mmmmmmmmmmkWkWkWkWkW

NI/minmm

m3/hKg

zenith-a-cdm ECCELLENTI PRESTAZIONI PER ELEVATI CICLI PRODUTTIVI

Telaio in acciaio ad anello chiuso con doppio trave inferiore e superiore.

Assoluta precisione di posizionamento dei gruppi di foratura con il sistema di lettura della quota mediante display digitale.

Cicli di lavorazione fino a 30 pezzi al minuto.

Abbattimento dei tempi di fermo macchina grazie alla facilità di attrezzaggio per la studiata ergonomicità dei dispositivi.

Elevata produttività

Altissimaprecisione

Robustezza e affidabilità

RIPETIBILITÀ E PRECISIONEOLTRE LA MEDIA

Negli ultimi anni le scelte delle aziende produttrici di mobili si sono basate anche su coefficienti statistici che possano certificare numericamente le caratteristiche di precisione di una macchina e facilitare l’assemblaggio delle parti che compongono il mobile.

Molto spesso sono le stesse aziende che, prima dell’acquisto, richiedono al produttore dati riguardanti le prestazioni di foratura.La ripetibilità di foratura è evidenziata dal parametro CM (Machine Capability) indice di dispersione delle quote attorno al valore medio, calcolato sulla base di una serie di pannelli forati), che è universalmente considerato molto significativo dai produttori e dai clienti.Il parametro CM si ottiene dalla tolleranza massima ammissibile, fissata dal cliente, rapportata all’indice di dispersione effettivo delle quote misurato sul lotto di pannelli testati.

Allo stato dell’arte per una foratrice il valore CM=1 (con tolleranza intorno a +/- 0.2 mm) è già un ottimo risultato.

Zenith supera questa soglia di riferimento.

I test operativi effettuati su Zenith, riportati nella tabella, hanno evidenziato risultati di assoluto rilievo.I dati si riferiscono alla misura di 12 fori ripetuta su 30 pannelli; il valore finale è ottenuto dalla media dei singoli CM relativi ad ogni foro, con tolleranza fissata a +/- 0.2 mm).La tabella ci restituisce valori del CM diversi a seconda del campione statistico esaminato.

La garanzia di avere un parametro di ripetibilità di foratura notevolmente superiore, rispetto a quanto oggi il mercato possa offrire, fa di Zenith la scelta migliore per la tua azienda.

CM= Tolleranza massima ammissibileIndice di dispersione

Valori medi del CM di ZenithCampione statisticoesaminato 90%

2,2

80%

2,9

70%

3,5CM

zenith-a-cdm

SOLIDITÀ E RIGIDITÀ:GARANZIA DI PRECISIONE NEL TEMPO

I gruppi a forare sono equipaggiati con nuove testine dalla struttura monolitica. Le testine sono ricavate da un unico estruso di alluminio che ha permesso la lavorazione delle sedi dei cuscinetti in un’unica operazione ed il montaggio dei cinematismi senza scorporare la struttura. Il vantaggio di tale caratteristica è un perfetto allineamento fra i mandrini e una assoluta perpendicolarità tra questi ultimi e la testina. Ciò ha portato ad ottenere precisioni 5 volte superiori rispetto alla struttura tradizionale delle testine (ottenute dalla lavorazione separata di due unità che poi venivano unite).Anche le operazioni di manutenzione traggono benefici dalla nuova struttura: grazie a profili laterali estraibili, è molto più veloce ed efficace provvedere alla pulizia e all’ingrassaggio.

La distanza di 700 mm fra i due travi inferiori assicura la massima stabilità e rigidità, in quanto consente di contenere il baricentro della spinta di foratura all’interno delle guide, anche con punte posizionate sulle estremità delle teste.In qualunque situazione viene garantita la stessa precisione di foratura.Grazie all’adozione di motori di ridotte dimensioni azionati da inverter, la distanza tra le guide ed il piano di lavoro risulta molto contenuta, così da ridurre al minimo le flessioni che possono essere causa di imprecisioni.

La struttura della macchina è composta da un telaio in acciaio saldato e nervato per assorbire al meglio tutte le sollecitazioni che si possono avere durante le lavorazioni.Un doppio trave, sia nella parte inferiore che superiore della macchina, è la base di appoggio e scorrimento dei gruppi operatori.Gli spostamenti in X dei gruppi verticali avvengono mediante pattini a ricircolo di sfere e guide prismatiche THK.Ciò permette di ottenere elevata precisione e facilità di movimento lungo l’asse X.Il telaio è stato progettato e dimensionato per ospitare in parcheggio quei gruppi che non sono utilizzati nel ciclo di lavorazione.

SISTEMA DI ACCOSTAMENTO

Le dimensioni e la struttura dei pattini assicurano ai gruppi un perfetto bilanciamento. I supporti, infatti, scorrendo alternativamente sulle due guide THK montate ai due lati del trave, si compenetrano, consentendo l’accostamento dei gruppi fino a 96 mm.

Questa soluzione ha permesso di aumentare le dimensioni dei supporti a 180 mm, in modo da utilizzare un doppio pattino.Il vantaggio di tale innovazione consiste nell’avere una zona utile di appoggio e scorrimento fino a tre volte più grande rispetto ad una soluzione tradizionale con un pattino unico.

1 2

Ciò conferisce a Zenith una maggiore precisione di ortogonalità fra i piani X-Z e X-Y e una assoluta rigidità dell’assieme gruppi operatori-telaio, anche in situazioni di forti sollecitazioni.

96 mm

50 mm

Soluzione tradizionale

Base utile di appoggio del singolo pattino

SUPPORTO PATTINI

180 mm

50 mm50 mm

150 mm

ZENITH

A

B B

Base utiledi appoggiodel singolo pattino

SUPPORTO PATTINI

Base utile di appoggiocon due pattini distanziati

zenith-a-cdm

ATTREZZAGGIO MACCHINA E SETUP VELOCI E PRECISI

Passando da un programma a quello successivo, l’unità di governo invia a tutti i display le quote differenziali tra il vecchio ed il nuovo programma; l’operatore dovrà solamente spostare ogni gruppo nella direzione indicata dal display fino a quando il valore visualizzato si azzera.

ZENITH CDM: PRODUZIONE A BASSI COSTI E ALTA QUALITA’ DEL PRODOTTO FINITO

Forature di qualità superiore in tempi più rapidi: gruppi operatori sono dotati di motori coassiali ai mandrini e un inverter gestisce la potenza erogata dai motori per ottenere una uniforme velocità di rotazione in qualunque situazione.L’avanzamento dei gruppi lungo l’asse Z è gestito dall’unità di controllo, tramite la quale è possibile sia variare la velocità di entrata dei mandrini nel pannello rispetto a quella di attraversamento o di uscita, sia gestireil retrocorsa dei gruppi per posizionare le punte sempre alla minima distanza dal pannello.

Grazie ad un sistema pneumatico azionato da pulsanti situati in posizioni ergonomiche, i pressori si elevano fino a posizionarsi nella parte superiore del trave, lasciando la macchina completamente aperta per le varie operazioni di attrezzaggio.

Zenith può essere equipaggiata con speciali testine di foratura ad innesto e sganciamento rapido Q.R.H. (Quick Release Head-patent pending Morbidelli-opt.). In questo modo le testine possono essere attrezzate in anticipo al di fuori della macchina, mentre quest’ultima è operativa, e successivamente sostituite sui gruppi, con un abbattimento rilevante dei tempi di fermo macchina che si traduce in incrementi di produttività. Le unità di foratura sono dotate di un nuovo dispositivo che consente la rotazione di 90° delle testine.

La quota di posizionamento delle unità di foratura vengono mostrate all’operatore attraverso display digitali che rendono più facili e più precise le attività di set up.

SOFTWARE DEDICATO PER UNA PRECISA PROGRAMMAZIONE

Caratteristiche software• Editor guidato in ogni fase della programmazione, facile da usare anche per operatori non specializzati• Gestione elettronica della profondità di foratura• Gestione ottimizzata delle velocità di avanzamento in foratura per fori passanti• Controllo del retrocorsa• Gestione elettronica degli attrezzaggi (CDM)• Ciclo automatico della taratura all’accensione• Gestione automatica dell’accensione e spegnimento dei motori (entrano in funzione solo quelli che devono lavorare)• Conteggio pezzi prodotti

La presenza di un Personal Computer dedicato, con una potente configurazione hardware ampliabile e definibile per le esigenze specifiche dei singoli utilizzatori, apporta al Controllo Numerico un grado di familiarità incomparabile; il software avanzato lavora in ambiente Windows e racchiude in sé tutte le potenzialità necessarie per una programmazione semplice, efficace ed accessibile.Questa soluzione garantisce inoltre un’apertura senza limiti, consentendo di

FLOW-SET permette di disegnare su CAD lo schema di foratura e di configurare automaticamente la posizione dei gruppi e delle testine. Il programma è in grado anche di verificare la fattibilità dello schema di foratura disegnato segnalando eventuali incompatibilità con la configurazione della macchina. Nella Zenith versione P.C. le posizioni vengono trasferite alla macchina via seriale o con un dischetto.

Caratteristiche hardware• Processore Intel (2.0 GHz o superiore)• Monitor a colori da 15”• Tastiera e mouse• Hard disk da 40 Gb (o superiore)• Unità floppy disk drive da 3”1/2 (1,44 Mb)• Unità CD ROM (48x)• Memoria RAM 128 Mb (o superiore )• 2 porte seriali, 1porta parallela, 1 porta USB (per collegamento a qualsiasi tipo di periferica: lettore codice a barre, modem, stampante, scanner, ecc...)• Scheda di rete (opt.), scheda audio

utilizzare tutte le potenzialità tipiche del PC: unità floppy disk e CD Rom, scheda audio, lettori di codici a barre, allacciamento tramite linea seriale o parallela di stampanti, modem, scanner o qualunque altro tipo di periferica.Nelle linee di lavorazione, il P.C. garantisce inoltre il perfetto dialogo con le altre componenti della linea quali sistemi di carico e scarico, bordatrici, ecc.

CARATTERISTICHETECNICHE

MIN 230 - MAX 3200

MIN 32MAX 64

640

32

32

MIN 96

MIN 64

MIN

52

576640

B.D.F.

B.D.F.

128

64

72

MIN

128

MAX

544

MIN 32MAX 64

6000

3615

2640

Lunghezza pannelli (mm) Larghezza pannelli (mm) Spessore pannello (mm) Corsa asse Z (mm) Altezza del piano di lavoro (mm) Potenza dei motori gruppi verticali (Kw) Accostamento minimo tra testine verticali(mm) Distanza minima tra testine parallele (mm) Distanza max tra testine parallele (mm) Escursione battute di fondo (mm) N° gruppi verticali (max) Velocità di rotazione mandrini (rpm)

Potenza motori trasportatore pannelli (Hp) Velocità del trasportatore pannelli a 50 Hz (m/min) Massima escursione del trasportatore dalla battuta laterale (mm) Pressione di esercizio (bar) Velocita aria aspirazione trucioli (m/sec) Potenza motore asse Z (Hp) Velocità massima di foratura (m/min) Regolazione retrocorsa asse Z (mm) Spinta di foratura (N)Massima capacità produttiva (pannelli/min) Peso (kg)

230/320050/80010/70

70900/950(A)

1,396

121544

+64/-1288+4

4500

0,3550

2756-730

0,856

404780

306000

DIMENSIONIDI INGOMBRO

AREA DI LAVORO

zenith-a-cdm

powerflex MASSIMA PRODUTTIVITÀ E FLESSIBILITÀSENZA COMPROMESSI

Oltre 600 punte di foratura a selezione indipendente per lavorare le 6 facce del pannello su un’unica macchina.

Massimo grado di ottimizzazione della posizione degli utensili grazie anche alla funzione di rotazione automatica delle teste di foratura, indipendenti tra di loro.

Tempo di setup macchina tra un programma e l’altro inferiore ai 10”. Oltre 80 assi controllati.

Tempi rapididi setup

Ottimizzazionedei ciclidi foratura

Elevata capacità di foratura

powerflex RIGIDITÀ, PRECISIONE, RIPETIBILITÀ

Struttura a portale, costituita da un solido telaio in acciaio elettrosaldato con nervature di rinforzo.Questo garantisce assoluta assenza di vibrazioni e deformazioni anche nelle situazioni di forte sollecitazione dinamica come il posizionamento simultaneo di tutti i gruppi operatori che possono raggiungere velocità di spostamento di 90 mt/min.

Tutti i gruppi operatori scorrono nelle tre direzioni X, Y e Z azionati da motori Brushless e sistemi a pignone e cremagliera per l’asse X e con viti a ricircolo di sfere per Y e Z

Completa in ogni sua funzione: possibilità di inserire un gruppo dedicato per le cerniere su ogni testa operatrice inferiore e su ogni testa superiore un gruppo dedicato alla foratura orizzontale in Y (longitudinale).

La massima configurazione macchina dispone di 624 punte di foratura a selezione indipendente per lavorare le 6 facce del pannello su un’unica macchina.Ogni mandrino di foratura ad alta sezione (brevetto Morbidelli) che garantisce in tutte le condizioni di lavoro la massima rigidezza, dispone di sensori elettronici ON-OFF per massimizzare la velocità del ciclo di foratura e garantire la sicurezza della macchina.Spinta di foratura superiore a 55 kg per ogni mandrino, per lavorare ad alta velocità anche i materiali più resistenti.

Ampiamente configurabile per ogni tipo di esigenza e livello di investimento:Fino a 6 gruppi superiori e 6 inferiori che dispongono di due teste a forare ciascuna per un massino di 24 gruppi operatrici a forare.

MASSIMA PRODUTTIVITÀANCHE A LOTTO 1powerflex

FORATURA SENZA LIMITI

Piani di lavoro a movimentazione separata dai gruppi inferiori che consentono di eseguirelavorazioni in ogni punto del pannello anche a ridosso del bordo.

PRECISIONE E VELOCITA’

Battute meccaniche automatiche alloggiate sugli accostatori laterali che garantiscono la perfetta presa di zero di ogni pannello.

Massimo grado di automazione elettronica e utilizzo di tecnologie d’avanguardia per raggiungere la più elevata velocità di set-up macchina (meno di 10 secondi) garantendo la massima precisione di posizionamento degli assi (+/- 0,03 mm) con recupero dei giochi meccanici.

La soluzione flessibile per eccellenza da applicarsi alla realizzazione dei tuoi pezzi: la rotazione di ogni testa di foratura in maniera automatica ed indipendente, anche all’interno del singolo programma di lavorazione, per essere efficace anche sugli schemi di foratura più complessi.

Piani di lavoro a movimentazione e posizionamento indipendente rispetto ai gruppi di foratura inferiori: la migliore ottimizzazione possibile della configurazione di lavoro della macchina che ti permette di spostare i gruppi di foratura durante la lavorazione senza alcun vincolo e senza rischi per il rivestimento del pannello.

Pressori a movimentazione indipendente e bloccaggio del pezzo a CN: in ogni situazione la massima rapidità di bloccaggio del pannello accoppiata alla garanzia di tenuta durante la lavorazione, il tutto realizzato senza compromettere la superficie del tuo pannello.

SOFTWARE PERFORMANTEDI ULTIMA GENERAZIONE

Il Software elabora la migliore ottimizzazione delle calate di foratura per la più alta produttività della macchina, minimizzando al massimo gli spostamenti degli assi e dei gruppi.

SEMPLICITÀ E PRECISIONEMisurazione istantanea in ingresso macchina delle dimensioni di ogni pezzo (X-Y-Z): I dati aggiornano le variabili dei programmi editati in modo parametrico per una più semplice fase di programmazione e soprattutto l’assoluta precisione delle lavorazioni.

La gestione completa della macchina è supervisionata e garantita da un Software potente di ultima generazione.Il pacchetto dispone di:• funzioni di disegno CAD• simulatore di funzionamento ed esecuzione della lavorazione (Powerflex Show )• database di usura utensili per la migliore qualità di finitura in ogni momento produttivo• funzione di ottimizzazione di attrezzaggio per la migliore produttività della macchina.

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2050

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1914

Asse XAsse YPassaggio pannelloCorsa asse X del gruppoCorsa asse YCorsa asse Z (gruppo Inferiore)Corsa asse Z (gruppo Superiore)Potenza Unità Foratura VerticalePotenza Unità Foratura OrizzontaleVelocità rotazione mandrini a forare (con inverter)Velocità di posizionamento Gruppi a forare INF/ SUP asse XVelocità di posizionamento Gruppi a forare INF/ SUP asse YVelocità Gruppi di foratura in asse ZRotazione automatica Teste a Forare INF/SUP

250 - 3000100 - 92012 - 603050224801452,21,54000 - 6000673019 0 - 90°

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CARATTERISTICHETECNICHE powerflex

Per esigenze dimostrative alcune foto riproducono macchine complete di accessori. Senza nessun preavviso i dati tecnici possono essere modificati, le modifiche non influenzano la sicurezza prevista dalle norme CE.

FLESSIBILITÀ MASSIMAANCHE NELL’INSERIMENTO

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Il Software elabora la migliore ottimizzazione delle calate di foratura per la più alta produttività della macchina, minimizzando al massimo gli spostamenti degli assi e dei gruppi.

Una produttività ed una flessibilità senza precedenti, garantite da una linea di produzione formata da una foratrice ed una inseritrice, controllate da una singola stazione software.

È possibile, in modo rapido, automatico e flessibile, eseguire - anche in una sola macchina - tutte le operazioni di foratura e spinatura grazie alla modularità nel modello Flexa 912 e Author 924.I gruppi di foratura verticale, i due gruppi di foratura a 21 mandrini orizzontali ed i gruppi inseritori da 2 a 6 iniettori indipendenti, possono gestire, sulla stessa macchina, il ciclo di foratura/inserimento in un unico posizionamento del pezzo.Il potente controllo numerico ottimizza le lavorazioni (numero e posizione delle spine, profondità di inserimento, quantità colla da erogare, etc.) allo scopo di minimizzare il ciclo di foratura e massimizzare la produttività.

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Nella versione incollaspine, la macchina è equipaggiata con degli inseritori orizzontali di spine. Questi vengono alimentati in continuo, attraverso un apposito circuito, da due contenitori dotati di vibratori per evitare qualsiasi inceppamento delle spine.La colla viene spruzzata da iniettori ad alta pressione che ne assicurano la massima distribuzione; nella fase immediatamente successiva le spine, disponibili nei diametri da 6 a 12 mm, vengono spinte nel foro.

Per la lavorazione di listelli è disponibile un sistema che assicura il perfetto carico e scarico di pezzi di piccole dimensioni.

Scm Group è un gruppo industriale leader nella concezione, produzione e distribuzione di soluzioni tecnologicamente avanzate per la lavorazione di una vasta gamma di materiali: legno, vetro, plastica, marmo, metallo, compositi. Con marchi specialisti nei diversi settori di applicazione e centri di eccellenza qualificati nella componentistica industriale, Scm Group è presente da oltre 50 anni nei 5 continenti.

PASSION. È la passione per il nostro lavoro. È la centralità dell’uomo, il suo genio creativo, lo spirito d’iniziativa e la capacità di lavorare in squadra.TECHNOLOGY. È il rigore scientifico che trasforma la creatività in soluzioni altamente tecnologiche, accessibili e capaci di costruire vantaggi competitivi.PERFORMANCE. È L’impegno che si trasforma in risultati e successo dei nostri partner che si affidano alle soluzioni SCM Group. È l’essere riconosciuti fornitori di “vantaggi competitivi che durano nel tempo”.

PASSION, TECHNOLOGY, PERFORMANCE

PARTNER GLOBALEPER L’INDUSTRIA DEL MOBILE

I dati tecnici possono variare in funzione della composizione scelta. Per esigenze dimostrative alcune foto riproducono macchine complete di accessori. Senza nessun preavviso i dati tecnici possono essere modificati, le modifiche non influenzano la sicurezza prevista dalle norme CE.

PUNTI DI FORZA • fra i primi al mondo nel settore per volumi• presente da oltre 50 anni nel mercato con i marchi più prestigiosi• soluzioni ideali e mirate: consulenti professionisti presenti in ogni paese del mondo garantiscono massima competenza in ogni specifico processo produttivo• 5 stabilimenti produttivi

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SCM GROUP spa - Via Casale, 450 - 47826 Villa Verucchio (RN) - Italy Tel. +39/0541/674111 - Fax +39/0541/674235 - www.scmgroup.com - morbidelli@scmgroup.com

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