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V3 (22.12.2018)

BATWING is a flying wing of Christian Vogel in classic wood construction. A model with a very

large field of application, where the fun factor is never too short.

The particularities: • laser-cut all-wood construction with dovetailed and weight-optimized

• component-transport friendly due to two-piece wing with removable

• winglets.

• Surface protection by locking mechanism

• optionally with motor nacelle for electric drive

The kit: The wing is constructed with an intro leading edge, pine beams, balsa moldings, balsa planking and

various plywood and caiba plywood parts. The surfaces are constructed using a Depron stencil. The

laser-cut ribs are accurately positioned and positively positioned with the support feet in the

auxiliary template which allows a structure without a blueprint. The surface connection is handled

by a 10 x 2 mm CFK profile. The kit includes - in addition to the laser-cut and numbered

components - all articulated and small parts. Not included in the kit are adhesives, iron-on film and

RC components. Necessary building material:

• For the construction of the model we recommend a construction kit with the dimensions

800 x 300 mm

• Superglue, white glue, UHU final

Recommended RC equipment:

• Battery (4 cells Eneloop 750 mAh (AAA size)

• 3-channel receiver with normal range

• 2 x Graupner DES 427 BB

Technical specifications: Span: 1262 mm area: 30,02 dm² sweep: 30° at the front. Wing loading: about 20 g/dm² flight weight: +/- 600 g Profil: ca. 8 Prozent

Setting values: Neutral / Elevation + 4 mm elevator + 12 / - 12 mm Direction + 12 / - 10 mm Center of gravity 197 mm (14 % Stabi)

Rudder deflection up to + 25 / - 20 mm are possible on site. It is recommended to program

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the control functions Altitude and Aileron at least 50 - 70 percent Expo !!!

1. Winglets

We start with the construction of the two winglets. For the construction they need the components

W1 to W6. These are as lasered components to the kit in duplicate.

1. Stick the winglet drawing with an protective foil on your workbench.

2. Detach the components W1 to W6 with a craft knife and fix the parts on the drawing with

pins on the construction board.

3. Then apply thin superglue on the joints of all components.

4. In the finished winglets, the edges in the area of the parts W4 and W6 in the direction of

flight according to the cut W-W are ground.

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2. GFK Midrib The center rib of the BATWING consists of 2 mm GRP board material. All required components are

summarized on a board and separated with a cutter. After disconnecting the thin retaining bar can be

started with the assembly. The assembly takes place in 2 steps.

In the first step, the right component located in the direction of flight is glued to the middle part.

Components must first be sanded with sandpaper. It is recommended to mark the adhesive surfaces.

In order to guarantee the functionality of the locking mechanism, the 2 CFK bolts (approx. 10 x 3

mm) must be glued in during bonding. All bonding to the GFK midrib must be carried out with

Epoxy 2 components.

Make sure to guarantee an absolutely parallel gluing, check the front and back

Querkraftbolzen trocken bei der Verklebung durch die beiden Bauteile zu stecken.

Cut the enclosed 1.2 mm spring steel to length and bend with a pair of pliers according to the above picture.

Automatic power connection with ON / OFF function

(optional)

The kit includes a circuit board. When using this board with the

enclosed plugs and sockets, you have the option of extending

your BATWING as an option.

When using this board, the power connection to the rudders is

automatically established when assembling the wings and the

receiver is supplied with power.

Instructions for mounting and soldering the board can be found

on page 4 of this manual.

Caution: Avoid too high soldering temperatures when soldering the board (maximum 380 C°) !!!

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Now the GFK midrib can finally be glued. Again, the components are to be roughened with sandpaper before

bonding with Epoxy 2 components. After applying the adhesive, thread the left component onto the GFK

bolts and press them together. Now also the GFK shear force bolts are inserted through the 3 GFK

components and averaged on both sides from the same supernatant. Press the components against a straight

surface with the help of screw clamps until final curing.

Finally, the GFK parts for the battery holder and the receiver holder are glued. 3. Wings

3.1 Preparation The structure of the wing is done using a template. Before the ribs can be inserted in the template, a

few preparatory work must be done.

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Attention! In the area of the connection, the ribs are not identical. Here, a distinction is made

in the structure between a left and right side.

First, use a sharp utility knife to separate the parts R1B L and R1B R and the parts R1C (2 times) and R1D (2

times) from the poplar plywood. After cutting, then polish with an abrasive paper the contour of the parts if

necessary.

Reinforcements R1C and R1D are glued with white glue according to Figure 1 with the root rib R1B L or

R1B R. For precise positioning, the 3 mm GFK shear force bolts can be inserted through the components.

Now it's time to assemble the front pressure bar R1-1 with the two GFK straps. These tabs serve for later

surface protection. Again, a distinction is made between the left and the right side (see picture above). The

GFK parts are inserted into the provided recesses and fixed with thin superglue. It is best to do this step on a

plastic bag to prevent the components from sticking to the workbench.

After this step, the components R1-1 RH are glued with R1-1 RV and R1-1 LV with R1-1 LH with white

glue. For understanding, the letter combination RV = right front etc. Make sure that the components are

glued together flush and here no offset arises, as this could lead to problems in the next steps.

We have to pay a bit more attention to the next step. It is about the production of the wing joiner tube. This

consists of the parts S1, S2, the CFK square rod 10 x 2 mm and the 4 jaw strips 5 x 2 x 100 mm.

To avoid too tight connection - stick a layer of tape on one side of the GFK square rod.

With the cutter, the protruding part is separated along the longitudinal direction of the Carbon rod.

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Now put white glue on the long sides of the two components S1. Subsequently, the two components S1 are

pressed together with the central Carbon rod on one of the two jaw strips and connected to the second jaw

ledge to a rectangular box.

Please remove excess white glue, as protruding adhesive tabs make it difficult to insert the wingjoiner box

into the ribslater during construction.

In order to ensure the dimensional accuracy of the entire connection, the components S2 are now pushed

over the box construction and fixed with clothespins during the drying phase. Here it is advisable to align all

components flush on one side ...

The S2 components are not glued to the remaining wingjoiner box! If you are unsure about gluing the plug-in box, you can lubricate the CFK plug with oil to be on the safe side.

As a result, an adhesion of the carbon rod to the connector box can be largely avoided. After drying, the

components S2 are removed again from the plug-in box.

As a final processing step is now still the preparation of the two outer rib R14 with the gluing the plastic nuts

on. The nuts are used to attach the removable winglets.

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Separate the two ribs R14. After cutting, they polish with an abrasive paper the webs of the laser according to

the component contour. The M3 plastic nuts are pressed in with light pressure pressed the recesses and then

fixed with thin superglue.

3.2 Rib assembly

Important - first the right side of the wing is built up, then the left side of the wing. The individual steps are

repeated. Only the three components R1B L, R2L and the pressure bar R1-1 L (V / H) for the left-hand side

of the wing differ.

We start with the right wing side. For the insertion rib area, fit the components R1B R, R2R, R3, R1-2,

pressure bar R1-1 R (V / H) and a pre-made plug-in box.

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Now thread the ribs R1B R, R2R and R3 onto the plug-in box. The plug-in box should be flush with the rib

R3. Then place the pressure bar R1-1 R (V / H) and R1-2 between the root rib R1B R and R2R.

This framework is now inserted with the ribbed feet in the corresponding recesses of the Depron template

and aligned. Pay attention here also to a right-angled position of the ribs. Lego bricks or small contra-angles

are suitable as aids here

It is also advisable to check the straightness of the root rib with a ruler as shown in the following

picture.

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Now the other ribs R4 to R13, as well as the prepared finishing rib R14, can be put into the assembly aid

with the ribbed feet. The distance between the ribbed feet is chosen so that each rib has a unique position.

Despite CNC production, due to the rear-sweeping of the wings, the manual machining of the ribs on the

lower and upper side in the area of the wing spar can not be avoided. Here, the ribs have to be worked out

with a file (flat side towards the rib). For better handling and a risk of breakage, we recommend pressing the

ribs against a Lego stone, wooden strip, etc., and then performing the file cutting.

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3.3 Wing spar and lower D-box planking

To make the construction of the BATWING as simple and distortion-free as possible, the construction of the

D-Box begins first with the lower 5 x 2 mm jaw belt and the 1.5 mm balsa planking.

To do this, thread the jaw strip from the front, under the ribs and press them from below into the intended

recess of the ribs, upwards. When the recesses have been made accurately, the jaw bar holds almost by itself

and the lower planking (BU), in the provided slots of the anterior ribbed feet from the front, can be inserted

under the jaw spar.

Before starting the bonding, we put the intro-leading edge in the ribs. It ensures the correct distance of the

ribs in the nose area and protects the later structure against blows in the nose area. This consists of the

components N1 and N2. After cutting, polish with an abrasive paper the webs of the laser according to the

component contour.

Now the components N1 and N2 are put together at the tapping and fixed with superglue. Again, a plastic

pad to protect against bonding with the construction board, as well as the alignment with a ruler.

The so-made nose strip is now placed over the entire surface side of the front in the recesses of the ribs and

fixed with super glue.

Before the lower planking including the jaw spar can be glued to the ribs, the upper jaw spar 5 x 2 mm

should also be used. Again, as with the lower Kierfernholm pay attention to a positive fit, make any small

corrections with the file.

To guarantee a later right-angled position of the winglets, it is important to check the outer rib R14 for a

right-angled position (90 degrees). Here again an angle or Lego block is suitable.

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If everything fits, the upper edge of the pine can be glued in with white glue. From now on it is

recommended to weight the wing in the rear area with a steel ruler or something similar. Otherwise there is a

risk that when working on the D-box, the ribbed feet from the template. It may also be helpful to place a

ruler, etc. during the drying phase of the upper sheeting.

After drying of the upper spar gluing can be started with the bonding of the lower D-box planking. Hier bitte zunächst nur eine Verklebung im Bereich von der Vorderkante (in Flugrichtung!) der unteren

Holmleiste bis zur Intro-Nasenleiste vornehmen. Bei der Verklebung mit Sekundenkleber sollte immer nur Rippenfeld für Rippenfeld vorgegangen werden. Die untere D-Box Beplankung kann hierbei flächig von unten an die Rippen gedrückt werden. Am besten funktioniert die Verklebung in mehreren Schritten von hinten nach vorne. Die Hinterkante der unteren Holmleiste wird später Zusammenhang mit der Holmstegverkastung verklebt!

3.4 Holmstegverkastung

Die Holmstegverkastungen liegen dem Bausatz als gelaserte Balsaholzteile bei. Anhand der folgenden Darstellung sind die Positionen ersichtlich.

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Um eine Verwechslung auszuschließen sind die Bauteile beschriftet und markiert. Zahlen kennzeichnen jeweils die entsprechende linke und rechte Rippe, wobei die Markierung (Punkt) an der oberen linken Ecke sitzen muss.

Jetzt kann die Hinterkante des unteren Kieferholm zusammen mit der Holmstegverkastung mit Sekundenkleber eingeklebt werden. TIP: Fädeln sie gleich das beiliegende Servokabel durch die vorgesehen Rippenöffnungen und durch die

Holmstegverkastung 7-8.

3.5 Obere D-Box Beplankung

Zur Fertigstellung und Aufbringung der oberen D-Box Beplankung sind noch ein paar Vorarbeiten notwendig. Im ersten Schritt wird mit einem Schleifpapier der Übergang zwischen oberem Kieferholm und Holmstegverkastung egalisiert.

Anschließend muss vorsichtig die Konturanpassung der Rippen im vorderen Bereich entsprechend dem Profilverlauf erfolgen. Nehmen sie sich für diesen Arbeitsschritt Zeit, da eine hohe Profiltreue für die späteren Flugeigenschaften von großer Bedeutung sind. Am besten führen sie diesen Arbeitsschritt mit einer

Schleiflatte von ca. 20 cm Länge aus. Wenn sie diesen Arbeitsschritt mit der größtmöglichen Sorgfalt ausgeführt haben, kann Weißleim auf das Gerippe im D-Box Bereich aufgetragen werden. Gehen sieh hierbei nicht zu sparsam mit dem Weißleim um!

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Unmittelbar nach dem Auftragen des Weißleim wird die obere D-Box Beplankung (BO) aufgebracht. Hier gibt es mehrere Möglichkeiten. Sehr schnell und verzugsfrei funktioniert die Methode mit Kreppband. Hierzu die Beplankung an der Rippenkante hinter dem oberen Kieferholm ansetzen und mit ein paar Modellbaunadeln fixieren. Anschließend m Bereich der Rippen Kreppstreifen anbringen. Durch Zug an den Kreppstreifen wird die Beplankung an die Kontur der Rippen angepasst und den Kreppstreifen dann an der Unterseite der unteren Beplankung festkleben.

3.6 Endleistenbeplankung

Zur Herstellung der oberen und unteren Endleistenbeplankung fügen sie die beiden Teile EU-1 mit EU-2 für die Unterseite und EO1- mit EO-2 für die Oberseite zusammen. Auch hier die Teile mit einem Lineal ausrichten und verkleben.

Schieben sie jetzt die untere Endleistenbeplankung (EU-1/EU-2) von hinten in die vorgesehenen Schlitze der Rippenfüßchen und fixieren diese mit ein paar Tropfen Sekundenkleber.

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Anschließend werden aus der 5 x 10 mm Balsaleiste (XXX) die 5 Endleistenverkastungen zwischen den Rippen R1a(L oder R) und R6 hergestellt.

Jetzt richten sie die obere Endleistenbeplankung (EO-1/EO-2) her und überprüfen (trocken) die Passgenauigkeit.

Wenn alles passt. Kann die obere Endleistenbeplankung mit Weißleim aufgeklebt werden. Zum Schutz des Balsaholzes im Endleistenbereich empfiehlt sich Balsaholzreste beim Zusammenpressen beizulegen.

Nach der Austrocknung wird der rot gekennzeichnete Bereich plangeschliffen. Hierzu verwenden sie am Besten einen Schleifklotz der auf der Bauunterlage rechtwinklig geführt werden kann. Im Nasenbereich wird die Ober- u. Unterbeplankung bis zur Intro-Nasenleiste plan geschliffen. Im Querruderbereich werden die überstehenden Rippen mit der Endleistenbeplankung bündig geschliffen.

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3.7 Nasen- und Endleisten

Die Nasen- und Endleiste im Querruderbereich werden aus 5 x 10 mm Balsaholzleisten hergestellt.

Die zuvor plan geschliffenen Bereiche werden großzügig mit Weißleim eingestrichen.

Die 5 x 10 mm Balsaleisten aufbringen (bitte beidseitig auf Überstand achten) und mit Kreppband sichern.

Während der Trocknungsphase die Flügel flach auf das Baubrett legen (ggf. beschweren).

3.8 Restbeplankungen / Servorahmen

Jetzt werden die restlichen Beplankungen im Wurzelrippenbereich auf Ober- und Unterseite sowie im Servokastenbereich auf Oberseite mit Weißleim aufgeleimt. Die Beplankungsteile haben leichtes Übermaß und müssen ggf. noch etwas gekürzt werden.

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Im Bereich des Servoschachtes, auf der Flügelunterseite, wird zunächst der Servoschachtrahmen aus 2 mm Caiba-Sperrholz, zwischen den Rippen R7 und R8, entsprechend den folgenden Bildern verklebt. Hierzu empfiehlt es sich die Servos (z.B. Graupner DES 427 BB) vorab zu montieren.

Anschließend die Beplankungsteile ebenfalls mit Weißleim aufkleben und überschüssigen Klebstoff mit einem Wattestäbchen aus der Sicke putzen damit der Servodeckel später plan zum liegen kommt.

3.8 Ruderanlenkungen

Vormontage der Ruderanlenkungen entsprechende dem Schaubild.

Hierbei wird der 2 mm CFK Stab in die Löthülse mit Endfest bzw. Sekundenkleber geklebt. Der M2,5 Gabelkopf wird erst später verklebt! Für die Überkreuzanlenkungen montieren sie die Servos in der Fläche und arbeiten auf der Flächenoberseite die Länglöcher für die Durchführungen aus.

Als nächster Schritt sind die Ausnehmungen, für die GFK Ruderhörner, in den Balsa Querrudern dran.

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Hierzu wird zeichnerisch die Flucht der CFK Stange auf die Querruder verlängert (siehe vorheriges Bild) Nehmen sie die Aussparungen entsprechend folgendem Bild am linken und rechten Querruder vor …

Die endgültige Verklebung der Ruderhörner und des M2,5 Gabelkopfes mit dem 2 mm CFK Stab erfolgt erst nach der Fertigstellung der Folienbespannung und Anschanierung der Querruder.

3.9 Abschlußrippen

Bevor mit dem Verschleifen der Tragflächen begonnen werden kann müssen jeweils noch die Abschlußrippen R15 am Außenflügel und die Deckrippe R1a auf die Wurzelrippe jeder Tragflächenhälfte aufgeklebt werden. Hierzu eventuell überstehende Beplankung mit einem Schleifklotz plan schleifen und die Rippen mit Weißleim aufkleben.

4.0 Verschleifen Jetzt können auf den Flügelunterseiten alle Rippenfüßchen abgetrennt werden. Mit Hilfe der Nasenradiusschablonen wird die Nasenleiste verschliffen. Hierbei Entspricht die Bezeichnung auf den Schablonen den jeweiligen Positionen an den entsprechenden Rippen. Also wird die Schablone NR6 bei der Rippe 6 angelegt.

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Beim Verschleifen der Endleisten sowie, der Nasenleisten und Flügelübergänge empfiehlt es sich Kreppstreifen, zum Schutz der Rippen etc. aufzukleben. Der Abrieb auf dem Kreppband kündigt die Schleiftiefe rechtzeitig an.

Zum Schluß werden die Querruder auf der Unterseite noch in der Dicke angepasst. Hierzu die Querruder mit der Oberseite auf den Tisch legen und den Endbereich wieder mit Kreppband fixieren und gegen ungewolltes Abschleifen sichern.

Wenn der Flügel- / Ruderübergang so wie in den Bilder aussieht, haben sie es geschafft!

5.0 Finish Sie benötigen für die Folienbespannung des BATWING ca. 1,6 Meter Bügelfolie. Nach dem Folieren des Modells werden die Querruder mit TESA-Band bzw. Bügelfolie an den restlichen Flügel anscharniert. Zum Abschluß werden die Querruder fixiert und die GFK Ruderhörner mit UHU Endfest ausgerichtet und eingeklebt.

Schlußwort

Stellen sie den Schwerpunkt und die Ruderausschläge entsprechend den Vorgaben ein. Wir wünschen ihnen viel Spaß mit dem BATWING

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Dieses Modell ist kein Spielzeug sondern ein Sportgerät das durch sein Gewicht, seine Größe und Geschwindigkeit einen erfahrenen Modellflieger als Erbauer und Piloten verlangt. Sollten Sie mit einem solchen Modell keine Erfahrung haben, wenden Sie sich bitte an einen erfahrenen Modellbauer - u. flieger, der Sie unterstützen sollte. Es könnte sonst zu schweren Verletzungen kommen, wenn das Modell ohne diese wichtigen Vorkenntnisse in Betrieb genommen wird. Bitte lesen Sie diese Anleitung genau durch auch wenn Sie schon viele RC-Modelle gebaut haben, wir haben uns viele Gedanken um die Detaillösungen gemacht um den Bauaufwand möglichst einfach und gering zu halten, ohne dabei die Sicherheit zu vernachlässigen. Haftungsausschluss :

Das Einhalten der Bauanleitung im Zusammenhang mit diesem Modell mit allen Ein- u. Anbauten, dem Betrieb, Wartung und der Pflege mit diesem Modell zusammenhängenden Einbau – u. Zubehörteile können von RS-Aero, Robert Scheibelhofer, auf keinen Fall überwacht werden. Daher übernehmen wir keinerlei Haftung für Schäden, Verluste und Kosten die sich aus fehlerhaftem Bau, Betrieb und falschem Verhalten beim Bau und späterem Betrieb ergeben. Soweit vom Gesetzgeber nicht zwingend vorgeschrieben, ist die Zahlung von RS-Aero, Robert Scheibelhofer, zur Leistung von Schadenersatz, aus welchen Gründen auch immer ausgeschlossen (inkl. Beschädigung von Fortbewegungsmitteln jeglicher Art, Beschädigung von Gebäuden, Schäden durch Umsatz-, Unterbrechung o. Geschäftsverlust, direkte oder indirekte Folgeschäden bis zu Personenschäden und schlimmstenfalls sogar dem Tod ), die vom Einsatz dieses Produktes herrühren. Auch übernehmen wir keine Garantie und / oder Haftung auf Modelle die deutlich über unseren Gewichtsangaben geflogen oder mit Antrieben ausgestattet werden die nicht für das Modell und deren Auslegung vorgesehen sind. ( z.B. Segler mit einer Turbine usw. ) Die Gesamthaftung ist unter allen Umständen und in jedem Fall beschränkt auf den tatsächlichen Rechungsbetrag, den Sie beim Kauf für dieses Modells oder Zubehör bezahlt haben. Dieses ist nur ungültig wenn nachweislich RS-Aero, Robert Scheibelhofer nach zwingenden gesetzlichen Vorschriften wegen grober Fahrlässigkeit oder Vorsatz unbeschränkt haften sollte. Wichtig: Modellflugzeuge sollten bei normalen Temperaturen von 0° C bis + 35° C betrieben werden. Die Elektronik mit einem Tuch oder Schirm in der Sommerhitze vor der direkten Einstrahlung und noch höheren Temperaturen schützen. Ebenso können starke Hitze oder Kälte sich negativ auf das Modell inkl. eingebautem Material und Elektronik auswirken , Beispiele: Verklebungen können aufgehen, Kapazität der Akkus kann sinken, Bauteile können sich dauerhaft verziehen usw. Vor dem ersten Betrieb Ihres Modells, ganz egal welcher Größe oder Gewicht, muss von Ihnen genau geklärt sein das bei einem eventuell auftretenden Schadensfall Ihre Versicherung diesen Schaden auch voll abdecken kann. Sollte das nicht der Fall sein muss unbedingt eine spezielle RC-Modellflug-Haftpflichtversicherung abgeschlossen werden. Informieren Sie sich hierüber in ihrem Land bei den einschlägigen Modellflug Dachverbänden. Der sichere Betrieb bei Kindern muss durch einen Erwachsenen mit der nötigen Erfahrung und dem klaren Sachverstand beim Aufbau, Betrieb und Wartung ständig überwacht werden. Jeder Pilot und Betreiber ist ganz alleine für die Sicherheit und den technisch perfekten Zustand seines eingesetzten Materials selbst verantwortlich. Dabei schützt nur ein überlegter und vorsichtiger Umgang beim späteren Betrieb vor Personen- und Sachschäden. Auch dieses ferngesteuerte Modellflugzeug, das auch nur als solches eingesetzt werden darf hat, wie jedes andere ferngesteuerte Modellflugzeug, statische Obergrenzen. Endlos lange Sturzflüge und unsinnige Flugmanöver im Unverstand können zum Verlust dieses Modells führen, in einem solchen Fall gibt es von uns keinen Ersatz. Diese Bauanleitung muss sorgfältig durchgelesen, ganz genau beachtet, später sicher aufbewahrt und bei einer Weitergabe des Produktes unbedingt vollständig mit übergeben werden.