anexo 1. requisitos generales de...

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ANEXO 1

REQUISITOS GENERALES

DE MONTAJE

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1. Requisitos generales para instalación de remaches L21215 y L21217

(1)Remache Sólido de cabeza protuberante L21215

(2)Remache Sólido de cabeza fresada L21217

1.1. Características del taladrado y avellanado

1.1.1. Verificación del taladrado

Medios de comprobación

Calibre/Pie de Rey Espejo Lámpara

1)-Se limpian los taladros dejándolos libres de rebabas, virutas o suciedad.

2)-Se verifica midiendo con calibre que el diámetro del taladro esté dentro de tolerancia (Ver tabla)

3)-Se verifica visualmente por los dos lados del taladro que no esté rasgado y que esté libre de marcas interiores (Si no se tiene acceso directo puedo usarse un espejo, y una lámpara si no hay buena luminosidad).

Ø (mm) Remache

Tolerancias ( MP 72.21.10 )

Nominal 2,4 3,2 4 4,8 5,6 6,4

Máximo 2,55 3,35 4,15 4,95 5,75 6,60

Mínimo 2,46 3,25 4,05 4,85 5,65 6,45

176

1.1.2 Verificación del avellanado (sólo para remache L21217)

Medios de Comprobación

Pasa No-Pasa Calibre/Pie de Rey

Ø (mm) Remache

Tolerancias ( MP 72.21.10 ) Nominal 2,4 3,2 4 4,8 5,6 6,4

A Máx. 4,45 5,61 7,17 8,87 10,44 12,00

A Mín. 4,30 5,45 7,00 8,70 10,30 11,85

1.2. Características del remachado

1.2.1 Verificación dimensiones del remachado

�: �� á�� : ��á��: ��

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Medios de comprobación

Reloj Comparador

Galga 0,05mm Espejo Lámpara Calibre/Pie de Rey

1.2.2. Método comprobación de diámetro y altura cabeza de cierre del remache 1)-Verificar con calibre, asegurando que esté dentro de tolerancia (Según tabla) Tolerancias ( MP 72.21.10 )

Diámetro Cabeza remachada Altura Cabeza remachada

Remaches Aleaciones de Aluminio NF L 21217 – NF L 21215 – NF L 21213

Φ Nominal del Remache (mm) Φ C (mm) Altura H (mm) Espesor mínimo

1,6 Max. Mín. Máx. Mín.

2,4 3,3 2,3 1,1 0,6 0,4

3,2 4,8 3,3 1,6 0,8 0,8

3,6 6 4,5 2,1 1,1 1,0

4,0 7,5 5,6 2,6 1,3 1,4

4,8 8,7 6,7 3,2 1,6 1,8

5,6 10 8 3,7 1,9 2,3

6,4 11 9 4,2 2,1 2,5

8,0 13,5 11 5,3 2,6 2,8

9,6 16 13,5 6,3 3,2 3,8

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1.2.3. Método comprobación de altura del remache en cara aerodinámica 1)-Inspección de altura del remache por la zona aerodinámica con reloj comparador. La altura de cabeza es: 0 - 0.1 mm

1.3. Distancias en el remachado (IFMA 297 & ASN541.17)

Distancias de borde y de paso

Diámetro del Remache 2,4 3,2 3,6 4 4,8 5,6 6,4 8 9,6 Tolerancias

Distancia de Paso P

Uso normal

Min 12 13 15 16 20 23 26 32 40

ASN 211.00 Normal 20 25 28 30 35 40 45 50 70

Max 25 35 38 40 50 55 65 80 100

Remachado de dos chapas donde la suma de sus

espesores es menor o igual que la mitad del Φ del

remache

3,5 Φ a 4,5 Φ

3

IFMA 297

Distancia al Borde C

Remaches en acero/titanio de cabeza fresada o

protuberante 7 8 8,5 9 11 12

-

Remaches de aleaciones de aluminio de cabeza fresada o protuberante

5,5 7 7,5 8 9,5 12 13

• Nota 1: Medidas en milímetros

• Nota 2: Anadir 1 mm al borde en casos de chapas con chaflanes. Esta tabla contiene los valores generales, pero siempre que no se dé el caso general, será el plano de diseño el que determinará la distancia de borde y/o de paso.

Como regla, medir:

- La distancia “c” desde el borde del taladro al borde de la chapa, donde

- La distancia “p” desde el borde al borde de dos taladros, donde

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Excepción (Sólo para remachado no estructural; ejemplo: larguerillos, perfiles de chapa en revestimiento)

Dimensiones (mm) Tolerancias

C � 10 +1

-0,5

10 � C � 25 +1,5

-0

25 � C +2 -0

Remachado en línea

Remachado en varias líneas

Distancias al borde y/o al radio

Φ Remaches (mm)

B (Mín)

Remaches Aluminio

Remaches Titanio

2,4 3 4

3,2 4 5

3,6 4,5 5,5

4,0 5 6

4,8 6 7

5,6 7 8

6,4 8 9

(IFMA 297, ASN 541.17)

180

Remaches instalados en superficies no paralelas

1.4. Criterios de aceptación de defectos de remachado

Restricciones para el remachado manual:

1)-Dos defectos deben estar separados por al menos 5 remaches correctos.

2)-Los defectos deberán afectar a menos del 5% de los remaches estructurales

3)-Los defectos deberán afectar a menos del 20% de los remaches no estructurales

4.a) Defectos sobre el mismo remache

Defectos sobre el mismo remache (Remachado Manual)

Excentricidad de la cabeza de cierre del remache

Aceptable si D está dentro de las tolerancias admisibles. Inaceptable si la cabeza de cierre está tangente al cuerpo.

Ovalización de la cabeza de cierre del remache

Aceptable si las tolerancias de cierre están dentro de tolerancia

Inclinación de la cabeza de cierre del remache

Aceptable si �� /3 ; o bien si �� # � /2 está dentro de tolerancia

Φ Remaches (mm)

Ángulo α (Máx)

2,4

10º 3,2

4

4,8 7º30’

5,6

6,4 5º

8 2º30’

9,6

181

Defectos sobre el mismo remache (Remachado Manual) (Cont.)

Grietas con irregularidades y grietas helicoidales

Inaceptable

Grietas radiales en cabeza de cierre del remache

Aceptable si: * No acepta al diámetro D mínimo del remache * � � �/16

Plieges sobre la cabeza de origen y cabeza de cierre del remache

Inaceptable

Marcas de buterola sobre la cabeza del remache

Aceptable sobre las ¾ partes de la altura de la cabeza:

� % &34( )�

Marcas de buterola en cabeza de cierre del remache

Aceptable si � % 0,4�

Cabeza de cierre de remache doblada (acamada)

Inaceptable

Juego (Gap) en cabeza de origen del remache

Cabeza fresada

Aceptable si + � 0,04��

Cabeza protuberante


182

Defectos sobre el mismo remache (Remachado Manual) (Cont.)

Juego (Gap) entre la cabeza de cierre del remache

Inaceptable

4.b) Defectos sobre piezas de unión

Defectos sobre piezas de unión (Remachado Manual)

Marcas de buterola en chapa

Inaceptable

Deformaciones en chapas entre remaches

*Si existe aplicación de PR será aceptable un juego + � 0,1�� *Si no hay presencia de PR será aceptable un juego + � 0,05��

Deformaciones en chapas en zonas de remaches

Inaceptable

Deformaciones en chapas en chapas al borde


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2. Requisitos generales para la instalación de remaches NAS1919 y NAS1921. (IFMA 533_D)

2.1. Descripción

NAS1919: Cabeza Protuberante / NAS1921: Cabeza Avellanada a 100º

2.2. Características del Taladrado

• Las piezas a taladrar deben de estar limpias de rebabas, libres de objetos extraños y correctamente pinzadas.

• Esta tabla es válida cuando la definición del plano no indica instrucciones específicas.

Φ Remache (mm) Φ (Mín) Φ (Máx) Φ de Broca

3,17 3,28 3,35 3,3

3,96 4,06 4,16 4,1

4,83 4,87 4,97 4,9

6,35 6,5 6,62 6,5

2.3. Características del Avellanado

Φ Remache (mm)

Valor de Diseño

A B

3,17 5,71 1,07

3,96 7,26 1,4

4,83 8,97 1,7

6,35 12,09 2,41

184

2.4. Procedimiento de instalación

1)-Insertar el vástago de arrastre en la herramienta hasta que la cabeza del remache esté en contacto con el diámetro a remachar.

2)-El vástago del remache se aloja dentro de su caña, la cual se expande en el lado oculto.

3)-El alojamiento aplica presión en el anillo de cierre, el cual es forzado en la hendidura cuando el vástago de arrastre va en contra de la cabeza del remache.

4)-Después del posicionamiento, el vástago se desprende hacia fuera.

• Nota: bajo ninguna circunstancia limpiar un remache con un producto cualquiera.

2.5. Desinstalación de un Remache

Para desinstalar remaches proceder como sigue con las herramientas indicadas en la tabla.

Código del Remache

Código de la Herramienta

4 105-24

5 105-25

6 105-26

8 105-28

1)-Primera Operación: Taladrar el vástago

Código del Remache

Φ de Broca (mm)

Mínima profundidad del Taladrado (mm)

4 2,05 1,01*

5 2,57 1,27*

6 3,04 1,52*

8 4,03 1,77*

*Máximo=Mímnimo+0,25 mm

185

2)-Segunda Operación: Expulsar el vástago

Código del Remache

Φ del Punzón (mm)

4 1,58

5 2,38

6 2,38

8 3,17

3)-Tercera Operación: Avellanar la caña

Código del Remache

Φ de Corte (mm)

Altura Cabeza

1919 1921

4 3,17 1,52 1,02

5 3,96 1,9 1,4

6 4,83 2,28 1,78

8 6,35 2,92 2,41

4)-Cuarta Operación: Expulsar la caña

2.6. Inspección Tras la Instalación

2.6.1. Asentamiento de la cabeza

1)-Verificar que los remaches no tienen rebabas, grietas, marcas u otros defectos.

2)-Verificar que los remaches de cabeza avellanada no están fuera de planitud: +0,05-0,10mm es aceptable.

3)-Criterios:

a)-Una holgura máxima de 0.1 mm es aceptable entre la cabeza y la chapa, siempre y cuando no exista en:

* Más del 10% de los remaches que formen una unión

* Dos remaches consecutivos

* Más de la mitad del círculo de la cabeza

b)-Una holgura de 0.10 mm es aceptable entre la cabeza avellanada y

el avellanado de la chapa siempre y cuando no exista:

* Más del 20% de los remaches que forman una unión

* Dos remaches consecutivos.

* Más de la mitad del círculo de la cabeza

186

2.6.2. Remachado en superficies cóncavas o convexas

Las desviaciones (a) o (b) de la sección 2.6.1 deben ser medidas a lo largo de las líneas generadas, como se indica en el siguiente esquema:

2.6.3. Asentamiento del remache en las uniones Un valor de 5º es aceptable, pero sólo en el lado oculto de la unión.

2.6.4. Planitud del vástago y anillo Esta inspección se hace por muestreo alrededor del 10 % de los remaches de la unión, pero puede ser modificada la cantidad en función de los resultados obtenidos.

Código del Remache

Posición del vástago “B”

Posición del anillo “A”

4 +0,40 / -0,20 0/-0,20

5 +0,50/-0,25 0/-0,25 6 +0,50/-0,30 0/-0,30 8 +0,80/-0,40 0/-0,40

187

3. Retoques de Alodine

En caso de necesitar realizar retoques de alodine, Alodine 1132 puede ser aplicado para retoques, puede reemplazar al Alodine manual descrito en el método manual.

Consiste en desengrasar la zona (acorde a IFMA 310), decapar la zona por lijado y aplicar dos capas entrecruzadas (30 minutos de secado entre dos capas).

Tras el secado completo de la segunda capa, la superficie está preparada para ser pintada (el aclarado no es obligatorio).

Este producto y su método de aplicación está fijado por Henkel Technologie Company bajo la etiqueta: Touch N Prep coating – Alodine 1132

4. Aplicación de Sellantes

4.1. Inspección e instalación de Sellante

Consiste en la aplicación de una capa delgada de sellante entre dos superficies que se montan. En este caso, las superficies se pueden montar de la siguiente forma:

-Con un sellante polimerizado, cuando la operación de ensamblaje se realiza temporalmente de modo que los gruesos requeridos puedan ser conformados.

-Con sellante no-polimerizado, con los mismos requisitos que el de arriba.

El sellante aplicado será de gran viscosidad y se aplicará alrededor del borde de la estructura al hacer un ensamblaje. Posteriormente, el sellante será eliminado limpiando inmediatamente o pelando después de curar.

Aplicación de sellante según el espesor, será de:

188

Todas las cavidades internas y externas que podrían provocar corrosión por la condensación o el agua infiltrada, serán llenas de un sellante de gran viscosidad.

Aplique el sellante especificado en el dibujo solamente al empalme que se sellará. Limpie a ras usando una espátula, asegurando que el sellante penetra en el chaflán. Limpie el sellante de sobra con un paño humedecido levemente con disolvente.

4.2. Proceso y Chequeo

Los tiempos de aplicación se miden desde que la caja del producto se abre y se agrega el acelerador. Este es el tiempo durante el cual el sellante sigue siendo suficientemente viscoso para poderlo aplicar normalmente. Se relaciona con las condiciones ambiente del uso (Temperatura y humedad). Por lo tanto, el tiempo teórico máximo es dado por la definición del tipo de producto usado.

Ejemplo: Banda 1776B2: sellante en la familia 1776, el tipo grueso durante un tiempo máximo de 2 horas bajo condiciones ambiente de la temperatura +23ºC

4.3. Tiempo de Secado

Este es el tiempo después del cual no se transfiere ningún sellante sobre una hoja de polietileno aplicada a la superficie y presionada levemente; en la práctica, es el tiempo después del vual el producto ha alcanzado la etapa de curado mínima. Es también el tiempo de espera mínimo necesario antes de cubrir un sellante con una segunda capa (a excepción del sellante 1771B2 que puede ser cubierto sin esperar). Es también el tiempo mínimo necesario para hacer una prueba de la tirantez de escape debajo del aire, nitrógeno u otro producto

189

gaseoso. Esta vez varía dependiendo de las condiciones ambiente de la sequedad (temperatura y humedad).

4.4. Tiempo de curado

Es el tiempo después del cual el producto ha alcanzado el valor mínimo de dureza definido en su ficha técnica. El tiempo de curado es el tiempo mínimo necesario. Aunque por completo el curado no se termina, ya que la dureza máxima no se alcanza pero se adquieren las características físicas principales. Este estudio final se obtiene generalmente después de una sequedad de tiempo variable, desde 14 a 56 días, dependiendo del tipo de sellante y de las condiciones de secado. La época de curado para algunos productos puede ser reducida calentando a una temperatura máxima de +50ºC que se debe preceder siempre de la eliminación de disolventes (evaporación de disolventes a temperatura ambiente).

4.5. Tiempo de Montaje

Estos tiempos se relacionan con un concepto de transformación fisicoquímica de los productos, es la transformación que sufren de cambiar de goma y estado viscoso (productos listos para utilizar) al estado elástico. Este concepto se adopta solamente para los productos que se utilizan en la interposición; mientras el sellante aplicado entre dos elementos que se montarán sea pastoso, se desliza mientras que se aprietan o están montados los elementos. En la práctica, para eliminar cualquier riesgo de deslizamiento y aunque el tiempo de montaje teórico sea mucho más largo que el tiempo teórico de uso, se asumirá que el tiempo de montaje es idéntico al tiempo de uso.

4.6. Influencia de las Condiciones Ambientales

* Temperatura

Los tiempos de curado varían según lo siguiente:

-El tiempo se duplica para cada bajada de temperatura igual a 5ºC a temperatura ambiente por debajo de +25ºC.

-Se divide en dos para cada subida de temperatura igual a 5ºC a temperatura ambiente por encima de +25ºC

Ejemplo: Para un sellante con un tiempo de curado de 72h a +25ºC, curará en 144h a una temperatura de +20ºC, o en 288h a 15ºC, o en 36h a +30ºC.

* Humedad

Los tiempos teóricos se dan para una humedad igual a 50,5%. Un aumento en la humedad causará generalmente una reducción en los tiempos de curado.

Las condiciones extremas para el uso de sellante son las siguientes:

Temperatura ambiente#10º� � �. � #35º�:

190

Humedad: 2% � �012.345. � 98%

Cualquier uso del sellante (interposición, grano, relleno, inyección, etc.) se debe hacer en los elementos cubiertos con la pintura final especificada en los planos. La unión con sellante depende de la limpieza y de la reactivación de las superficies unidas, por tanto deben asegurarse estas operaciones:

1)-Aplique la superficie en la cual el sellante debe ser aplicado muy cuidadosamente con un trapo limpio, mojado con una pequeña cantidad de disolvente.

2)-Aplique el sellante inmediatamente después de la evaporación de los disolventes.

4.7. Aplicación del producto

Los sellantes serán aplicados de acuerdo con los planos en vigor. La preparación superficial o reactivación se seguirá inmediatamente de la aplicación del producto. La aplicación se lleva a cabo con las siguientes herramientas:

-Espátulas de todo tipo; hechas de fibra, madera, plástico… -Rodillo -Cepillos de cerda dura, con diferentes medidas depende del área a tratar.

El procedimiento de preparación superficial será idéntico al procedimiento aplicado generalmente:

� 8 �99,:

La aplicación de sellante debe realizarse en zonas ventiladas. En caso de ser aplicado en un lugar con puerta cerrada, deberá instalarse un sistema de ventilación, además de llevar la persona que lo aplica una máscara. La persona que haya manipulado sellante deberá lavarse las manos antes de comer o de fumar.

5. Ajustes en el Montaje

Durante el montaje, es posible encontrar interferencias ente piezas. La manera de tratarlas es la que se muestra a continuación.

5.1 Estajes

Estaje

Demasiado Alto

Añadir un suplemento. Necesario INC.

191

Estaje (Cont.)

Poco Alto

Retrabajar o cambiar pieza. No requiere INC.

5.2. Posición Relativa de Piezas

Posición Relativa de Piezas

Modificar la longitud, asegurando la protección

INCORRECTO

CORRECTO

Retocar la longitud de la pieza si es posible, si no, cambiar la pieza

INCORRECTO

CORRECTO

5.3. Ajuste de angulares

Ajuste de Angulares

Siempre cambiar pieza, nunca suplementar

INCORRECTO CORRECTO

192

Retrabajar angulares y dar forma. Se puede realizar sin INC, siempre que se asegure la protección posterior.

INCORRECTO

CORRECTO

Realizar chaflanes en sección de perfiles.

Siempre con INC

INCORRECTO

CORRECTO

Retrabajar ángulos. No es necesaria INC si la pieza continua conforme

INCORRECTO

CORRECTO

193

Retrabajar Longitud Desplazar pieza Realizar chaflán

5.4. Ajustes de Piezas Largas

Ajuste de Piezas Largas

Retocar pieza. Sin INC

Emplear suplementos.

Con INC

Generar un gap, retrabajando la longitud de la pieza.

Sin INC

194

5.5. Modificar Cut-Outs o Reposicionar Piezas

Modificar Cut-Outs o Reposicionar Piezas

Siempre con INC

INCORRECTO

CORRECTO

6. Reglas Generales de Pinzado

6.1. Reglas Generales

El tipo de pinza y modo de realizar el pinzado, dependerá de cada caso en concreto. A continuación se muestran las reglas generales a seguir

(IFMA 297)

Tipo de Montaje Modo de Pinzado

Remachado estándar sin sellado

Faldillas con MENOS de 3 remaches Una pinza en cada extremo

Faldillas con MAS de 3 remaches Extremos + 15%

Uniones planas o curvas sobre plano 10%

Uniones curvas 30%

Pinzado para remachado en húmedo

* 50% * 30% posible si espesor > 1.6mm o hay 3 filas de remaches

Pinzado para remachado con sellante curado

100%

195

Nota:

a)-Asegurar perfecto contacto antes del taladrado final entre elementos para evitar tensión residual.

b)-En caso de pinzado 100%, se procederá a quitar el 50% de las pinzas alternas, se remachará, y se quitarán el resto.

6.2. Limpieza de las pinzas

-Es obligatorio usar guantes especiales (no usar latex) y mascarilla de gases.

-Introducir media cubeta grande de pinzas, y rellenar con tolueno hasta la mitad de estas (5 litros aproximadamente).

-Tapar la lavadora de pinzas para evitar la evaporación.

-La duración del lavado será aproximadamente 6 horas.

-Comprobar con una muestra que las pinzas están limpias de sellante y se desplazan correctamente.

-Sacar las pinzas de forma manual, depositándolas en una cubeta, volver a enjuagar sobre la cubeta con tolueno para quitar restos.

-Dejar secar la partida lavada, para que se evapore el tolueno.

7. Proceso de Retrabajo

7.1. Eliminación de remaches defectuosos

1)-Taladrar a través de la cabeza del remache con una broca 0.2 mm por debajo del diámetro nominal.

2)-Sacar el remache usando un botador. Poner un bloque en el otro lado para absorber la fuerza del impacto.

(Ver Tabla I)

196

7.2. General

La necesidad de instalar remaches de mayor diámetro puede ser el resultado de dos tipos de defectos:

1)-Nuevos taladros fuera de tolerancia.

Este caso requiere el escariado al tamaño inmediatamente superior.

2)-Sustitución de remaches mal instalados.

2.a)-Si los taladros están dañados: en todos los casos, se requiere el escariado e instalación de remaches del tamaño inmediatamente superior.

Ver tabla II

2.b)- Si los taladros no están muy dañados: para algunas configuraciones es posible instalar los remaches inicialmente definidos, siempre que los taladros no muestren rasguños o grietas.

Reglas Generales:

-La sustitución de remaches instalados debe ser evitada siempre que sea posible, para prevenir la degradación de las siguientes relaciones por el uso de diámetros superiores.

� ;( ��<�� =�� á��

� ;( �><?�<�� ?� � ��á��

-En caso de no tener distancia suficiente al borde, consultar al departamento de diseño.

-En áreas de combustible firme, el taladro del remache instalado debe estar en cumplimiento con los requisitos.

197

TABLA I

TABLA II

198

ANEXO 2

CARACTERÍSTICAS

CLAVE

199

FAMILIA TIPO CARACTERISTICA CLAVE

1

1.1 ALINEACIÓN DE HERRAJES CORRECTA

1.2 DISTANCIA ENTRE HERRAJES CORRECTA

1.3 POSICION DE HERRAJES CORRECTA

1.4 DISTANCIAS ENTRE CASQUILLOS CORRECTA

1.5 DIAMETRO INTERNO DE CASQUILLOS CORRECTO

1.6 REFRENTADOS ENTRE CARAS DE FITTING CORRECTO

2

2.1 GAPS ENTRE PANELES SEGÚN ESPECIFICACION

2.2 STEPS ENTRE PANELES SEGÚN ESPECIFICACIÓN

2.3 GAPS ENTRE PANEL Y TAPA SEGÚN ESPECIFICACIÓN

2.4 STEP ENTRE PANEL Y TAPA SEGÚN ESPECIFICACIÓN

2.5 GAP EN INTERFASE SEGÚN ESPECIFICACION

2.6 STEP EN INTERFASE SEGÚN ESPECIFICACIÓN

2.7 GAP CON SELLOS AERODINÁMICOS SEGÚN ESPECIFICACION

2.8 STEP CON SELLOS AERODINÁMICOS SEGÚN ESPECIFICACION

3

3.1 INTERFERENCIAS ESTRUCTURALES

3.2 HOLGURAS ESTRUCTURALES

3.3 INTERFERENCIAS CON REMACHES O CLEATS

3,4 INTERFERENCIAS U HOLGURAS FUERA DE TOLERANCIA CON CABLEADOS

4

4.1 IDENTIFICACION CORRECTA

4.2 IDENTIFICACION BIEN UBICADA

4.3 SERIALIZACION CORRECTA

4.4 DOCUMENTACION CORRECTA (CERTIFICADOS, ALBARANES, FACTURAS, ETC)

5

5.1 POSICIONAMIENTO DE PIEZAS CORRECTA

5.2 PIEZA ADECUADA A PLANO

6

6.1 LINEA DE SISTEMA SEGÚN ESPECIFICACION

6.2 TORSION SEGÚN ESPECIFICACION

6.3 AUSENCIA DE DEFORMACIONES

6.4 VOLUMEN DE PIEZAS Y SHIMS CORRECTO

6.5 ONDULACIONES SEGÚN ESPECIFICACIÓN

7

7.1 POSICION TALADRO CORRECTA

7.2 DIAMETRO TALADRO CORRECTO

7.3 DISTANCIAS DE BORDE DE TALADRO CORRECTAS

7.4 DISTACIAS DE PASO DE TALADROS CORRECTAS

7.5 TALADRO NO REALIZADO O INDEBIDO

7.6 PROFUNDIDAD DEL AVELLANADO CORRECTA

7.7 PERPENDICULARIDAD DEL TALADRO CORRECTA

7.8 CONCENTRICIDAD DEL TALADRO CORRECTA

7.9 ACABADO DE TALADROS CORRECTO

ALINEACIÓN DE INTERFASES CON ELEMENTOS MÓVILES

GAPS Y STEPS ENTRE ELEMENTOS

HOLGURAS E INTERFERENCIAS

IDENTIFICACION/SERIALIZACION/DOCUMENTACION

POSICIONADOS DE ELEMENTOS EXENTOS

CARACTERISTICAS DEL TALADRADO

LINEA DE SISTEMA,TORSION Y DEFORMACIONES

200


8

8.1 AUSENCIA DE FOE

8.2 AUSENCIA DE SUCIEDAD Y VIRUTAS

9

9.1 CONDUCTIVIDAD SEGÚN ESPECIFICACION

9.2 POSICIÓN CORRECTA DE DESCARGADORES

9.3 JUMPER CORRECTOS

9.4 PEGADO DESCARGADORES CORRECTO

9.5 AUSENCIA DE DAÑOS EN PROTECCION DE JUMPER

9.6 POSICIÓN, TAMAÑO Y PEGADO DE BONDING CORRECTAS

9.7 POSICION, TAMAÑO DE MALLA CORRECTAS

9.8 METALIZACIONES CORRECTAS EN POSICIÓN Y FORMA

10

10.1 ESPESOR SELLANTE DE INTERFASE CORRECTO

10.2 ALTURA SELLANTE AERODINAMICO CORRECTA

10.3 ASPECTO VISUAL(AUSENCIA DEPOROS, UNIFORMIDAD,

10.4 TIPO DE SELLANTE CORRECTO

10.5 POSICION DEL SKYFLEX CORRECTA

10.6 AUSENCIA DE SELLANTE DONDE DEBE DE ESTAR

11

11.1 AUSENCIA DE MARCAS

11.2 ACABADO CORRECTO (RUGOSIDAD, ARRUGAS, COLORACIÓN,

11.3 AUSENCIA DE ASTILLAMIENTO EN TALADRO DE COMPUESTO

11.4 ACABADO CORRECTO DE LAS REPARACIONES

11.5 AUSENCIA DE GOLPES

11.6 AUSENCIA DE MARCAS EN TALADROS

11.7 AUSENCIA DE MARCAS DE BUTEROLA

11.8 AUSENCIA DE PIEZAS DAÑADAS

11.9 AUSENCIA DE SUCIEDADES O DE CORROSION

12

12.1 COLLAR MAL INSTALADO O SIN ASENTAR

12.2 CONTRACABEZA MAL INSTALADA O SIN ASENTAR

12.3 REMACHES FACEADOS O SIN FACEAR

12.4 REMACHES FALTANTES O INDEBIDOS

12.5 REMACHES DE TRAZO INCORRECTO

12.6 GAP CIRCUNFERENCIAL

12.7 PAR DE APRIETE ADECUADO

12.8 LACRADO DE TORNILLOS CORRECTO

12.9 INSTALACION DE NUT PLATE CORRECTA

12.10 SENTIDO DE REMACAHDO CORRECTO

12.11 AUSENCIA DE MARCAS EN CABEZAS Y CONTRACABEZAS

FOE

SELLADO Y PEGADO

CONDUCTIVIDAD

MARCAS Y ACABADO

CARACTERISTICAS DEL REMACHADO/ATORNILLADO

201


13

13.1 ESPESOR PINTURA SEGÚN ESPECIFICACION

13.2 ADHERENCIA PINTURA SEGÚN ESPECIFICACIÓN

13.3 ASPECTO VISUAL CORRECTO (BRILLO, COLOR , PIEL DE NARANJA, RUGOSIDAD,…)

13.4 AUSENCIA DE PINTURA EN ZONAS DE BONDING s/PLANO

13.5 PINTURA CORRECTA

13.6 PINTURA SIN DESCUELGUES

13.7 AUSENCIA DE ZONAS SIN PINTAR CUANDO DEBAN IR PINTADAS

13.8 APLICACIÓN CORRECTA DEL DINITROL

14

14.1 POSICIÓN DE TALADROS CORRECTA

14.2 DIAMETROS DE TALADROS CORRECTO

14.3 NUMERO DE TALADROS CORRECTO

15

15.1 PESO DENTRO DE ESPECIFICACION

15.2 MOMENTO DE INERCIA DENTRO DE ESPECIFICACION

16

16.1 AUSENCIA O EXCESO DE PIEZAS

16.2 PIEZA ERRONEA MONTADA

17

17.1 POSICION Y PROFUNDIDAD DE PLAYAS DE FRESADO CORRECTA

17.2 AUSENCIA DEPICADURAS POR POROS DEBIDOS A EL ENMASCARADO

17.3 UNIFORMIDAD EN LA LINEA DE TRAZADO DE LA PLAYA

18

18.1 BRILLO CORRECTO EN PULIDOS

19

19.1 AUSENCIA DE FUGAS DE FUGAS

19.2 TEST DE PRESION CORRECTO

20

20.1 PROCESO Y PROVEEDOR APROBADO EN GLAPS Y ASL DE CLIENTE

20.2 SISTEMA DE CALIDAD APROBADO EN GLAPS SEGÚN NIVEL DE PEDIDO

20.3 MATERIAL Y PROVEEDOR APROBADOS EN GLAMS Y ASL DE CLIENTE

20.4 VENDOR ITEM Y PROVEEDOR APROBADOS EN GLACS Y ASL DE CLIENTE

21

21.1 PLANITUD LOCAL CORRECTA

21.2 PLANITUD TOTAL CORRECTA

22

22.1 MATERIAL Y CAPAS DE MOLDEO CORRECTAS

22.2 MATERIALES DENTRO DEL TIEMPO DE VIDA

22.3 TRATAMIENTOS TERMICOS CORRECTOS

22.4 TRATAMIENTOS SUPERFICIALES CORRECTOS

22.5 ESPESOR CORRECTO (GENERAL Y DE CLAD)

22.6 ALEACIÓN Y TRATAMIENTO INICIAL DEL MATERIAL CORRECTO

22.7 CICLO DE CURADO CORRECTO (INCLUYE ENTRADAS DE PRESION)

BRILLO EN PULIDO DE SUPERFICIES

CARACTERÍSTICAS DE PINTURA

DISTRIBUCIÓN DE PESOS

AUSENCIA O EXCESO DE PIEZAS EN MONTAJE

POSICIONAMIENTO Y PROFUNDIDAD DE PLAYAS DE FRESADO

ESTANQUEIDAD

CUALIFICACIÓN Y CERTIFICACIÓN DEL PROVEEDOR

MATERIALES Y TRATAMIENTOS SEGÚN ESPECIFICACIÓN

PLANITUD

POSICION Y DIAMETRO DE TALADROS DE INTERFASE/INTERCAMBIABILIDAD

202


23

23.1 KITS SIN FALTANTES

23.2 KITS SIN SOBRANTES

23.3 KITS SIN PIEZAS ERRONEAS

23.4 ORDEN DE VENTA/PREPARACION SEGÚN PEDIDO DEL CLIENTE

24

24.1 GEOMETRIA CORRECTA DEL FORMATO Y DEL DESARROLLO

24.2 RADIOS DE DOBLADO CORRECTOS

24.3 ANGULOS DE DOBLADO CORRECTOS

24.4 ANCHURA DE FALDILLAS CORRECTAS

24.5 VOLUMEN DE PIEZA CORRECTO

25

25.1 GEOMETRÍA Y VOLÚMENES FINALES SEGÚN PLANO

GEOMETRÍA MECANIZADO

100. OTROS (ESPECIFICAR Y EXTENDER 100.1, 100.2, etc SEGÚN NECESIDAD)

KITS

GEOMETRÍA CONFORMADO DE CHAPA

203

ANEXO 3

No-Conformidades más

Frecuentes.

Ejemplos

204

CARACTERÍSTICA CLAVE 71: Posición del taladro correcta

Referencia: HNC ANA-0BD-0167

Descripción:

Taladro de diámetro 2,5mm desplazado en la unión de chapa alma RH 332-XX-2153-20,

angular 332-XX-1156-23 y larguerillos 332-XX-1099-21 y 332-XX-1156-43

205

Disposición: REPARAR

- Desmontar el larguerillo 332-XX-1156-43

- Montar un larguerillo 332-XX-1153-42 nuevo con material extra si es necesario,

para instalar el remache definido en el esquema siguiente.

Atención: el larguerillo izquierdo se monta normalmente con el refuerzo hacia la

izquierda, pero en la solución propuesta para la reparación, este refuerzo será

montado hacia la derecha.

206

CARACTERÍSTICA CLAVE 72. Diámetro del taladro correcto

Referencia: HNC ANA-0BD-0167

Descripción:

Taladro a respetar a diámetro 2,5mm pasado a diámetro 3,3mm en la unión de la

chapa alma 332-XX-1472-20 con el angular 330-XX-2020-35

Disposición: USAR COMO ESTÁ (ATENCIÓN AL MONTAJE)

- Colocar una etiqueta en la que ponga “ATTENTION TO FINAL ASSEMBLY”

- Adjuntar una copia de la HNC al elemento

207

CARACTERÍSTICA CLAVE 73. Taladro con distancia a borde crítica

Referencia: HNC ANA-0BD-12-0008

Descripción:

Taladro de diámetro 3,2mm con distancia al borde crítica, en refuerzo de revestimiento

superior izquierdo, en la zona de unión con la cuaderna C2480. Debería de ser como

mínimo el doble del diámetro.

208


- Cortar el refuerzo 332-XX-1858-20 de acuerdo al sketch 1.

- Redondear las esquinas. Aplicar protección, primer y pintura en la zona cortada.

- Fabricar un refuerzo especial (ver en sketch 2) con el mismo material, espesor,

protección, primer y pintura que el refuerzo 332-XX-1858-20.

- Ajustar el refuerzo especial de acuerdo a la Sección A-A si es necesario.

- Fijar el refuerzo especial con cuatro remaches existentes L21215DC3200J.

- Aplicar sellante de interposición.

209

CARACTERÍSTICA CLAVE 74. Distancia de paso entre taladros correcta


Descripción:

Ocho taladros (T1 a T8) con distancia de paso crítica en la unión entre el

revestimientos 332-XX-1143-08 y 332-XX-120-09 y tabique 332-XX-1101-13.

TAL TIPO F NOMIN. F

REAL P/N AFECTADOS REMACHE D. BORDE

DISTANCIA

DE PASO

T1 PitchDis. 3,2 3,2

SKIN RH 332XX114308

BEAM RH 332XX110113

L21215DC32

15 SKIN RH 9,5

T2 PitchDis. 3,2 3,2 11 BEAM RH 9,5

T3 PitchDis. 3,2 3,2 14,4 SKIN RH 10,6




T7 PitchDis. 3,2 3,2 SKIN RH 332XX114308

BEAM RH 332XX110113

SKIN LOWER RH

332XX112009

8 BEAM RH 9,5


Medidas en milímetros

Disposición: USAR COMO ESTÁ

210

CARACTERÍSTICA CLAVE 75. Taladro no realizado o indebido


Descripción: Dos taladros extras (T1 & T2) y taladro doble (T3) en la unión del revestimiento 332-

XX-1153-25 con la platabanda 332-XX-1027-22

211


- Taladrar T3 hasta conseguir un diámetro de 4,00mm como se describe en el

Sketch 1

- Fabricar un refuerzo especial con el mismo material, protección, primer y

pintura que el revestimiento 332-XX-1153-25. Ver Sketch 2.

- Ajustar el refuerzo especial, y asegurarse que hay al menos un espacio de

0,5mm entre el refuerzo especial y el fitting

- Redondear las esquinas del nuevo refuerzo

- Taponar los taladros extras T1 & T2 con NAS1097AD3

- Fijar el refuerzo especial con seis remaches L21215DC3200J, tres existentes,

tres nuevos y un remache L21215DC4000J.

- Aplicar sellante de interposición.

212

CARACTERISTICA CLAVE 76. Profundidad del avellanado correcta


Descripción:

Avellanado incorrecto para remache L21217DC3200J en la unión entre el

revestimiento 332-XX-1452-21 con la chapa alma de la cuaderna 332-XX-1006-65

Medidas en mm

213

Disposición: REPROCESAR

- Rellenar el avellanado indebido en la cuaderna con adhesivo DevconF

- Fabricar un anillo especial con el mismo material que L21217DC

- Preparar la superficie.

- Pegar el anillo especial en el revestimiento con EA9392 y dejar polimerizar de

acuerdo a la norma, siete días a temperatura ambiente, o una hora a 85ºC.

- Instalar un remache L21217C3200 de acuerdo al plano, asegurando la distancia

al borde de dos veces el diámetro

214

CARACTERÍSTICA CLAVE 77. Perpendicularidad del taladro correcta


Descripción:

Taladro ovalizado (T) para remache L21217DC3200 en la unión de 332-XX-1142-23 y

332-XX-1110-01.

215


- Cortar el angular como se indica en el esquema siguiente :

- Añadir un suplemento especial, fabricado con el mismo material, espesor,

protección, primer y pintura que el angular, de acuerdo al esquema siguiente.

Redondear las esquinas.

- Añadir un refuerzo especial, fabricado con el mismo material, espesor,

protección, primer y pintura que el angular, de acuerdo al esquema siguiente.


- Fijar el suplemento especial con dos remaches, de acuerdo al esquema

siguiente: un remache existente L21217DC3200 y un remache L21217DC3200

en el taladro afectado.

- Aplicar sellante de interposición

216

CARACTERÍSTICA CLAVE 78. Concentricidad del taladro correcta


Descripción:

Doble taladro en la cuaderna 332-XX-1111-01, en la zona de unión entre el perfil en

“U” 332-XX-1142-23 y el revestimiento derecho 332-XX-21-1143-08

217


- Cortar el elemento tal y como se describe en el Sketch 1. Redondear los bordes.

Reaplicar la protección, el primer y la pintura en la zona cortada.

- Añadir un angular especial, como se describe en el Sketch 2, fabricado con el

mismo material, espesor, protección, primer y pintura que la cuaderna.


- Fijar este angular especial con seis remaches, de acuerdo al Sketch 2: cuatro

remaches existentes y dos nuevos remaches L21215DC3200


218

CARACTERÍSTICA CLAVE 32. Holguras estructurales


Descripción:

Holgura fuera de tolerancia entre las cuadernas 332-XX-1111-01 & 332-XX-1111 y los

larguerillos de los revestimientos 332-XX-1144-10 (Rev. Izquierdo, C1310-2480) &

332-XX-1143-08 (Rev. Derecho C1310-2480).

STRINGER

MAX.

GAP

RHS

MAX.

GAP LHS

1 OK OK

2 2.5 0.8

3 0.5 1.2

4 OK 0.8

5 0.5 OK

6 2.5 OK

7 OK OK

8 OK OK

9 OK OK

Medidas en milímetros


- Añadir un suplemento con el espesor acorde a la holgura detectada y con las

esquinas redondeadas.

- Fabricarlo con el mismo material, protección, primer y pintura que los

larguerillos


219

ANEXO 4

Cálculo del Nivel Sigma

220

Cálculo del Nivel Sigma

1)- Determinar el número de Defectos por Unidad

��

��

2)- Determinar el número de Defectos por Oportunidad

�� ú��

�ú�� ú��

3)- Determinar el número de Defectos por Millón de Oportunidades

�� 1.000.000

4)- Calcular el Rendimiento

� � �� ! � "1 # ��$ � 100

5)- Calcular el Nivel Sigma

Para los cálculos se hacen los siguientes supuestos:

• Un cambio estándar de 1,5 sigma es apropiado para el proceso

• Los datos presentan una distribución normal y el proceso es estable

• Los cálculos fueron hechos usando valores a una cola de la distribución

normal

5.1)- Función en EXCEL

σ = DISTR.NORM.ESTAND.INV(R)+1,5

La función DISTR.NORM.ESTAND.INV(p) devuelve el cuantil de orden p de una

distribución normal estándar. Sólo tiene un parámetro que es precisamente el

valor de la probabilidad acumulada.

221

5.2)- Tabla de conversiones

222

ANEXO 5

Severidad, Ocurrencia y

Detección

223

Guía de Severidad para AMEF de Proceso (Escala cualitativa 1 – 10)

Efecto Rango Criterios

No 1 Sin efecto en el producto o procesos subsecuentes

Muy ligero 2 El cliente muy probablemente no notará la falla. Efecto muy

ligero en el desempeño del producto/proceso. Falla no vital

notada a veces.

Ligero 3 Cliente ligeramente molesto. Efecto ligero en el desempeño del

producto o proceso. Alguna falla no vital notada muchas veces.

Menor 4 El cliente experimenta una incomodidad menor. Efecto menor

en el desempeño del producto o proceso. La falla no requiere

reparación. Falla no vital siempre notada

Moderado 5 El cliente experimenta alguna insatisfacción. Efecto moderado

en el desempeño del producto / proceso. Falla en parte no vital

requiere reparación.

Significativo 6 El cliente experimenta incomodidad. El desempeño del

producto / proceso está degradado, pero operativo y seguro.

Parte no vital inoperable

Mayor 7 Cliente insatisfecho. Efecto mayor en el proceso; retrabajo;

reparaciones sobre la parte son necesarias. El desempeño del

producto/proceso severamente afectado pero funcional y

seguro. Subsistema inoperable

Extremo 8 Cliente muy insatisfecho. Efecto extremo en el proceso; equipo

dañado. Producto inoperable pero seguro. Sistema inoperable

Serio 9 Efecto potencialmente peligroso. Capaz de detener el producto

sin daño – falla dependiente del tiempo. Interrupción a las

operaciones subsecuentes del proceso. Cumplimiento con la

regulación del gobierno en peligro

Peligroso 10 Efecto peligroso. Falla súbita – involucrada la seguridad. No

cumplir con la regulación del gobierno.

224

Guía de Ocurrencia para AMEF de Proceso (Escala cualitativa 1 – 10)

Cpk Detección Rango Criterios CNF/1000*

>1,67 Casi nunca 1 Falla imposible. La historia no

registra fallas

<0.00058

>1,50 Remota 2 Escaso número de fallas posibles 0,0068

>1,33 Muy ligera 3 Muy pocas fallas posibles 0,0633

>1,17 Ligera 4 Pocas fallas posibles 0,46

>1 Baja 5 Número ocasional de fallas

posibles

2,7

>0,83 Media 6 Número medio de fallas posibles 12,4

>0,67 Moderadamente

alta

7 Número frecuentemente alto de

fallas posibles

46

>0,51 Alta 8 Número alto de fallas posibles 134

>0,33 Muy alta 9 Número muy alto de fallas

posibles

316

<0,33 Casi cierta 10 Falla casi cierta. Existe un historial

de fallas de diseños similares o

previos

>316

*CNF/1000 = Número acumulativo de fallas de componente por 1000 componentes

Guía de Detección para AMEF de Proceso (Escala cualitativa 1 – 10)

Detección Rango Criterios

Casi cierta 1 Los controles presentes casu siempre detectan la falla.

Controles para la detección confiables se conocen y

usados en procesos similares.

Muy alta 2 Muy alta posibilidad de que los controles presentes

detectaran la falla

Alta 3 Muy buena posibilidad de que los controles presentes

detectaran la falla

Moderadamente

alta

4 Posibilidad moderadamente alta de que los controles

actuales detectaran la falla

Media 5 Posibilidad media de que los controles presentes

detectaran la falla

Baja 6 Posibilidad baja de que los controles presentes detectaran

la falla

Ligera 7 Posibilidad ligera de que los controles presentes

detectaran la falla

Muy ligera 8 Posibilidad muy ligera de que los controles presentes

detectaran la falla

Remota 9 Posibilidad remota de que los controles presentes

detectaran la falla

Casi imposible 10 No se conocen controles disponibles para detectar la falla

225

ANEXO 6

Formato de Hoja Anexa y

PMP

226

ANEXO

Part Number Indice

Página

E.O.: Rev.: Otra Doc. De Origen: Responsable:

Hoja Anexa

Fecha

O.P. Origen

Nº de Serie

Programa:

Designación: Fecha/ Sello Fabr.

Fecha/ Sello

Verif.

Observaciones

Sec. Ope. Descripción

227

PROPUESTA DE MODIFICACIÓN

DE PROCESO

Part Number Indice

Página

Nº de Serie Fecha de emisión

Cant. a fabricar Fecha propuesta de implementación

Solicitante:

Programa:

Designación: Fecha/ Sello Fabr.

Fecha/ Sello

Verif.

Observaciones

Sec. Ope. Descripción

228

ANEXO 7

Factores para construir

Cartas de Control por

Variables

230

ANEXO 8

Formato de Indicadores

del Centro de

Intervención Seis Sigma

238

1. Control Estadístico de Procesos. CC7 Características de Taladrado CC7

(1) Corresponde al P/N del End-Item de montaje

(2) Descripción del PN del End-Item de montaje

(3) Sociedad que realiza o expide el End-Item

(4) Responsable de rellenar este indicador

(5) Fecha de control

(6) Número de Serie de la estructura

(7) Número de No-Conformidades por avión que afectan a CC7.

(8) Límite Superior de Control en el período

(9) Límite Inferior de Control en el período

(10) Defectos por Millón de Oportunidades en el período

(11) Rendimiento en el período

(12) Coeficiente de Capacidad del Proceso en el periodo

(13) Gráfico de Control

* Un período se ha definido como aquel en el que se fabrican 10 estructuras.

2. Control Estadístico de Procesos. CC3.2 Holguras Estructurales






(6) Número de Serie de la estructura

(7) Promedio de las holguras para cada N/S

(8) Rango de cada muestra R � x�á� � x��

(9) Promedio de las medias de cada muestra x �� ⋯ ��

� del período

(10) Rango promedio R� �� ⋯ ��

� del período

(11) Límite Superior de Control en el período

(12) Límite Inferior de Control en el período

(13) Coeficiente de Capacidad Cpk en el período

(14) Factores para calcular los Limites de Control

239

(15) Gráfico de Control

* Un período se ha definido como aquel en el que se fabrican 10 estructuras.

3. Definición y Control de Características Clave. END-ITEM






(6) Código de la Característica Clave afectada

(7) Descripción de la Característica Clave afectada

(8) Pareto de No=Conformidades. Se completa el número de NCs por mes según la CC a la que

afecte

(9) Número total de NCs de cada tipo a la fecha de actualización del indicador

(10) Severidad según Anexo 5

(11) Ocurrencia según Anexo 5

(12) Detección según Anexo 5

(13) Número de Prioridad de Riesgo

(14) Marcar con una X si la característica se mide

(15) Marcar con una X si la característica se chequea

(16) Marcar con una X si la característica se asegura por Poka yoke de diseño, de utillaje, de

proceso, etc

4. Despliegue y Aseguramiento de Características Clave en la Estructura de Producto






(6) Código de la Característica Clave afectada

(7) Descripción de la Característica Clave afectada

(8) Proveedor de la Pieza Elemental que genera la NC

(9) P/N de la Pieza Elemental que genera la NC

(10) Pareto de NC's. Se marca una X cada vez que el P/N de la casilla (9) genere una NC.

240

(11) Severidad según Anexo 5

(12) Ocurrencia según Anexo 5

(13) Detección según Anexo 5

(14) Número de Prioridad de Riesgo

(15) Marcar con una X si la característica se mide

(16) Marcar con una X si la característica se chequea

(17) Marcar con una X si la carcaterística se asegura por Poka yoke de diseño, de utillaje, de

proceso, etc

5. Control de Avances e Incidencias






(6) Fecha en la que se ha detectado la NC

(7) Código de la HNC

(8) Días transcurridos desde que se detectó la última NC en la estructura.

(9) Media de los tres tramos anteriores sin NC's.

(10) CC afectada

(11) Representación Gráfica de los días sin NC's y de la media de los tres tramos anteriores

6. Control del Ciclo de Mejora.






(6) Código de la HNC que recoge la NC analizada

(7) Código de la CC afectada

(8) Código de la Acción establecida. Se toma el siguiente criterio

241

TIPO ACCIÓN CODIGO

Acción Correctora

Modificación de Proceso 1

Modificación de Utillaje 2

Modificación de Condición de Entrega 3

Modificación Documentación 4

Acción Contenedora 5

(9) Descripción de la Acción establecida

(10) Fecha de inicio de la acción

(11) Fecha de fin de la acción

(12) Estación PLAN (Planificar). Marcar con una X cuando la acción se haya planificado

(13) Estación DO (Hacer). Marcar con una X cuando la acción se haya realizado

(14) Estación CHECK (Chequear). Marcar con una X cuando la acción se haya verificado.

(15) Estación ACT (Estandarizar). Marcar con una X cuando la acción se haya estandarizado.

(16) Nº de días del Ciclo de cierre de una Acción

7. Control del Ciclo de Mejora. Representación de Tiempos


(2) Descripcion del PN del End-Item de montaje




(6) Código de la HNC

(7) Ciclo Medio de Acción Contenedora (A). Es el promedio de días que se han tardado en cerrar las

acciones contenedoras establecidas para cada NC. Recordar que en la tabla Control del Ciclo de

Mejora, este tipo de acciones tenían el Código nº 5.

(8) Ciclo Medio de Acción Correctora (B). Es el promedio de días que se han tardado en cerrar las

acciones correctoras establecidas para cada NC. Recordar que en la tabla Control del Ciclo de

Mejora, este tipo de acciones tenían los Códigos Nº 1, 2, 3 y 4.

(9) Ciclo Medio Total (C). Se calcula mediante la regla C= (A+3B)/4

(10) Representación Gráfica de los parámetros A, B y C

242

ANEXO 9

Formato de 8D’s

243

FORMATO 8D’s

Centro Intervención: Fecha: P/N: Programa: Número de referencia:

Estado del círculo

Breve descripción del problema

Establecimiento de equipo de trabajo

Nombre: Responsabilidad: Contacto:

Análisis inicial

Acciones

contenedoras

completadas (paso

Acciones correctoras a largo

plazo implementadas.

Monitorización y evaluación

de efectividad (paso 6

implementado)

Acciones correctoras

definidas (paso 6

definido, no

implementado)

Acciones correctoras a

largo plazo con efectividad

confirmada. problema

cerrado (paso 8 cerrado)

244

FORMATO 8D’s

Acciones Contenedoras – Contención del problema.

Acciones para encontrar la causa raiz.

No. Tarea Responsable Fecha

Objetivo Fecha Cierre

1

2

3

Diagnóstico de causas raices

CAUSA PROBABLE 1

CAUSA PROBABLE 2

CAUSA PROBABLE 3

Por qué 1

Por qué 2

Por qué 3

Por qué 4

Por qué 5

245

FORMATO 8D’s

Acciones Correctoras:

No. Tarea Responsable Fecha Objetivo Fecha Cierre

1

2

3

…

Prevención

Validación de la solución & Medidas de control permanente

246

EJEMPLO

EJEMPLO 8D’s

Centro Intervención: Fecha: PN: Programa: Número de referencia:

Estado del círculo

Breve descripción del problema

Taladros indebidos de Ø2.5mm (Cantidad 6) en revestimiento 332A211152-31

Establecimiento de equipo de trabajo

Nombre: Responsabilidad: Contacto:

Miembro 1 Tooling Responsible Miembro 2 Quality Engineering Miembro 3 Quality Engineering Miembro 4 Quality Supervisor Miembro 5 Process Engineering

Acciones

contenedoras

completadas (paso

Acciones correctoras a largo

plazo implementadas.

Monitorización y evaluación

de efectividad (paso 6

implementado)

Acciones correctoras

definidas (paso 6

definido, no

implementado)

Acciones correctoras a

largo plazo con efectividad

confirmada. problema

cerrado (paso 8 cerrado)

247

Análisis inicial

El análisis inicial muestra que los taladros indebidos pueden deberse a multitud de diferentes causas, al no ser un defecto repetitivo. Estas posibles causas pueden ser:

1. La ficha de instrucción indica que se den taladros que no pide el plano. 2. Los taladros definidos por la plantilla de taladrado no son correctos.

No se ha respetado la STL de montaje, o las STL de pieza primaria no están definidas correctamente.

Acciones Contenedoras – Contención del problema.

Acciones para encontrar la causa raiz.


1 Revisar trabajos en curso // FLS N/S 001

2 Realizar Parada de Primer Defecto // FLS N/S 001

Diagnóstico de causas raices

CAUSA PROBABLE 1

CAUSA PROBABLE 2

CAUSA PROBABLE 3

Por qué 1

-La ficha de instrucción indica que se den taladros que no pide el plano o no indica que se den taladros que pide el plano. -El proceso no respeta taladros a omitir según STL de montaje

-La pieza primaria viene de proveedor con taladros previos que deben omitirse. -La pieza primaria viene de proveedor con taladros previos desplazados de su posición teórica.

-El taladrado definido por la plantilla no es correcto

Por qué 2

-Hay discrepancias entre modelos. -En la STL de montaje no están definidos claramente algunos taladros a omitir.

-El taladrado en la pieza primaria no está definido correctamente en la STL. -La posición de los taladros en la pieza primaria no está definida correctamente en la STL

-Las nuevas plantillas se han copiado de las antiguas de EC.

Por qué 3

-La revisión del plano aplicable no está disponible en ANA. -No se ha interpretado correctamente la STL de montaje

N/A

-Se han copiado taladros que se daban en configuraciones anteriores o no están definidos taladros que deberían darse en las configuraciones actuales.

Por qué 4 N/A N/A N/A

Por qué 5 N/A N/A N/A

248

Acciones Correctoras:


1

Indicar en OP/Planilla los cambios recientes en mapeados para alertar al operario.

ANA FLS N/S 001

2

Corregir el taladrado definido en las plantillas de taladrado, acorde al plano y a requisitos de STL de montaje.

ANA FLS N/S 001

3

Corregir mapeados en fichas de instrucción, acordes al plano y a requisitos de STL de montaje.

ANA FLS N/S 001

4 Realizar paradas de primer defecto

ANA FLS N/S 001

Prevención

- Seguimiento de defectos que aparecen en línea e implementación de acciones de mejora: Proyecto Cero Reparaciones.

Validación de la solución & Medidas de control permanente

-Chequear en todos los productos.

anexo 1. requisitos generales de...

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