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6. ETUDE DES DANGERS

ICPE EXTOL Nantes (44)

Dossier de demande d’autorisation environnementale unique

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SOMMAIRE PARTIE 6

6. ETUDE DES DANGERS ................................................................................................................. 1

6.1. PRESENTATION DE L’ETUDE DES DANGERS .................................................................................. 3 6.1.1. Objectif de l’étude des dangers ...................................................................................... 3 6.1.2. Périmètre de l’étude des dangers .................................................................................. 4 6.1.3. Contenu de l’étude des dangers .................................................................................... 4 6.1.4. Références réglementaires et bibliographiques – documents de référence .................. 5 6.1.5. Démarche d’analyses des risques ................................................................................. 6

6.2. DESCRIPTION DES INSTALLATIONS ET ACTIVITES .......................................................................... 9 6.3. ANALYSE DES RISQUES LIES A L’ENVIRONNEMENT ....................................................................... 9

6.3.1. Environnement humain .................................................................................................. 9 6.3.2. Environnement naturel .................................................................................................12 6.3.3. Bilan des risques non retenus dans l’analyse ..............................................................16

6.4. ORGANISATION GENERALE EN MATIERE DE GESTION DE LA SECURITE .........................................17 6.4.1. Prévention des accidents sur le site .............................................................................17 6.4.2. Dispositions générales techniques – Mesures de sécurité ..........................................19

6.5. ACCIDENTOLOGIE – RETOUR D’EXPERIENCE .............................................................................31 6.5.1. Retour d’expérience sur des installations similaires ....................................................31 6.5.2. Retour d'expérience de l'exploitant ..............................................................................36

6.6. IDENTIFICATION, CARACTERISATION ET REDUCTION DES POTENTIELS DE DANGERS ......................37 6.6.1. Potentiels de dangers liés aux produits .......................................................................37 6.6.2. Description des phénomènes d’explosion et d’incendie de vapeurs inflammables .....41 6.6.3. Description des phénomènes de pollution ...................................................................44 6.6.4. Description des dangers associés à la nouvelle ligne de traitement de surface .........44 6.6.5. Potentiels de dangers liés aux procédés .....................................................................45 6.6.6. Potentiels de dangers liés aux pertes d’utilités ............................................................48 6.6.7. Synthèse des dangers identifiés ..................................................................................49

6.7. REDUCTION DES POTENTIELS DE DANGERS ...............................................................................49 6.8. EVALUATION PRELIMINAIRE DES RISQUES ..................................................................................50

6.8.1. Rappel de la démarche ................................................................................................50 6.8.2. Caractérisation des niveaux de risque .........................................................................51 6.8.1. Evaluation préliminaire des risques liés aux installations ............................................53

6.9. MODELISATION DES EFFETS DES PHENOMENES DANGEREUX ......................................................61 6.9.1. Rappel des phénomènes dangereux retenus ..............................................................61 6.9.2. Seuils d’effets ...............................................................................................................61 6.9.3. Présentation des modèles théoriques utilisés ..............................................................62 6.9.4. Modélisation des effets du scénario d’incendie dans le nouvel atelier de traitement de surface et thermolaquage ..............................................................................................................66

6.10. ANALYSE DES EFFETS DOMINO POSSIBLES ................................................................................69 6.10.1. Notion d’effets domino ..................................................................................................69 6.10.2. Analyse des effets domino internes et externes au site ...............................................69 6.10.3. Conclusion ....................................................................................................................70

6.11. ANALYSE DETAILLEE DES RISQUES............................................................................................71 6.11.1. Objectifs ........................................................................................................................71 6.11.2. Méthodologie ................................................................................................................71 6.11.3. Identification des scénarios faisant l’objet d’une analyse détaillée des risques ..........73

6.12. HIERARCHISATION DU RISQUE - CONCLUSION ............................................................................74 6.13. MOYENS DE SECOURS ET D’INTERVENTION EN CAS D’ACCIDENT .................................................75

6.13.1. Désenfumage ...............................................................................................................75 6.13.2. Détection incendie ........................................................................................................75 6.13.3. Arrêts d’urgence ...........................................................................................................75 6.13.4. Moyens internes de lutte incendie ................................................................................75 6.13.5. Moyens externes ..........................................................................................................76 6.13.6. Gestion des eaux d’extinction en cas d’incendie .........................................................77



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AVANT PROPOS L’étude des dangers analyse les risques présentés par les installations en cas de dysfonctionnement ou d’accident. Elle met en évidence les accidents susceptibles d’intervenir, les conséquences prévisibles et les mesures de prévention propres à en réduire la probabilité et les effets. Elle décrit les moyens rassemblés sur le site, pour intervenir sur un début de sinistre, et les moyens de secours publics qui peuvent être sollicités. L’étude des dangers a pour but de mettre en évidence : les risques propres de l’activité, l’étendue des conséquences d’accidents, les mesures de maîtrise des risques mises en œuvre par l’exploitant pour limiter la

probabilité d’occurrence d’accidents et leurs conséquences (mesures de prévention, de protection et d’intervention).

Elle recense et décrit les accidents susceptibles d’intervenir, qu’ils soient d’origine interne (liés à la conception des installations, à la nature des produits utilisés, au mode d’exploitation, à la formation ou à l’organisation du personnel) ou d’origine externe (catastrophes naturelles, malveillance, environnement industriel,…). Elle a pour objectif d’évaluer puis d’améliorer le niveau de sécurité du système par référence à des critères d’acceptabilité du risque préétablis et de proposer des mesures de prévention et de réduction du risque, de protection et d’intervention nécessaires à l’obtention du niveau de risque défini acceptable. Ces mesures peuvent être techniques, organisationnelles ou induire une maîtrise de l’urbanisme.

6.1. PRESENTATION DE L’ETUDE DES DANGERS

6.1.1. Objectif de l’étude des dangers

L’étude de dangers expose les dangers que peuvent présenter les installations en décrivant les principaux accidents susceptibles d’arriver, leurs causes (d’origine interne ou externe), leur nature et leurs conséquences. Elle précise et justifie les mesures propres à réduire la probabilité et les effets de ces accidents à un niveau acceptable. Elle décrit l’organisation de la gestion de la sécurité mise en place sur le site et détaille la consistance et les moyens de secours internes ou externes mis en œuvre en vue de combattre les effets d’un éventuel sinistre. Cette étude doit permettre une approche rationnelle et objective des risques encourus par les personnes ou l’environnement. Elle a pour objectifs principaux, selon le Ministère en charge de l’environnement : d’améliorer la réflexion sur la sécurité à l’intérieur de l’entreprise afin de réduire les risques

et optimiser la politique de prévention ;



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de favoriser le dialogue technique avec les autorités d’inspection pour la prise en compte des parades techniques et organisationnelles, dans l’arrêté d’autorisation ;

d’informer le public dans la meilleure transparence possible en lui fournissant des éléments d’appréciation clairs sur les risques ;

de servir de document de base pour l’élaboration des plans d’urgence et des zones de maîtrise de l’urbanisation.

6.1.2. Périmètre de l’étude des dangers

La présente étude de dangers est une des pièces du dossier de demande d’autorisation environnementale unique du site EXTOL France. Elle porte sur l’ensemble du site EXTOL dans sa configuration projetée, intégrant le projet d’extension avec installation de traitement de surface et station de traitement des effluents. Le site n’est pas classé au regard de la directive 2012/18/UE du 4 juillet 2012 dite directive Seveso 3 relative aux accidents majeurs impliquant des substances dangereuses.

6.1.3. Contenu de l’étude des dangers

Conformément aux prescriptions réglementaires en vigueur, la présente étude de dangers comprend : un rappel de la description des installations et de leur environnement ; la présentation de l’organisation en matière de sécurité et les mesures générales de

prévention et de protection existantes; l’analyse de l’accidentologie (historique des accidents déjà survenus dans l’établissement

même et sur des installations similaires) et des enseignements tirés ; l’identification et la caractérisation des potentiels de dangers ; un examen de la réduction des potentiels de dangers ; l’analyse des risques :

évaluation préliminaire des risques avec cotation de la probabilité, gravité, cinétique et identification des scénarios d’accidents majeurs,

analyse détaillée des risques majeurs : quantification (évaluation des conséquences) des scénarios majeurs et hiérarchisation en tenant compte de l’efficacité des mesures de prévention et de protection,

l’analyse des effets domino possibles, un bilan de l’analyse des risques comprenant un récapitulatif des mesures d’amélioration

ou de réduction des risques proposées. Un résumé non technique de la présente étude de dangers est également joint au dossier.



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6.1.4. Références réglementaires et bibliographiques – documents de référence

Textes réglementaires : La présente étude de dangers répond aux prescriptions des textes suivants : Titre Ier du Livre V du code de l’environnement (installations classées). Arrêté ministériel du 10 mai 2000 modifié par l’arrêté ministériel du 29 septembre 2005

relatif à la prévention des accidents majeurs impliquant des substances dangereuses présentes dans certaines catégories d’installations classées pour la protection de l’environnement.

Arrêté du 29 septembre 2005 – dit arrêté « PCIG » - relatif à l’évaluation et à la prise en compte de la probabilité d’occurrence, de la cinétique, de l’intensité des effets et de la gravité des conséquences des accidents potentiels dans les études de dangers des installations soumises à autorisation.

Circulaire du 10 mai 2010 récapitulant les règles méthodologiques applicables aux études de dangers, à l’appréciation de la démarche de réduction du risque à la source et aux plans de prévention des risques technologiques (PPRT) dans les installations classées en application de la loi du 30 juillet 2003.

Décret n°2014-284 du 3 mars 2014 modifiant le titre 1er du livre V du Code de l’Environnement.

Décret n°2014-285 du 3 mars 2014 modifiant la nomenclature des installations classées pour la protection de l’environnement.

Bibliographie : Les guides techniques auxquels la présente étude fait référence sont : Methods for the calculation of the physical effects “Yellow Book” – TNO – CPR 14E edition

1997. Guidelines for quantitative risk assessment “Purple Book” – TNO – CPR 18E edition 1999. Guides techniques de l’INERIS en matière de protection de l’environnement et de maîtrise

des risques industriels. DRYSDALE – An introduction to fire dynamics – 2nd edition. SFPE – Handbook of fire protection engineering – 3rd edition. G. HESKESTAD – « Engineering Relations for Fire Plumes » – Factory Mutual Research

Corporation – Fire safety Journal, 7, 1984, pp 25-32. Toxicité et dispersion des fumées d’incendie – Phénoménologie et modélisation des effets

– INERIS – Documentation technique du logiciel Phast et guide DT102 de l’UIC sur le paramétrage de

PHAST.

Documents de référence : Cette étude s’appuie, en particulier, sur : l’analyse des retours d’expérience des accidents déjà survenus, leurs causes et

conséquences et les enseignements qui en ont été tirés, l’examen des fiches de données de sécurité des produits, l’examen des installations avec la consultation des schémas de fonctionnement, et des

notices techniques des équipements, des entretiens avec les responsables de l’exploitation et de la maintenance des

installations.



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Rappelons par ailleurs que le niveau de détail de l’analyse de risque doit être proportionnel aux dangers de l’établissement. La présente étude de dangers a été réalisée sur la base des informations fournies par l’exploitant et des connaissances techniques et réglementaires connues à la date d’élaboration du présent document.

6.1.5. Démarche d’analyses des risques

6.1.5.1. Démarche globale

La démarche d’analyse des risques est présentée sur le graphe ci-dessous. Elle est réalisée en cinq étapes. Le descriptif des installations (produits, procédés, plans, schémas, …) et de leur environnement (qui fait l’objet du chapitre 3 de l’EDD) constitue les données d’entrée de l’analyse. Le produit de sortie de l’analyse est constitué par la liste des phénomènes dangereux majeurs, caractérisés par leur probabilité, gravité, intensité et cinétique, et hiérarchisés dans la matrice de criticité G x P permettant d’apprécier le niveau de maîtrise des risques du site et, le cas échéant, de proposer des MMR supplémentaires.

Représentation des différentes étapes de la démarche d’analyse des risques

Remarque sur le niveau de détail de l’analyse des risques : L’analyse des risques réalisée est orientée vers les risques qui pourraient avoir une conséquence directe pour l’environnement. Elle complète, sans le recouper totalement, le travail effectué pour la mise en conformité des équipements de travail et pour l’élaboration du document unique d’évaluation des risques professionnels (sécurité du personnel – décret du 5 novembre 2001). Rappelons par ailleurs que le niveau de détail de l’analyse de risques est proportionnel aux dangers de l’établissement.

AccidentologieAccidentologie du site - Installations

analogues - REX

Recensement des

dangers

Identification et caractérisation des

potentiels de dangers

Réduction des dangers (quantité de

matière dangereuse, procédé

alternatif, etc)

Evaluation Préliminaire

des Risques (EPR)

Analyse Détaillée des

Risques (ADR)

Evaluation de la probabilité, gravité,

intensité et cinétique des PhD majeur

Etude de réduction des risques jusq'à

un niveau aussi bas que

raisonnablement réalisable

Bilan de l'analyse des

risques

Positionnement des PhD dans la

matrice MMR

Validation du niveau de maîtrise des

risques / Proposition de MMR le cas

échéant

Recherche des événements redoutés centraux (ERC)

Sélection de ceux pouvant conduire à un phénomène dangereux (PhD) majeur

potentiel



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6.1.5.2. 1ère étape : accidentologie

L’analyse de l’accidentologie est la première étape de l’analyse des risques. Elle porte sur les accidents survenus sur des installations similaires. Elle permet de tirer des enseignements qui seront analysés ensuite (scénarios accidentels, adéquation des mesures de maîtrise des risques, …).

6.1.5.3. 2ème étape : identification et caractérisation des potentiels de dangers – réduction des potentiels de dangers

Cette deuxième étape de l’analyse des risques a pour objectif d’identifier et caractériser les potentiels de dangers. La méthode employée pour identifier les potentiels de dangers a consisté à : identifier les potentiels de dangers liés aux produits présents sur le site, en examinant les

propriétés et les quantités des produits susceptibles d’être présents sur le site ; identifier les équipements qui ne mettent pas en œuvre de matière dangereuse mais qui

représentent un danger du fait de leurs conditions opératoires.

Les données d’entrée sont : les résultats de l’analyse de l’accidentologie ; la liste des produits, classés par famille, et les Fiches de Données de Sécurité (FDS) de

quelques produits représentatifs de chacune des familles ; la liste des équipements présents sur le site.

A la suite de cette identification, une réflexion est menée sur les possibilités éventuelles de réduire les potentiels de danger du site telles que la réduction, suppression ou substitution des produits et/ou des procédés dangereux par des produits et/ou des procédés moins dangereux.

6.1.5.4. 3ème étape : évaluation ou Analyse préliminaire des risques (EPR ou APR)

Cette 3ème étape de l’analyse des risques s’articule en 3 parties :

1- l’analyse des risques d’origine externe, liés à l’environnement naturel ou aux activités humaines à proximité du site, qui constituent des agresseurs potentiels pour les installations en projet. En fonction de leur intensité et des mesures prises, ces risques seront ou non retenus par la suite en tant qu’événement initiateur (ou cause) d’un événement redouté.

2- L’analyse des risques liés aux pertes d’utilité.

3- L’analyse des risques internes, propres aux installations, ou analyse des dérives. Il s’agit d’une analyse systématique des risques. Elle vise à :

lister tous les Evènements Redoutés possibles ; pour les installations étudiées, ils peuvent être de plusieurs types : la perte de confinement, la fuite de produit dangereux ou un départ de feu ;

identifier les causes (ou Evénements Initiateurs (EI)) et les conséquences (ou Phénomènes Dangereux (PhD)) de chacun des Evènements Redoutés envisagés ;

recenser les mesures de prévention, de détection et de protection ou limitation prévues ; évaluer la gravité sur les tiers de chaque phénomène dangereux pour, in fine, identifier et

retenir tous les phénomènes dangereux majeurs potentiels devant, de ce fait, être analysés et quantifiés dans le cadre de l’Analyse Détaillée des Risques (ADR). Les phénomènes dangereux majeurs potentiels sont tous les PhD susceptibles de conduire, directement ou



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par effet-domino, à des effets sur l’homme (effets létaux significatifs, effet létaux ou effets irréversibles) en dehors du site, sans tenir compte des éventuelles mesures de protection existantes sauf si celles-ci sont des barrières passives.

La gravité est évaluée pour les personnes, selon les attentes de l’étude de dangers. Pour évaluer la gravité des PhD, il peut être nécessaire de réaliser une modélisation du phénomène dangereux concerné.

6.1.5.5. 4ème étape : analyse détaillée des risques (ADR)

Pour chacun des phénomènes dangereux majeurs potentiels retenus à l’EPR et pour lesquels la modélisation des effets conclut qu’il s’agit d’un PhD majeur (effets à l’extérieur du site), une analyse détaillée – et quantifiée – est réalisée. Elle comprend : la représentation de la séquence accidentelle sous forme d’arbres « nœud papillon » ; l’identification et la caractérisation des Mesures de Maîtrise des Risques (MMR) qui sont

reportées sur le nœud papillon. Les MMR qui satisfont les critères d’indépendance, efficacité, temps de réponse et maintenabilité sont retenues. Leur niveau de confiance (NC) ( probabilité de défaillance), qui caractérise la décote du risque apportée par la MMR, est évalué.

l’évaluation de la probabilité d’occurrence du PhD, compte tenu des MMR de prévention ; l’évaluation de la gravité des PhD ; la caractérisation de la cinétique des PhD.

6.1.5.6. 5ème étape : bilan de l’analyse des risques

A l’issue de l’analyse détaillée des risques, les phénomènes dangereux majeurs potentiels (sans tenir compte des MMR sauf passives) et résiduels (en tenant compte des MMR) sont hiérarchiser selon leur probabilité et gravité, dans la matrice « de criticité » gravité x probabilité de la circulaire du 10 mai 2010. Seuls les scénarios dont les effets sortent des limites du site sont à placer dans cette matrice.

Probabilité (sens croissant de E vers A)

Gravité E D C B A

5. Désastreux

NON

NON NON NON NON

MMR rang 2

4. Catastrophique MMR rang 1 MMR rang 2 NON NON NON

3. Important MMR rang 1 MMR rang 1 MMR rang 2 NON NON

2. Sérieux MMR rang 1 MMR rang 2 NON

1. Modéré MMR rang 1

En fonction du niveau de criticité obtenu, des mesures complémentaires peuvent être proposées :



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Zone en rouge « NON » : zone de risque élevé accidents « inacceptables » susceptibles d’engendrer des dommages sévères à l’intérieur et hors des limites du site (mesures compensatoires à mettre en œuvre)

Zone en jaune et orange « MMR » : zone de Mesures de Maîtrise des Risques. Les phénomènes dangereux dans cette zone doivent faire l’objet d’une démarche d’amélioration continue en vue d’atteindre, dans des conditions économiquement acceptables, un niveau de risque aussi bas que possible, compte tenu de l’état des connaissances et des pratiques et de la vulnérabilité de l’environnement de l’installation zone ALARP (As Low As Reasonnably Practicable). Il est important de démontrer que toutes les mesures de maîtrise des risques ont été envisagées et mises en œuvre (dans la mesure du techniquement et économiquement réalisable). La gradation des cases "MMR " en " rangs ", correspond à un risque croissant, depuis le rang 1 jusqu'au rang 2. Cette gradation correspond à la priorité que l'on peut accorder à la réduction des risques, en s'attachant d'abord à réduire les risques les plus importants (rangs les plus élevés).

Zone en vert : zone de risque moindre. Accidents « acceptables » dont il n’y a pas lieu de s’inquiéter outre mesure (le risque est maîtrisé). Pas de mesures de réduction complémentaire du risque.

6.2. DESCRIPTION DES INSTALLATIONS ET ACTIVITES

Nous renvoyons le lecteur à la partie « Description de l’établissement et des activités » du présent dossier.

6.3. ANALYSE DES RISQUES LIES A L’ENVIRONNEMENT

Toute installation susceptible de présenter certains risques en accord avec les articles L511 à L517 du Code de l'Environnement nécessite la prise en compte de l’environnement voisin du site, et, notamment, des points névralgiques qui auraient à souffrir le plus d’un éventuel accident susceptible de présenter des risques. Nous renvoyons le lecteur à la partie « Analyse de l’état initial du site et de son environnement » du présent dossier pour plus de détails. Les chapitres suivants synthétisent les données importantes.

6.3.1. Environnement humain

6.3.1.1. Rappels

L’environnement humain peut être considéré comme agresseur potentiel ainsi que comme enjeu à protéger. Comme présenté dans la partie « Etat actuel du site et de son environnement », Le voisinage immédiat du site est le suivant : A l’est : Société France Galva (Ex SNG) puis autres entreprises Au nord : rue de l’Europe et sociétés DELKO et LEMER PAX A l’ouest : rue du Moulin de La Garde et sociétés ORANGE, ABRASERVICE et IMS Au sud : sociétés PRO HYGIENE SERVICE, OUEST COMBLES et PLOMBERIE

BERTON LEBOUCHER



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Un rappel de ses principaux éléments constitutifs dans l’environnement immédiat du site est synthétisé ci-après :

Eléments constitutifs de l’environnement du site Distance par rapport aux limites de propriétés

Etablissement Recevant du Public

Garage 13 m

Commerce 60 m

Restaurants 60 m

Résidence étudiante 150 m

Habitations

Les habitations les plus proches du site se trouvent au sud-est à environ 200 m de la limite de propriété

Voies de circulation routière

Rue du Moulin de la Garde à l’ouest du site Trafic journalier tous véhicules : 9 100 véhicules

Aérodrome

Aéroport Nantes Atlantique 12 km au sud-ouest du site

Canalisations de transport de gaz ou de liquides dangereux (gaz naturel, hydrocarbures, gaz toxiques)

Alimentation gaz naturel du site par le nord (pression détendue à 400 mbar)

0 m Risque gaz naturel pris en compte dans la présente analyse

Lignes électriques Ligne aérienne au-dessus du site à l’est

6.3.1.2. Risque technologique

L’environnement du site EXTOL ne comporte pas d’activité industrielle susceptible de présenter un danger pour les installations. Il est éloigné des établissements industriels susceptibles d’avoir des conséquences à l’extérieur en cas d’accident. Comme présenté dans la partie « Analyse de l’état initial du site et de son environnement », la commune de Nantes compte deux établissements Seveso seuil bas. Ces établissements se trouvent à plus de 10 km au sud du site. Sur Carquefou, 2 établissements seuils bas sont recensés : AIR LIQUIDE FRANCE INDUSTRIE (Carquefou) à environ 300 m au nord SYSTEME U (Haute Forêt) à environ 4 km au nord-est

Le site EXTOL n’a pas eu connaissance par AIR LIQUIDE de zones d’effets potentiels dans lesquelles le site se trouverait. Le site étudié n’appartient pas à un périmètre de servitudes autour de ces sites trop éloignés, ni à un périmètre associé à un plan de prévention des risques technologiques. Par ailleurs, le projet n’imposera aucune servitude de protection particulière.



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6.3.1.3. Voies de communication

6.3.1.3.1. Circulation externe

Comme présenté dans la partie « Analyse de l’état initial du site et de son environnement », les principales voies de communication à proximité du site étudié sont : la rue du Moulin de la Garde en limite ouest du site, la route départementale 723, à 350 m à l’est du site

Les voies de communication situées à proximité des bâtiments de production et utilités sont des voies internes au site avec une vitesse limitée à 20 km/h. Le risque lié aux voies de communication serait lié au transport de marchandises dangereuses sur la RD723. Néanmoins, au regard de l’éloignement de cet axe vis-à-vis des bâtiments, il demeure négligeable.

6.3.1.3.2. Circulation interne

Le site dispose de voiries internes et d’aires de manœuvre de retournement pour le déchargement des matières premières, des consommables combustibles, des produits chimiques… et pour le chargement des produits finis et déchets. Les opérations de transport sont réalisées systématiquement par des transporteurs spécialisés. Les transporteurs sont informés des risques en présence sur le site, des consignes de sécurité à respecter, et du plan de circulation. Les opérations de chargement ou de déchargement de matières dangereuses tels que la soude sont effectués par du personnel qualifié EXTOL.

6.3.1.4. Risque aérien

D’après la sécurité civile, les risques de chute d’un aéronef les plus importants sont au moment du décollage et de l’atterrissage. La zone au sol, admise comme la plus exposée, est celle située à l’intérieur d’un rectangle délimité par : Une distance de 3 km de part et d’autre des extrémités de la piste, Une distance de 1 km de part et d’autre de la largeur de la piste.

Le site EXTOL se trouve à plus de 12 km de l’aéroport Nantes Atlantique, et donc en dehors de cette zone. Ainsi, le site EXTOL se trouvant hors des zones de proximité d’aéroport ou aérodrome, conformément à l’annexe IV de l’arrêté du 10 mai 2000, à la fiche n°8 accompagnant la circulaire du 28 décembre 2006 sur la réalisation des études de dangers, et au courrier DPPR/SEI2/FA07-0007 du 5 février 2007 relatif au risque de chute d’aéronef, le risque de chute d’avion n’est pas à considérer sur l’établissement.



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6.3.1.5. Risques d’intrusion - malveillance

Nous rappelons que les actes de malveillance font partis de la liste d’évènements externes susceptibles de conduire à des accidents majeurs pouvant ne pas être pris en compte dans l’étude de dangers de l’arrêté du 10 mai 2000 (cf. § 6.3.3). L’accès au site s’effectue par un poste d’accueil dans les bureaux à l’ouest du site. Les principales dispositions prises pour prévenir les actes de malveillance sont les suivantes : Le terrain est clôturé sur toute sa périphérie. Un portail fermé est présent à chaque entrée du site afin de contrôler l’accès au site. Les entrées sont surveillées en permanence et les accès sont réglementés aux seules

personnes autorisées (interphone et commande d’ouverture à distance). Le contrôle de l’accès au site est assuré depuis le poste accueil du site (vidéosurveillance).

Chaque bâtiment est équipé d’un système de détection. Les alarmes générées par une tentative d’intrusion ou par une intrusion sont transmises à la société de télésurveillance.

En dehors des heures de présence du personnel : vidéosurveillance et alarme anti-intrusion.

Le site n’a pas fait l’objet d’acte de malveillance dans les dernières années à l’exception d’un un vol de quelques kilos d’aluminium en pleine journée. Depuis cet incident, les portails sont également fermés en journée.

Ainsi, les actes de malveillance ne sont pas considérés comme sources de dangers significatives et sont donc exclus de la présente étude de dangers.

6.3.2. Environnement naturel

6.3.2.1. Rappels

Le milieu naturel est un enjeu à protéger. A ce titre, est notamment considérée comme enjeu la qualité de l’eau. L’environnement naturel peut également être à l’origine d’agressions de caractère hydrologique (inondations), géologique (séismes, glissement de terrain), atmosphériques (foudre), événement climatique exceptionnel. Les données disponibles détaillées sont présentées dans la partie « Analyse de l’état initial du site et de son environnement ».

6.3.2.2. Inondation

Selon les données disponibles à ce jour, le site EXTOL n’est pas concerné par le risque inondation.



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6.3.2.3. Evénements climatiques extrêmes

Neige et Vent : Le vent et la neige sont les deux facteurs pouvant causer des dommages aux bâtiments. Ces phénomènes naturels sont pris en compte dans la conception des charpentes et toitures. Les calculs de structures des bâtiments retiennent, en plus des sollicitations dues aux poids des matériaux, les surcharges climatiques pour la neige et le vent. La structure des bâtiments est dimensionnée conformément aux règles françaises NV 65 « Actions de la neige et du vent sur les constructions » qui ont le statut de DTU (Document Technique Unifié) et sont référencées dans le catalogue des normes françaises sous l’indice DTU P06-002. Compte tenu de la nature et de la structure des bâtiments, aucun de ces événements climatiques n’est susceptible d’avoir des conséquences sur les installations. Froid : Les périodes de froid prolongées sont la cause du gel dans les canalisations mal protégées. Ce phénomène est particulièrement à craindre sur les installations de lutte contre l’incendie (réseau eau incendie) et les réseaux d’eau de refroidissement du process. Les réseaux circulant en partie à l’extérieur des bâtiments sont protégés contre le froid ou mis sous air. Une attention particulière est portée au choix des vannes de sécurité pilotées pour garantir leur bon fonctionnement même par les températures les plus basses en Loire Atlantique. Fortes chaleurs : Le rayonnement solaire et les fortes températures favorisent l’évaporation des solvants et augmentent le risque d’incendie. Pour prévenir ce type de risque, les produits chimiques, solvants et carburants sont toujours stockés et employés à l’intérieur des bâtiments, dans des zones largement ventilées. Les températures extrêmes ne sont donc pas retenues comme cause d’accident majeur.

6.3.2.4. Risques liés aux mouvements de terrain hors séisme

Le risque de glissement de terrain ou d’affaissement est lié en général à un épisode pluvieux important et à la topographie. Le site « prim.net » liste pour la commune de Carquefou les arrêtés portant reconnaissance de l’état de catastrophe naturelle. Les évènements enregistrés sur la commune sont :

Inondations, coulées de boue et mouvements de terrain : 1

Code national CATNAT Début Fin Date de l’Arrêté

44PREF19990114 25/12/1999 29/12/1999 29/12/1999



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Inondations et coulées de boue : 5

Code national CATNAT Début Fin Date de l’Arrêté

44PREF19830023 08/12/1982 31/12/1982 11/01/1983

44PREF19870002 15/09/1986 15/09/1986 27/01/1987

44PREF19950044 17/01/1995 05/02/1995 21/02/1995

44PREF20010013 05/01/2001 07/01/2001 12/02/2001

44PREF20090010 10/05/2009 10/05/2009 16/10/2009

Néanmoins, à l’échelle du site, aucun risque d’effondrement ou d’éboulement n’est identifié dans le secteur d’étude (aléa faible vis-à-vis du phénomène de retrait gonflement des argiles). Il n’y a pas de servitude liée à l’aléa « mouvement de terrain » dans le secteur étudié.

6.3.2.5. Risques sismique

Les secousses d’un séisme ne durent qu’un temps très court, en général inférieur à une minute. Cette durée très faible limite généralement la réaction de l’opérateur au déclenchement des arrêts d’urgence. La secousse s’accompagne : de vibrations horizontales et parfois verticales (ces dernières sont plus difficiles à mesurer)

qui s’appliquent sur le sous-sol dur de l’établissement, et qui sont souvent la référence du séisme,

elles provoquent à leur tour des vibrations des couches superficielles (couches qui forment le sous-sol proche dans lequel sont situées les fondations des installations.

Les effets du séisme sont les suivants : mise en vibration des équipements, liquéfaction du sol.

Caractérisation du risque sismique : D’après les articles R563-1 à R563-8 du Code de l’Environnement, le territoire national est divisé en cinq zones de sismicité croissante en fonction de la probabilité d’occurrence des séismes : une zone de sismicité 1 où il n’y a pas de prescription parasismique particulière pour les

bâtiments à risque normal (l’aléa sismique associé à cette zone est qualifié de très faible), quatre zones de sismicité 2 à 5, où les règles de construction parasismique sont

applicables aux nouveaux bâtiments, et aux bâtiments anciens dans des conditions particulières.

Selon le Décret n°2010-1255 du 22 octobre 2010 portant sur la délimitation des zones de sismicité du territoire français, la commune de Nantes dans le département de la Loire Atlantique est sur une zone de sismicité modérée (zone 3 sur une échelle allant de 1 à 5). Les extensions projetées respecteront les règles de constructions parasismiques dictées par l’arrêté du 22 octobre 2010 relatif à la classification et aux règles de construction parasismique applicables aux bâtiments de la classe dite « à risque normal ».



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Ainsi, les mouvements de terrain dus aux séismes ne sont pas considérés comme une source de dangers significatifs et ne sont donc pas considérés dans la présente étude de dangers.

6.3.2.6. Foudre

Caractérisation du risque foudre : La foudre est un phénomène électrique de très courte durée véhiculant des courants forts avec un spectre fréquentiel très étendu et des fronts de montée extrêmement courts. L’effet de la foudre sur une installation où sont mis en œuvre ou stockés des produits inflammables ou combustibles, est le risque incendie/explosion, soit au point d’impact, soit par l’énergie véhiculée par les courants de circulation conduits ou induits. Les dangers liés à la foudre sont : les effets thermiques pouvant être à l’origine :

d’un incendie ou d’une explosion, soit au point d’impact, soit par l’énergie véhiculée par les courants de circulation conduits ou induits,

de dommages aux structures et constructions (risque de perforation des canalisations d’épaisseur inférieure à 4 mm ; risque de perforation des canalisations calorifugées lorsque l’épaisseur des tôles de calorifuge en acier galvanisé est inférieure à 0,5 mm (valeur donnée par le GESIP (Groupe d’Etude des Industries Pétrolières))),

les perturbations électromagnétiques qui entraînent la formation de courants induits pouvant endommager les équipements électroniques, en particulier les équipements de contrôle commande et/ou de sécurité,

les effets électriques pouvant induire des différences de potentiel. Mesures de prévention du risque foudre : Les principes généraux de protection contre les effets directs et indirects de la foudre sont les suivants :

Principes généraux de protection vis à vis des effets directs (protection primaire) : captage du courant de la foudre, écoulement du courant dans le sol par une mise à la terre de faible impédance sur un

réseau unique et maillé.

Les éléments les plus importants de la protection sont : une équipotentialité soignée de la totalité des installations (équipements métalliques,

structure, conduites,...), la continuité de toutes les brides par boulonnage, la mise en place de parafoudres sous l’alimentation électrique du contrôle commande et

des actionneurs considérés comme importants pour la sécurité IPS, la protection complète par cage maillée (norme NFC 17-100).

2. Principes généraux de protection vis à vis des effets indirects (protection secondaire) : La protection secondaire a 2 objectifs :



V1 Partie 6 - 16/81

éviter qu’une surtension ne soit à l’origine d’un dysfonctionnement d’un équipement important pour la sécurité,

éviter qu’une surtension ne soit à l’origine d’un amorçage dans une zone à risque d’explosion.

Exigences réglementaires : Les dispositions relatives à la protection contre la foudre sont présentées dans la section III de l’arrêté du 4 octobre 2010 relatif à la prévention des risques accidentels au sein des installations classées pour la protection de l’environnement soumises à autorisation. L’analyse du risque foudre (ARF) a été réalisée par BUREAU VERITAS, en prenant en considération l’extension (disponible en Annexe 8). Elle ne fait pas apparaître de besoin de protection contre la foudre (risque tolérable sur la structure supérieur au risque probable estimé). La réalisation d’une Etude Technique ne sera donc pas nécessaire. L’analyse du risque foudre est systématiquement mise à jour à l’occasion de modifications substantielles au sens de l’article R. 512-33 du code de l’environnement et à chaque révision de l’étude de dangers ou pour toute modification des installations qui peut avoir des répercussions sur les données d’entrées de l’ARF.

6.3.3. Bilan des risques non retenus dans l’analyse

En accord avec le paragraphe 1.2.1 de la circulaire du 10 mai 2010, les risques liés à : La chute de météorite Séisme d’amplitude supérieure aux séismes maximum de référence Crue d’amplitude supérieure à la crue de référence Evénements climatiques d’intensité supérieure aux évènements historiquement connus Chute d’avion hors des zones de proximité d’aérodrome, c’est-à-dire à plus de 2 000 m de

tout point des pistes Rupture de barrage Acte de malveillance.

ne sont pas retenus dans la suite de l’analyse.



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6.4. ORGANISATION GENERALE EN MATIERE DE GESTION DE LA

SECURITE

6.4.1. Prévention des accidents sur le site

6.4.1.1. Recensement des substances ou préparations dangereuses – Gestion de incompatibilités

Les fiches de données de sécurité des produits stockés ou utilisés sur le site sont tenues à la disposition du personnel. Dans le cadre du projet, tous les produits seront répertoriés dans un tableur qui précisera notamment les mentions de dangers et risques associés. Les mesures techniques et organisationnelles prises permettront de garantir le respect des règles de compatibilité / incompatibilités des produits : Mesures techniques : Les produits seront stockés dans des zones et rétentions distinctes

en fonction des dangers qu’ils présentent. Mesures organisationnelles : Les produits seront étiquetés ; le personnel sera formé au

risque chimique.

6.4.1.2. Organisation, Formation

Les besoins en matière de formation des personnels associés à la prévention des accidents sont identifiés. L’organisation de la formation ainsi que la définition et l’adéquation du contenu de cette formation font l’objet d’un plan annuel. La politique de formation se traduit essentiellement par :

des exercices périodiques (fréquence annuelle) de formation à la lutte anti-incendie

dispensés au personnel, la sensibilisation des nouveaux embauchés à la sécurité.

Les moyens humains mis en place pour la maîtrise du risque incendie sont présentés au § 6.13.4.1.

6.4.1.3. Identification et évaluation des risques d’accidents

L’identification et l’évaluation des risques d’accident fait l’objet de l’étude de dangers.

6.4.1.4. Maîtrise des procédés, maîtrise d’exploitation

Des procédures, des instructions ou consignes sont mises en œuvre pour permettre la maîtrise de l’exploitation des équipements dans des conditions de sécurité optimales. Les phases de mise à l’arrêt et de maintenance font également l’objet de telles procédures. Une maintenance préventive est effectuée sur les différentes machines du site. Des procédures seront rédigées pour l’exploitation et la maintenance des nouvelles installations.



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6.4.1.5. Gestion des modifications

L’entreprise EXTOL détermine pour chaque modification ou nouvel investissement s’il est susceptible d'entraîner un impact sur la sécurité ou l’environnement, s’il nécessite une analyse de risque et une détermination des dispositions de maîtrise du risque.

6.4.1.6. Organisation des stockages

Tous les produits chimiques susceptibles d’être présents sur le site seront répertoriés par informatique, sur un tableur dédié indiquant : Nom, CAS, Références de la FDS, catégorie d’utilisation, Principales caractéristiques physico-chimiques : température d’ébullition, densités liquide et

vapeur, tension de vapeur, point éclair, température d’auto-inflammation, … Phrases de risques et mentions de dangers, Quantité annuelle utilisée, Lien vers les consignes de sécurité produit

Ces informations seront sauvegardées au niveau d’un serveur local. De plus, un plan général des principaux stockages de matières premières et principaux produits chimiques sera disponible sur site. Ainsi l’exploitant sera en mesure de communiquer, en cas de feu, au commandement des opérations de secours, la nature des produits présents sur site au moment du sinistre.

6.4.1.7. Gestion des situations d’urgence

Le site a mis en place une instruction définissant la procédure à suivre en cas d’incendie. Cette instruction reprend, en fonction des horaires de fonctionnement ou non, les actions à réaliser et les coordonnées des personnes à contacter (en interne comme en externe). Ce plan d’urgence est testé une fois par an, pour s’assurer de son bon fonctionnement. Une astreinte est mise en place au niveau de l’équipe de direction pour réagir le plus rapidement possible en cas de situation d’urgence.

6.4.1.8. Gestion des retours d’expérience

L’analyse des accidents et des presque-accidents, notamment lorsqu’il y a eu des défaillances de mesures de prévention, est systématiquement réalisée afin d’organiser les enquêtes et les arbres des causes nécessaires, pour remédier aux défaillances détectées et pour assurer le suivi des actions correctives. Pour chaque accident, une analyse d’accident est menée ; suite à quoi les actions de mise en sécurité sont réalisées. Ces informations sont ensuite envoyées à l’inspection du travail.

6.4.1.9. Plan de prévention pour entreprises extérieures

Sur le site, toute entreprise extérieure intervenant pour des travaux est mise en garde des mesures à prendre pour éviter les risques :



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établissement d’un plan de prévention pour toute ouverture de chantier, réalisé par des entreprises extérieures conformément au décret n°92.158 du 20 février 1992 ;

procédure de sécurité pour les entreprises extérieures travaillant dans l’enceinte du site qui précise les consignes générales préventives et les consignes d’alerte ;

délivrance d’un permis de feu pour toute intervention d’entreprise devant travailler par point chaud (soudage, oxycoupage, meulage, perçage, polissage…). Le permis est délivré par l’animatrice HSE ou une personne qualifiée. Il est également signé par le demandeur et l’exécutant. Les précautions à prendre avant le début des travaux y sont consignées clairement : enlèvement des matières combustibles, vidange et nettoyage des équipements pour enlever les poussières combustibles, nettoyage des charpentes, pose de bâches, etc. De plus, le personnel technique est chargé d’inspecter le chantier en début et fin de travaux ;

des protocoles de sécurité sont signés avec les transporteurs identifiés par le site. Les entreprises extérieures intervenant sur le site sont donc informées des dangers et des mesures à prendre pour éviter les risques. Cf. en Annexe 9 les modèles de plans de prévention et de permis de feu et protocole de sécurité des opérations de chargement / déchargement.

6.4.1.10. Entretien et maintenance des installations

Les personnels travaillant sur le site ont les habilitations nécessaires (habilitation électrique, chimique, etc.). Les opérations de maintenance et d’entretien, permettant de conserver un haut niveau de sécurité et de bon fonctionnement des installations, sont contractualisées auprès de prestataires habilités. Tous les contrôles réglementaires exigés sont réalisés, tels que visite annuelle de contrôle des installations électriques, des lanterneaux de désenfumage, des extincteurs.

6.4.2. Dispositions générales techniques – Mesures de sécurité

6.4.2.1. Contrôle des accès – Protection anti-intrusion

Pour limiter les risques d’intrusion et de malveillance, les mesures suivantes sont prises : détection anti-intrusion dans les bâtiments, déclenchant une alarme sonore et visuelle,

avec relais en télésurveillance à la société de sécurité et report d’alarme au directeur du site,

terrain de l’emprise d’exploitation clôturé sur sa totalité sur une hauteur de 2 mètres environ,

fermeture quotidienne des portails ainsi que tous les accès aux bâtiments ; accueil et réception de toute personne devant pénétrer dans les bâtiments à l’accueil.

En accord avec l’annexe 4 de l’arrêté du 10 mai 2000 reprise au § 1.2.1 de la circulaire du 10 mai 2010, les risques liés à l’intrusion et à la malveillance ne sont pas retenus dans l’analyse des risques.



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6.4.2.1. Mesures de prévention vis-à-vis des risques d’incendie et d’explosion

6.4.2.1.1. Inventaire des sources d’ignition

La prévention du risque d’incendie et d’explosion passe par la maîtrise et le traitement des sources d’ignition. Les sources d’ignition possibles et les mesures de prévention qui sont prises sur le site sont identifiées dans le tableau ci-dessous :

Sources d’ignition possibles

Mesures de prévention prises sur le site

Foudre

Une analyse du risque foudre a été réalisée pour intégrer le projet.

Elle ne fait pas apparaître de besoin de protection contre la foudre (risque tolérable sur la structure supérieur au risque probable estimé). La réalisation d’une Etude Technique ne sera donc pas nécessaire.

Travaux avec points chauds

Tous les travaux générateurs de points chauds sont soumis à permis de feu (consigne de sécurité).

Cigarettes, allumettes Des contraintes très strictes sont prévues vis à vis des fumeurs avec une délimitation claire et bien identifiée des zones où il est autorisé de fumer. En dehors de ces zones, il est strictement interdit de fumer.

Etincelle électrostatique

L'ensemble des installations fixes du site sera relié à la terre.

Le DRPE fixera les mesures organisationnelles prises pour maîtriser le risque électrostatique.

Incident d’origine électrique

Installations et matériels électriques conformes aux prescriptions de la norme NFC 15-100 « Installation électrique basse tension ».

Installations contrôlées par un organisme extérieur une fois par an.

Réalisation du zonage ATEX, du DRPE et vérification de l’adéquation du matériel aux zones ATEX dans la configuration projetée.

Dans les zones à risques d’explosion (ATEX), utilisation de matériels antidéflagrants, à sécurité intrinsèque ou à sécurité augmentée.

Contrôle par thermographie infrarouge sera réalisé annuellement, en particulier sur les installations du traitement de surface et du thermolaquage.

Certaines réactions chimiques / Certains procédés

Stockage des produits incompatibles dans des locaux ou cuvettes de rétention distincts (=> pas de mise en contact possible).



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Sources d’ignition possibles

Mesures de prévention prises sur le site

Système de chauffage des bains

Conformément à l’article 6 de l’arrêté du 30 juin 2006 relatif aux installations de traitements de surfaces soumises à autorisation au titre de la rubrique 2565 de la nomenclature des installations classées, le dispositif de chauffage des cuves (échangeurs à plaques alimentés par la chaudière de 700 kW) sera équipé d’un dispositif de sécurité - détecteur de niveau bas, qui permet de détecter le manque de liquide et d'asservir l'arrêt du chauffage des bains. Détail du dispositif de chauffage de de sécurité associé:

Les 3 cuves de bains actifs seront chauffées par un système d’échangeurs de chaleur à plaques. Un capteur de niveau bas présent dans chaque cuve permettra, en cas de manque de liquide dans une cuve de traitement, d’arrêter l'alimentation de la pompe de l'échangeur de chaleur. Lorsque l'échangeur de chaleur ne sera pas alimenté par la pompe, il sera complètement vidé de l’eau chaude.

Chaque bain chauffé dispose par ailleurs de sondes de température.

Cf. synoptique détaillé du traitement de surface en Annexe 3 pour visualiser

- les sondes de température (repère sur plan)

- les détecteurs de niveau bas (repère sur plan)

Imprudences, comportements dangereux

Formation du personnel et information / formation des intervenants extérieurs.

6.4.2.1.2. Mesures de prévention spécifique au risque d’explosion

L'explosion se traduit par une expansion volumique intense et soudaine dont les effets sont les ondes de surpression et les projections éventuelles. La maîtrise des risques d’explosion de gaz ou de vapeur dans l’atmosphère, nécessite :

de minimiser les emplacements où peuvent apparaître des atmosphères explosives (tant en fréquence qu’en volume),

de déterminer et classer ces emplacements pour éviter toutes sources d’allumage en particulier par le choix du matériel.

Echangeur de chaleur

Détecteur de niveau bas



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Les exigences de la directive européenne 1999/92/CE relative au risque d'explosion a été transcrites en droit français principalement par les décrets du 24 décembre 2002 et arrêté du 8 juillet 2003. Les points clef de cette réglementation sont :

le zonage des emplacements à risque d’explosion ; l’audit d’adéquation des équipements en place ; l’élaboration du « Document Relatif à la Protection contre les Explosions » (DRPE) pour

garantir la pérennité des mesures techniques et organisationnelles mises en place complétant le « Document Unique ».

Cette réglementation est applicable à l’ensemble du site. L’analyse des risques ATEX de l’établissement avec zonage sera établie par le chef d’établissement. Le zonage a été établi en mai 2017 (cf. Annexe 10), l’audit d’adéquation des installations et la rédaction du DRPE sont en cours. Les zones à risques seront signalées par la signalisation réglementaire. Les matériels électriques et non électriques installés ou utilisés dans les zones identifiées seront choisis de façon à être conforme au type de zone. La minimisation des zones à risques d’explosion passe notamment par une ventilation adaptée. A ce titre, les locaux dans lesquels une atmosphère explosive est susceptible de se former, soit en fonctionnement normal (local de charge des batteries), soit en cas d’accident (fuite de gaz dans la chaufferie), seront convenablement ventilés. Le risque ATEX est une source de dangers qui sera prise en compte dans la présente étude de dangers.

6.4.2.2. Mesures de détection, de protection et de limitation des risques d’incendie et d’explosion

Un début d’incendie peut être maîtrisé rapidement :

par une détection adaptée ; par des recoupements coupe-feu permettant de limiter l’extension du feu ; par une intervention rapide et efficace des secours.

Les risques d’explosion peuvent être limités :

par une détection adaptée ; par une ventilation adaptée.

6.4.2.2.1. Détection incendie

La cabine de poudrage dispose d’un système de détection –extinction automatique incendie au CO2. Par ailleurs, la détection incendie qui sera prévue sur le site dans la configuration future permettra de couvrir l’ensemble des bâtiments et de détecter rapidement un début d’incendie. Cf. § 6.13 « Moyens de secours et d’intervention ».



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6.4.2.2.2. Disposition constructives limitant la propagation d’un incendie

Conformément à l’article 3 de l’arrêté ministériel du 30 juin 2006 relatif aux installations soumises à autorisation sous la rubrique 2565, les dispositions constructives prises sur le local de thermo-laquage sont les suivantes : - Murs REI 120 de 17 m sur les 4 faces de la zone de thermo laquage : mur béton REI 120

jusque 10,75 m puis bardage double peau REI 120 pleine hauteur 17 m, - Portes coupe-feu EI 120 pour les sorties de secours, - Passage des profilés non laqués entre l’atelier d’extrusion et la zone de thermo laquage :

porte sectionnelle REI 120 asservie à la détection incendie, - Passage des profilés laqués entre la zone de thermo laquage et la zone d’expédition : porte

coulissante REI 120 asservie à la détection incendie.

Ces dispositifs sont visibles sur l’extrait du plan de masse et vue de coupe ci-dessous :

Figure 1 : Représentation des dispositions constructives (murs et portes REI 120) de la zone de thermo laquage EXTOL (source : cabinet DARTIGEAS)



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Figure 2 : Plan de coupe (source : cabinet DARTIGEAS)



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Remarque :

Le site dans sa configuration projetée sera soumis à Enregistrement sous la rubrique 2560 « Travail mécanique des métaux », compte tenu de l’installation d’une seconde ligne d’extrusion. L’arrêté du 14/12/13 relatif aux prescriptions générales applicables aux installations relevant du régime de l'enregistrement au titre de la rubrique n° 2560 de la nomenclature des installations classées pour la protection de l'environnement, précise à l’article 11 - dispositions constructives : « Les locaux à risque incendie présentent les caractéristiques de réaction et de résistance au feu minimales suivantes : - matériaux de classe A1 ou A2 s1 d1 selon NF EN 13 501-1 ; - murs extérieurs : REI 90 ; - murs séparatifs : REI 90 ; - planchers/sol : REI 90 ; - portes et fermetures : EI 90 ; - toitures et couvertures de toiture BROOF (t3).

Les ouvertures effectuées dans les éléments séparatifs (passage de gaines et canalisations, de convoyeurs) sont munies de dispositifs assurant un degré coupe-feu équivalent à celui exigé pour ces éléments séparatifs. »

La définition de « Local à risque incendie » est la suivante : « enceinte fermée contenant des matières combustibles, inflammables ou explosives et occupée, de façon périodique ou ponctuelle, par du personnel. Ici les locaux à risque incendie sont, entre autres, les chaufferies, les locaux de charge d'accumulateur, les zones de stockages de produits combustibles, inflammables ou explosifs. »

Aucun produit inflammable n’est stocké dans le bâtiment relevant de l’activité de travail mécanique des métaux - 2560. Il existe cependant des zones limitées de stockage de matières combustibles. Comme indiqué sur le plan de masse présenté en Annexe 1, les zones de stockage de produits combustibles dans la configuration future, sont les suivantes :

- Le stockage de bois prévu dans la future zone d’expédition : compte tenu des critères quantitatifs de ce stockage (volume maximum de 100 m3, non classé au titre de la rubrique 1532, stockage représentant une surface au sol de 50 m²), de la présence d’une détection incendie et de l’éloignement vis-à-vis du bâtiment dans lequel se situe l’activité d’extrusion, ce stockage ne présente pas de risque incendie particulier.

Par ailleurs, le mur existant qui séparera ce stockage implanté à terme dans l’extension présente par ailleurs, compte tenu des dispositions constructives du bâtiment initial, un caractère REI 90 (caractéristiques de construction confirmées par l’architecte en charge du projet d’extension.)

- L’huile contenue dans les presses présente, au regard de la FDS (en Annexe 16), un caractère combustible. Le point éclair mentionné est élevé (Pe : 210 °C). La quantité d’huile présente dans chaque presse (8 m3), en circuit fermé, ne constitue pas un potentiel calorifique suffisamment conséquent pour constituer un risque d’incendie généralisé, compte tenu de la taille de l’atelier. Par ailleurs; la presse actuelle est équipée d’un dispositif de détection de température de l’huile asservi à l’arrêt de la presse en cas de dépassement. Ces seuils sont bien en deçà du point éclair de l’huile utilisée. - Seuil d’alerte : 50°C - Seuil d’arrêt de la presse : 55°C

Il en sera de même pour la future presse à extruder. Rappelons aussi que la détection incendie est prévue pour la totalité des bâtiments . En ce sens, EXTOL sollicite une demande d’aménagement à la prescription suivante de l’article 11 de l’arrêté du 14/12/2013 : caractère REI 90 des murs extérieurs existants.



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Figure 3 : Extrait plan de masse – implantation des stockage de matières combustible et implantation des murs REI120 et portes EI120 (source : cabinet DARTIGEAS)

Mur existant REI 90 (confirmé par l’architecte)

Futur local traitement de surface et thermolaquage : Murs REI 120 Portes EI 120

Mur existant REI 90 (confirmé par l’architecte)



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6.4.2.2.3. Moyens d’intervention

Des moyens d’intervention rapides permettront de contenir le développement d’un sinistre. Les moyens d’intervention, internes et externes, en cas d’incendie sont présentés au § 6.13 « Moyens de secours et d’intervention ».

6.4.2.2.4. Ventilation des locaux à risque d’explosion

L’important volume des ateliers, l’aération naturelle et la répartition des zones de charge limitent la concentration de méthane dans l’air, générée par de potentielles fuites sur le circuit gaz naturel des fours.

6.4.2.3. Mesures de prévention et de protection contre les risques liés aux opérations de manutention ou liés à la circulation interne

6.4.2.3.1. Causes possibles

En raison de la circulation de camions, il existe un risque d’accident (collision) entre deux véhicules ou entre un véhicule et un équipement (cuves, contenant de stockage des produits chimiques, …).

6.4.2.3.2. Mesures de prévention

La limitation des risques d’accident liés aux opérations de manutention ou liés à la circulation sur le site en général passe par : la formation du personnel ; le respect des règles de conduite (vitesse, priorités, circulation sur les voies réservées, …) ; le respect des règles de chargement – déchargement (utilisation des emplacements dédiés,

manutention sécurisée,…). En particulier, chaque opération de dépotage de produit chimique s'exécutera en respectant des consignes de sécurité rigoureuses (affichées, et apprises aux personnes concernées) qui seront illustrées dans un plan d'intervention (protocole de sécurité des opérations de chargement/déchargement) : horaire de dépotage en dehors des entrées et sorties de personnels interdiction de circuler au voisinage aire de dépotage reliée au réseau eaux pluviales du site, vanne de fermeture puis redirection

vers la station de traitement des effluents en cours de chargement (asservissement entre la fermeture de vanne et l’autorisation de dépotage).

6.4.2.3.3. Mesures de protection

Les tuyauteries et les équipements pouvant être endommagés en cas de collision avec un véhicule circulant sur le site sont protégées par des barrières physiques : implantation en hauteur, butées, implantation dans un local.



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6.4.2.4. Mesures de prévention et de protection vis-à-vis du risque de pollution des eaux et du sol

6.4.2.4.1. Causes possibles

Les causes possibles de pollution des eaux et du sol seraient liées : à une fuite de produit au niveau d’une zone de stockage, lors d’une opération de dépotage ou

de manutention, au niveau d’un équipement ; aux eaux de ruissellement sur sols souillés ; aux eaux d’extinction incendie.

Entraînant : un épandage accidentel de produit dangereux dans l’environnement (via le réseau eaux

pluviales) ; puis une pollution des eaux et sols.

6.4.2.4.2. Mesures de prévention ou de protection

Le plan des installations /zones susceptibles d’un épandage accidentel et le tableau des rétentions associées sont présentés ci –après.

N° repère plan

DESIGNATION VOLUME D’EFFLUENTS A

RETENIR VOLUME DE LA

RETENTION

Conformité volume de la

rétention selon Arrêté du 30/06/2006

(article 6)

Présence détection point bas dans la

rétention

1 Chaine de TS - alcalin 11 270 l

Bain de décapage alcalin et rinçages associés

Rétention spécifique aux bains alcalins

11 m3

oui OUI

2 Chaine de TS - acide

9 610 l Bain de décapage acide et

rinçages associés + Bain de conversion 1950 l

Rétention spécifique aux bains acides

11 m3

oui OUI

3 Station de traitement

des effluents : 4 cuves double peau

- Stockages tampon : 2 x 30 m

3

- Cuve ajustement pH : 2 m

3

- Cuve des concentrats : 30 m

3

Total de 92 m3

Chaque cuve d’effluent en rétention double peau 100 % : 92 m

3

+ bâtiment en rétention

(décaissé de 10 cm, non représenté sur les

plans) : 19,9 m3

oui

OUI (à l’intérieur de

chaque double peau)

4 Extrusion (huile des

presses) 8 m

3 par presse

42 m3 pour chaque presse

oui NON

5 Installation de

nettoyage des filières 4 x 575 l : 2300 l

Bâtiment en rétention : 21 m

3

oui NON

6 Stockage de soude 10 m

3 soude neuve +

15 m3 usagée

19 m3 oui NON

7 Opération de dépotage

ou pompage de la soude

Selon l’opération : au maximum 10 m

3 soude neuve

ou 15 m3 usagée

15 m3 oui NON

8

Opération de pompage des concentrâts de la

future station de traitement des

effluents du traitement de surface

Selon l’opération : au

maximum 30 m3

15 m3

puis renvoi en gravitaire dans la

rétention de la station de traitement des

effluents. Cf. synoptique SFTE

en Annexe 17

oui OUI

(dans station)



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Figure 4 : Plan des rétentions (source : EXTOL)



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Les mesures de prévention ou de protection qui sont prises sont récapitulées dans le tableau ci-après.

Evénement redouté Evénement élémentaire

Mesures de prévention ou de protection

Epandage accidentel de produit

Fuite produit au niveau des zones

de stockage

Le sol des zones de stockages de produit ne comportera pas de raccordement direct au réseau d'eau de voiries. Un épandage de produit sur le sol (fuite d'un emballage endommagé ou au niveau d’une pompe de distribution ou d’un flexible…) sera traité par absorption (produit absorbant de type sable). En cas d'épandage massif (fuite d'un fût de grande capacité...), les produits répandus seront collectés sur la rétention associée au stockage. Si la fuite se produit en extérieur des bâtiments, les produits seront collectés par des regards puis transférées, dans les 2 nouvelles cuves tampon de confinement de 80 m3 unitaire, par fermeture de vanne de coupure manuelle en sortie. Après le sinistre, les effluents font l’objet d’une analyse et, en fonction des résultats, sont soit rejetées au milieu récepteur (en absence de toute contamination), soit pompées et éliminées en tant que déchet selon une filière dédiée.

Fuite produit lors d’une opération de

dépotage ou de manutention

Un réseau collecte les eaux pluviales de voiries.

En cas d’épandage, ces produits ou eaux souillées seront stockées dans les 2 cuves tampons de confinement du site, équipées en aval d’une vanne d’obturation manuelle.

Lors du déchargement de produit chimique, l’aire de dépotage est isolée du réseau EP via une vanne de fermeture asservie à l’autorisation de dépotage, les égouttures sont alors redirigées vers la station de traitement des effluents du site.

Pompage sur la Zone 7 - soude usagée (cf. plan ci-avant):

La zone de stationnement du camion sera reliée aux eaux pluviales. Avant l’opération de pompage de soude souillée ou de dépotage de soude neuve, la zone sera isolée de ce réseau par manipulation des vannes par l’opérateur (consigne de pompage /dépotage à créer).

En cas de déversement, le liquide sera retenu dans la rétention. EXTOL fera appel à une société de pompage des déchets de soude qui interviendra pour vidanger la rétention.

Pompage sur la Zone 8 - condensats de la station de traitement des effluent du traitement de surface (cf. plan ci-avant) :

La zone de stationnement du camion sera reliée aux eaux pluviales. Avant le pompage, la zone sera isolée de ce réseau et sera reliée à la station par manipulation des vannes par l’opérateur (consigne prévue à la mise en service de l’installation).

En cas d'accident de pompage, le liquide sera dirigé gravitairement vers un point bas de la station munie d'un détecteur de niveau en point bas. Le liquide sera alors pompé au moyen d’une pompe de relevage mobile qui sera installée, puis envoyé dans la cuve de stockage des concentrats.

Cf. synoptique SFTE en Annexe 17.

Eaux de ruissellement sur

sols souillées (traces hydrocarbures,

boues, …)

-

Les eaux pluviales des parkings transiteront directement vers les cuves tampon pour ensuite rejoindre un séparateur hydrocarbure avant rejet dans le réseau communal.

A noter que la présence de cuves tampon régulera le rejet des eaux vers le milieu naturel.

Eaux d’extinction incendie

- Les eaux d’extinction incendie seront isolées à l’intérieur des bâtiments via les seuils mis en place et les barrières automatiques (cf. § 6.13.6).



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6.5. ACCIDENTOLOGIE – RETOUR D’EXPERIENCE

Dans ce paragraphe sont recensés et analysés les accidents survenus d’une part sur les installations concernées de l’étude de dangers, d’autre part sur des installations similaires. Rappelons que l’objectif de l’analyse de l’accidentologie n’est pas de dresser une liste exhaustive de tous les accidents ou incidents survenus, ni d’en tirer des données statistiques. Il s’agit, avant tout, de rechercher les types de sinistres les plus fréquents, leurs causes et leurs effets et les mesures prises pour limiter leurs occurrences ou leurs conséquences. La base ARIA (Analyse, Recherche et Information sur les Accidents) du BARPI (Bureau d’Analyses des Risques et Pollutions Industrielles – France) recense les incidents ou accidents qui ont, ou auraient, pu porter atteinte à la santé ou la sécurité publiques, l’agriculture, la nature et l’environnement. Pour l’essentiel, ces événements résultent d’Installations Classées L’accidentologie relatée ci-après résulte de la consultation de la banque de données Aria pour les mêmes types d’installations, à savoir : - C24-42 : Activité de métallurgie de l’aluminium ; - C25-11 - Fabrication de structures métalliques et de parties de structures - C25-61 : Traitement des métaux.

6.5.1. Retour d’expérience sur des installations similaires

109 accidents sont recensés dans la base ARIA pour l’activité de métallurgie de l’aluminium, 36 accidents pour l’activité de fabrication de structures métalliques, 332 pour l’activité de traitement des métaux (129 sur les 10 dernières années). Compte tenu du nombre d’incidents, la démarche a été de se focaliser sur les événements les plus significatifs en relation avec l’activité du site (exclusion notamment des scénarios liés aux usines de production d’aluminium). Le tableau ci-après détaille les principaux événements de l’accidentologie, selon l’ordre chronologique, et les mesures envisagées par EXTOL pour éviter de tels scénarios accidentels.



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Description de l’accident Analyse de l’accident Dispositions prises sur le site EXTOL

N°45351 - 20/05/2014 - FRANCE - 21 - NUITS-SAINT-GEORGES C24.42 - Métallurgie de l'aluminium

Un feu se déclare vers 15 h dans une benne à déchets (papiers et cartons) d'une usine métallurgique. Le personnel attaque le feu en attendant l'arrivée des pompiers. Le feu est éteint à 16 h, les secours ont utilisé de l'émulseur. L'inspection des installations classées se rend sur place. Les eaux d'extinction ont été rejetées dans le milieu naturel après passage dans le débourbeur-déshuileur équipé d'un dispositif de fermeture. L'inspection rappelle l'obligation d'obturer le réseau des eaux usées du site pour maintenir toute pollution accidentelle à l'intérieur de l'établissement. Plusieurs mégots de cigarette sont retrouvés parmi les cendres de papiers et cartons. Une zone fumeur est délimitée à proximité. Le lien avec le sinistre n'est pas clairement établi.

Phénomène physique : Départ de feu sur une benne à déchets – rejet des eaux d’extinction à l’extérieur du site Evénements initiateurs : Cigarette

Zone fumeur éloignée des bennes déchets

En cas de déversement hors bâtiment, toutes les eaux du site seront dirigées vers les cuves tampon avec un dispositif de fermeture obturé en aval du séparateur.

N°44134 - 27/07/2013 - FRANCE - 63 - ISSOIRE C24.42 - Métallurgie de l'aluminium Un feu se déclare vers 9h30 dans un bac de 200 l d'huile hydraulique implanté dans une fosse en béton du bâtiment fonderie d'une usine spécialisée dans la fabrication d'éléments en aluminium pour l'aéronautique. Les pompiers ne peuvent atteindre le foyer masqué par les lourdes plaques métalliques qui recouvrent la fosse. Ils éteignent finalement l'incendie à 12h15 avec de la mousse après l'intervention d'une entreprise de levage. Aucune propagation du sinistre dans les sous-sols, notamment sur les chemins de câbles électriques, n'est signalée. Les secours quittent les lieux vers 16 h après une dernière ronde de surveillance.

Phénomène physique : Départ de feu sur un bac d’huile hydraulique Evénements initiateurs : Non précisé

Détection incendie

Extincteurs

N°42416 - 11/07/2012 - FRANCE - 47 - CASSENEUIL

C25.11 - Fabrication de structures métalliques et de parties de structures Un feu se déclare vers 8h30 sur le filtre à air d'un compresseur dans une entreprise de fabrication de structures métalliques de 3 000 m². Les pompiers éteignent l'incendie avec 1 lance à eau ; 2 employés ayant inhalé des fumées sont transportées à l'hôpital pour des examens. L'intervention des secours s'achève vers 10h30.

Phénomène physique : Départ de feu sur un compresseur Evénements initiateurs : Filtre à air

Détection incendie

Extincteurs



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N° 40774 - 30/08/2011 - FRANCE - 37 - CORMERY

C24.42 - Métallurgie de l'aluminium

Un feu se déclare à 4 h dans l’atelier de production de 200 m² d’une entreprise de traitement de surface de l’aluminium par oxydation anodique et coloration ; le bâtiment abrite 4 m³ d’acide sulfurique à 20% et 300 kg de soude en sacs de 25 kg. La circulation sur la RD943 est interrompue. Les pompiers mettent en œuvre 4 lances à débit variable pour maîtriser le sinistre et protéger le local de stockage de produits chimiques ainsi que l’habitation de l’exploitant qui est séparée de l’atelier par un mur coupe-feu. L’incendie est éteint vers 8h30 ; une bouteille d’acétylène exposée aux flammes est refroidie. Le trafic routier est rétabli dans un sens vers 6h30 et dans les 2 sens vers 7h45. La toiture en fibrociment et à charpente métallique s’est effondrée et l’incendie s’est propagé à la station de traitement des effluents du fait de la détérioration du toit ; 4 salariés sont en chômage technique. Le local de stockage des produits chimiques ceinturé par des murs coupe-feu et l’habitation n’ont pas été endommagés. Une entreprise spécialisée pompe le contenu des bains et les eaux d’extinction confinées dans la rétention de la chaîne de traitement des métaux. L’inspection des installations classées propose au préfet un arrêté de mesures d’urgence pour l’élimination des déchets ; l’exploitant doit également fournir un rapport sur l’accident et son impact sur l’environnement. Un dysfonctionnement d’un thermoplongeur électrique d’un bain de traitement est à l’origine du sinistre.

Phénomène physique : Départ de feu Evénements initiateurs : Dysfonctionnement thermoplongeur électrique

Détection incendie dans le nouveau bâtiment, avec alarme remontée à la société de surveillance

Murs coupe-feu sur l’ensemble du local traitement de surface

N°38874 - 30/08/2010 - FRANCE - 28 - LUCE

C24.42 - Métallurgie de l'aluminium Un feu se déclare vers 11h30 dans un four de l'atelier de peinture d'une usine d'extrusion de profilés en aluminium. Le personnel est évacué et les pompiers internes maîtrisent le sinistre avec des extincteurs ; 30 employés sont en chômage technique pendant la durée des réparations. Les secours publics se sont rendus sur les lieux.

Phénomène physique : Départ de feu sur un four de séchage Evénements initiateurs : Non précisé

Détection incendie dans le nouveau bâtiment, avec alarme remontée à la société de surveillance

Mis en place d’extincteurs à proximité

N°34435 - 11/10/2007 - FRANCE - 70 - MANTOCHE C25.11 - Fabrication de structures métalliques et de parties de structures Un feu se déclare vers 15h30 sur le moteur de l'un des 2 groupes d'aspiration des composés organiques volatils de la cabine de peinture d'une entreprise de construction de charpentes métalliques. Le personnel tente d'éteindre l'incendie à l'aide d'extincteurs. Les flammes se propagent sous les caillebotis de la fosse d'extraction des effluents de peinture et atteignent le 2ème groupe d'aspiration. Les pompiers éteignent rapidement l'incendie qui émet d'importantes fumées ; l'intervention des secours s'achève à 16h30. Les 2 groupes d'extraction et des câbles électriques sont endommagés, 5 m² de bardage en plastique translucide sont brûlés et les caillebotis sont déformés. Les eaux d'extinction confinées sur le site sont éliminées par une entreprise spécialisée. La défaillance d'un roulement de moteur serait à l'origine du sinistre. L'exploitant doit mettre en place de la maintenance préventive sur les installations et rechercher des peintures sans solvant inflammable.

Phénomène physique : Départ de feu sur groupe d’aspiration de la cabine de peinture Evénements initiateurs : Défaillance d’un roulement du moteur

Maintenance préventive sur les installations

Utilisation de peinture en poudre sans solvant ni diluant



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N°31697 - 09/12/2005 - FRANCE - 60 - ESQUENNOY C25.11 - Fabrication de structures métalliques et de parties de structures

Dans une entreprise de fabrication d'escaliers métalliques, un feu se déclare à 13 h dans l'atelier de peinture par pistolet pneumo-électrostatique alors que l'opérateur quitte les lieux à la fin de son poste. Les pompiers maîtrisent le sinistre en 1 h. L'atelier est détruit ainsi que 50 kg de peinture et 30 l de solvants. Les 30 m³ d'eaux d'extinction se sont écoulés dans le réseau pluvial de la commune avant de rejoindre un bassin d'infiltration naturel. Un dysfonctionnement du matériel d'application de peinture pourrait être à l'origine de l'incendie. Un expert de l'assurance effectue une enquête. L'inspection des installations classées propose au préfet d'imposer à l'exploitant le dépôt d'une nouvelle déclaration avant redémarrage de l'activité de peinture sur le site.

Phénomène physique : Départ de feu dans la cabine de peinture Evénements initiateurs : Dysfonctionnement du matériel d’application

Maintenance préventive sur les installations


N°28867 - 05/01/2005 - FRANCE - 80 - HAM C24.42 - Métallurgie de l'aluminium Vers 19 h, un intervenant extérieur déverse accidentellement un produit fixateur (200 ml ?) dans le réseau d'égouts d'une usine de fabrication de profilés en aluminium. Le lendemain, un chenal servant de réserve d'eau pour plusieurs entreprises est coloré sur 600 m. Les pompages sont interrompus et les pompiers mettent en place un barrage. L'inspection des installations classées demande à l'exploitant un rapport d'accident.

Phénomène physique : Déversement de produit chimique dans le milieu naturel Evénements initiateurs : Erreur humaine

Sensibilisation du personnel au risque chimique

En cas de déversement hors bâtiment, toutes les eaux du site seront dirigées vers les cuves tampon de confinement

N°26776 - 06/03/2004 - FRANCE - 57 - SARREBOURG

C17.12 - Fabrication de papier et de carton Dans une usine de façonnage d'imprimerie de produits pour emballages réalisés à partir de papier, carton, films plastiques et aluminium, une explosion se produit sur le tunnel de séchage d'une machine d'extrusion et de laquage. Un souffle et une onde de surpression blessent 4 opérateurs dont 1 intérimaire. Affectés par des troubles d'audition et de l'équilibre, choqués psychologiquement, ils seront hospitalisés jusqu'au lendemain midi. Le POI est déclenché. Un périmètre de sécurité est mis en place empêchant l'accès aux zones présentant des risques de chutes d'éléments matériels. La structure du bâtiment est endommagée et la partie laquage de la machine est détruite. L'explosion aurait été générée par l'inflammation d'un nuage de gaz d'une concentration de solvant supérieure à la Limite Inférieure d'Explosivité. L'inspection des installations classées demande à l'exploitant un rapport sur les origines, causes et conséquences de l'accident, ainsi que les mesures prises pour en diminuer la probabilité de renouvellement.

Phénomène physique : Explosion dans un tunnel de séchage sortie laquage Evénements initiateurs : Concentration > LIE


N°20074 - 10/03/2001 - FRANCE - 88 - URIMENIL C13.94 - Fabrication de ficelles, cordes et filets

Dans une industrie textile, à la suite d'un problème d'étanchéité sur une machine dans un atelier d'extrusion, de l'huile s'écoule sur le sol puis s'infiltre dans une dalle étonnée avant de s'échapper au goutte à goutte dans le CONEY qui passe sous l'usine. La quantité d'huile perdue dans l'accident est estimée à 1 l.

Phénomène physique : Déversement d’huile dans le milieu naturel Evénements initiateurs : Problème d’étanchéité circuit hydraulique

Maintenance préventive du circuit

Machine et centrale de lubrification sur rétention du bâtiment.



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N° 16913 - 15/12/1999 - FRANCE - 02 - PINON


Dans la station d’épuration d’une société spécialisée dans la fabrication de profilés en aluminium, la détection d’un pH anormal permet de découvrir une fuite sur une bride d’une canalisation de vidange gravitaire d’une cuve de 12000 l d’acide sulfurique à 96%. Cette fuite se répand dans la cuvette de rétention qui est mitoyenne avec celle de cuves de soude à 30%. Un suintement au point de passage de la canalisation dans le muret de séparation des rétentions fait craindre un contact entre les 2 produits. Les pompiers déploient un périmètre de sécurité. Le transfert de l’acide de la cuvette vers une cuve disponible, par une pompe mise en œuvre par l’exploitant, n’est pas possible en raison de la trop forte densité de l’acide. Un camion d’une entreprise extérieure, parvenu sur place 7 h 30 après le début de l’accident, permet la vidange de la cuvette et l’accès à la vanne qui arrête la fuite. Il n’y a pas de conséquence sur l’environnement. L’exploitation de la cuve en cause est suspendue.

Phénomène physique : Fuite d’acide – Risque incompatibilité Evénements initiateurs : Fuite sur bride

Maintenance préventive des cuves et des circuits

Surveillance du pH

Rétentions soude et acide séparées

N°14109 - 09/10/1998 - FRANCE - 69 - SAINT-BONNET-DE-MURE C24.42 - Métallurgie de l'aluminium Un incendie survient dans une entreprise commercialisant des profilés en aluminium et détruit les 5000 m² d'un bâtiment abritant le self-service et une zone de stockage. Il n'y a pas de victime. Le personnel est affecté à un autre entrepôt afin d'éviter tout chômage technique. Les dommages matériels sont de 53 MF et les pertes d'exploitation de 25 MF. Une enquête et une expertise sont effectuées.

Phénomène physique : Incendie d’une zone de stockage Evénements initiateurs : Non précisé

Détection incendie et moyens d’extinction (extincteurs, RIA, poteaux incendie)

N°14290 - 25/06/1997 - FRANCE - 36 - CHATEAUROUX

C25.11 - Fabrication de structures métalliques et de parties de structures Dans une entreprise d'extrusion et de traitement de profilés d'aluminium, lors du nettoyage de la station d'épuration, 4 m³ de boues chargées en hydroxyde d'aluminium se déversent dans le réseau pluvial et polluent l'INDRE. La cause du rejet est la rupture de l'une des 2 vannes de pied de bac installées au-dessus d'un regard d'eau pluviale. L'ouverture est provisoirement obturée et la boue restante (28 m³) est pompée par une entreprise spécialisée. Par la suite les vannes sont supprimées. Les sédiments pollués ont été retirés compte-tenu de la présence d'un captage d'eau potable à 1 km en aval.

Phénomène physique : Déversement de boues issues du traitement des effluents dans le milieu naturel Evénements initiateurs : Mauvaise manœuvre

Boues récupérées dans une cuve de 10 m3 avant

reprise dans le filtre presse

En cas de déversement hors bâtiment, toutes les eaux du site seront dirigées vers les cuves tampon de confinement

N° 9878 - 04/09/1996 - FRANCE - 80 - HAM


Une explosion se produit dans un four à gaz naturel utilisé pour le recuit de profilés d’aluminium. Un opérateur réparant un équipement voisin est tué par la projection de la porte du four (1 t) et un électricien est grièvement brûlé. La toiture est partiellement détruite par l’éjection de la partie supérieure de l’installation et les débris sont éparpillés sur 50 m. L’arrivée du gaz est fermée. Il n’y a pas eu d’incendie. Une enquête judiciaire est effectuée.

Phénomène physique : Explosion four Evénements initiateurs : Accumulation ?

Sécurité et alarmes sur les fours de maturation (= revenu), notamment coupure de l’arrivée gaz en l’absence de flamme, évitant l’accumulation de gaz inflammable.



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6.5.2. Retour d'expérience de l'exploitant

Depuis l’ouverture de l’usine Extol France en 2014, aucun sinistre nécessitant l’intervention des pompiers de Nantes n’est à déplorer. Le site EXTOL Toledo, a fait l’objet d’un incendie en Juin 2013 qui a impacté la ligne d’anodisation. L’origine du sinistre a été attribuée à la défaillance d’une turbine placée en extérieur et composée de polypropylène. Les causes n’ont pour autant pas été totalement déterminées (échauffement de courroies récemment changées, défaillance électrique, ..). Le feu s’est propagé par les gaines de ventilation présente dans le bâtiment d’anodisation. Notons que le site Extol France ne dispose pas de ligne d’anodisation et que les installations techniques font l’objet tout comme sur le site Espagnol d’une maintenance régulière. Dans le cadre du projet d’extension, EXTOL France ne prévoit pas de ventiler les ateliers au moyen de gaines.



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6.6. IDENTIFICATION, CARACTERISATION ET REDUCTION DES

POTENTIELS DE DANGERS

6.6.1. Potentiels de dangers liés aux produits

Les dangers liés aux produits dépendent de trois facteurs : de la nature du produit lui-même et de ses caractéristiques dangereuses d'un point de vue

toxicité, inflammabilité, réactivité ; de la quantité de produit mise en jeu ; des conditions (pression, température) de stockage ou/et de mise en œuvre. L’identification des dangers liés aux produits est réalisée via une analyse : des fiches de données de sécurité (FDS) ; de l’étiquetage des produits (phrases de risques notamment) ; des données toxicologiques disponibles ; des incompatibilités ; des retours d’expérience ; ainsi que des conditions de stockage et mise en œuvre (conditions nominales et transitoires). Les principaux produits / composés dangereux inventoriés dans les installations étudiées sont les suivants : Lessive de soude, Acide chlorhydrique, Acide sulfurique, Ammoniac gazeux, Peinture en poudre, Gaz naturel (assimilé à du méthane (CH4)), Huile hydraulique, Produits chimiques de traitement de surface.

D’autres produits sont présents mais en très faibles quantités (< 10 litres) : produits dégraissants et nettoyants utilisés pour la maintenance et l’entretien des installations. Les caractéristiques des principaux produits utilisés sont présentées ci-après. A noter que les produits chimiques de traitement de surface ne sont pas classés Toxique pour les organismes aquatiques selon la réglementation CLP, et que les peintures poudres utilisées sont ininflammables et exemptes de solvant et de diluant. Les volumes des produits stockés sont donnés en partie « Description des activités ».



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Produits Quantités maximales stockées / utilisées

Propriétés Mentions de Danger (CLP)

Conditions de stockage / d’utilisation / de formation

Nature des dangers

Remarques

Toxicité Incendie Explosion Pollution Réactivité /

Incompatibilité

Lessive de soude 30%

Cuve de 10 000 litres + Cuve de 15 000 litres + Container de 1000 litres

Base

H314 H315 H319 H290

Configuration actuelle : Cuve de soude « neuve » 10 000 litres implantée dans un bâtiment spécifique, dépotage à l’extérieur + Cuve de soude « souillée » de 15 000 L + 4 machines à laver de 575 litres unitaire Configuration future : Container supplémentaire de 1000 litres pour la station de traitement des effluents, stockée dans une rétention spécifique dans le nouveau bâtiment

X X Risques d’incompatibilités avec les acides (risque de réactions exothermiques pouvant provoquer un incendie)

Acide chlorhydrique 2 bidons de 20 litres Acide H314 H335 H290

Configuration actuelle : 2 bidons de 20 litres sur rétention dans le local de nettoyage des filières Pas d’utilisation pour la station de traitement des effluents afin de protéger l’évapo-concentrateur

X X Risques d’incompatibilités avec les bases (risque de réactions exothermiques pouvant provoquer un incendie)

Acide sulfurique 96 % 1 conteneur de 1000 litres

Acide H314 H290

Conteneur de 1000 litres pour la station de traitement des effluents (ajustement pH)

X X

Risques d’incompatibilités avec les bases (risque de réactions exothermiques pouvant provoquer un incendie)

Réagit violemment au contact de l’eau

Floculant TELAFLOC 200S1L 1 cuve de 500 litres - H318 Cuve de 500 litres pour la station de traitement des effluents (floculation)

Risque limité au personnel lors de l’utilisation

Ammoniac 2 x 3 bouteilles de 44 kg Gaz inflammable sous pression

H221 H280 H331 H314 H318 H400 H410 H411

Configuration actuelle : 3 bouteilles de 44 kg accolées au four de nitruration à l’intérieur des locaux et 3 bouteilles en stock. Configuration future : 2 x 3 bouteilles de 44 kg stockées à l’extérieur de l’atelier, dans un local de stockage spécifique coupe-feu (3 bouteilles en stock, 3 bouteilles connectées au procédé). Implantation et conception du local répondant à l’arrêté du 19//11/2009

X X X X Gaz inflammable sous pression

Peinture poudre Cabine de poudrage : 70 kg/h

- Non classé Cartons de 20 kg sur palette à l’intérieur du nouveau bâtiment. Stockage de 1500 kg maximum

X X

Produit non considéré dangereux au sens de la réglementation CLP Risque d’exposition professionnelle (poudre) et d’incendie (produit combustible)

Produits chimiques du procédé de traitement de surface

Bonderite C-AK 430 2600 kg / 1820 L Base Produit de dégraissage

H290 Cat. 1 H314 Cat. 1A

Utilisation à l’Etage n°1 - Dégraissage alcalin avec attaque du substrat T° 45-50°C Renouvellement 2 fois par an Stockage en container de 1300 kg (910 litres environ)

X X Risques d’incompatibilités avec les acides (risque de réactions exothermiques pouvant provoquer un incendie)

Bonderite C-IC NSC 210 3300 kg / 2870 litres Acide Produit de dérochage

H290 Cat.1 H302 Cat.4 H332 Cat.4 H312 Cat.4 H314 Cat. 1A

Utilisation à l’Etage n°6 - Dérochage acide T° 25-35°C Renouvellement 1 fois par an Stockage en Container de 1100 kg (960 litres environ)

X X Risques d’incompatibilités avec les bases (risque de réactions exothermiques pouvant provoquer un incendie)



V1 Partie 6 - 39/81

Produits Quantités maximales stockées / utilisées

Propriétés Mentions de Danger (CLP)

Conditions de stockage / d’utilisation / de formation

Nature des dangers

Remarques

Toxicité Incendie Explosion Pollution Réactivité /

Incompatibilité

Bonderite M-NT 4831 Homologuée Qualicoat sans chrome

2000 kg / 1900 L - H302 H314

Utilisation à l’Etage n°11 - Conversion T° ambiante < 30°C

Stockage en Container de 1000 kg (950 litres environ)

Risque limité au personnel

Bonderite M-NT4830 Homologuée Qualicoat sans chrome

250 kg / 245 L - Non concerné

Utilisation à l’Etage n°11 - Conversion T° ambiante < 30°C

Stockage en Jerrycan de 25 kg (24.5 litres)


Bonderite M-AD 340 980 kg / 950 litres Additif Stade Conversion

H302 H314

1 container de 980 kg (950 litres environ)


Bonderite C-AD 1580 62 kg (environ 60 litres) Additif tensioactifs H302 H318

Selon besoin, additif qui sera rajouté dans le bain de dégraissant alcalin, si nécessaire, pour améliorer la dégraissabilité


Bain T1 Bonderite C-AK 430 30 à 40 g/l

4000 litres Bain dégraissant alcalin H290 cat 1 H314 cat 1A

Cuve de 4000 litres X X Risques d’incompatibilités avec les acides (risque de réactions exothermiques pouvant provoquer un incendie)

Bain T2 Bonderite C-IC NSC 210 20 à 30 g/l

4000 litres Bain dérochage acide H290 cat 1 H314 cat 1A

Cuve de 4000 litres X X Risques d’incompatibilités avec les bases (risque de réactions exothermiques pouvant provoquer un incendie)

Bain T3 Bonderite M-NT 4831 10 à 15 g/L Bonderite M-NT 4830 1 à 2 ml/l

2000 litres Bain conversion Non classé (cf. FDS en Annexe 16)

Cuve de 2000 litres Risque limité au personnel

Autres

Gaz naturel Pas de stockage

Etat : gaz Point de fusion : 182°C Point d'ébullition : 161°C Densité (air=1) : 0,53 T° d’auto-inflammation : 535 °C LIE : 5 % LSE : 15 %

H220 H280

Configuration actuelle : Alimentation des fours de chauffage des billettes ou de maturation des profilés d’extrusion

Configuration future : Alimentation de l’installation de combustion dédiée au chauffage des bains et du four de polymérisation de la peinture Alimentation de la seconde presse à extrusion

X X Augmentation de la consommation de gaz liée au projet

Fioul 2 bidons de 20 litres

Etat : liquide Pratiquement non miscible dans l’eau Point éclair ≥ 55 °C LII : 0,5 % LSI : 5%

H226 H304 H315 H332 H351 H373 H411

Combustible pour chariots de manutention

X X X X Pas de modification liée aux projets sur les quantités stockées ou utilisées

Huile hydraulique Circuits hydraulique : 8000 litres

Etat : liquide Point éclair > 210°C Cf. FDS en Annexe 16

Non disponible

Circuit de 8000 litres pour la presse à extrusion, intérieur bâtiment existant A terme second circuit de 8000 litres sur la 2ème presse

X X X

L’huile hydraulique utilisée est un produit stable aux températures de stockage, de manipulation et d’emploi. Il s’agit d’une huile combustible, non inflammable, présentant un point éclair à 210°C pouvant alimenter un début d’incendie du fait de son potentiel calorifique. Au sens de l’arrêté du 14/12/2013, Le caractère combustible est rempli, cependant les volumes présents (2 x 8 m3) seront limités par comparaison à la taille de l’atelier. Par ailleurs, l’huile est présente dans les presses en circuit fermé, avec une détection de température en deçà du point éclair (seuil alarme à t°> 50°C, arrêt de la presse quand t° > 55°C). Dans ces conditions, la classification de local à risque incendie peut être écartée.



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La signification des phrases H ou mentions de dangers est rappelée ci-dessous : H220 – Gaz extrêmement inflammable H221 – Gaz inflammable H226 – Liquides et vapeurs inflammables H280 – Contient un gaz sous pression; peut exploser sous l'effet de la chaleur H290 – Peut être corrosif pour les métaux. H302 – Nocif en cas d'ingestion. H312 – Nocif par contact cutané. H314 – Provoque des brûlures de la peau et des lésions oculaires graves. H315 – Provoque une irritation cutanée. H318 – Provoque des lésions oculaires graves. H319 – Provoque une sévère irritation des yeux. H331 – Toxique par inhalation. H332 – Nocif par inhalation. H335 – Peut irriter les voies respiratoires. H351 – Susceptible de provoquer le cancer. H373 – Risque présumé d'effets graves pour les organes á la suite d'expositions répétées ou d'une exposition prolongée. H400 – Très toxique pour les organismes aquatiques. H410 – Très toxique pour les organismes aquatiques, entraîne des effets néfastes à long terme. H411 – Toxique pour les organismes aquatiques, entraîne des effets néfastes à long terme.



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6.6.2. Description des phénomènes d’explosion et d’incendie de vapeurs inflammables

6.6.2.1. Rappel des paramètres caractéristiques de l’inflammabilité d’un produit

Les principaux paramètres caractéristiques de l’inflammabilité d’un produit sont rappelés ci-après : Limites d’inflammabilité (ou d’explosibilité) : En mélange avec l’oxygène de l’air, la phase gazeuse de certains liquides est inflammable dans les limites d’une plage de concentration bien déterminée. Ces limites sont généralement exprimées en % volumique dans l’air se rapportant à la température ambiante et à la pression atmosphérique. Elles sont appelées :

LIE : Limite Inférieure d’Explosibilité (ou LII : Limite Inférieure d’Inflammabilité) LSE : Limite Supérieure d’Explosibilité (ou LSI : Limite Supérieure d’Inflammabilité)

Température d’auto-inflammation : C’est la température minimum nécessaire pour, en l’absence de toute flamme, enflammer et entretenir la combustion d’un mélange combustible. Point éclair (pour les liquides) : C’est la température la plus basse à laquelle un liquide inflammable, à pression atmosphérique, émet assez de vapeurs pour que celles-ci s’enflamment en présence d’une flamme. La combustion s’arrête lorsqu’on retire cette flamme.

6.6.2.2. Principaux types d’explosion

L’explosion est possible lorsque les conditions suivantes sont réunies :

présence dans l’air de gaz à des concentrations comprises entre la limite inférieure et la limite supérieure d’explosivité,

présence d’une source d’ignition ayant une énergie suffisante.

Les principaux types d’explosion sont décrits ci-après.

Explosion d’un nuage de gaz (UVCE)

Ce terme est la contraction de « Unconfined Vapour Cloud Explosion » que l’on traduit par « Explosion de gaz non confiné ». L’UVCE concerne tous les gaz inflammables et les liquides inflammables à bas point d’ébullition qui, à la suite d’une perte de confinement, peuvent former une nappe gazeuse dérivant sous l’action du vent. A partir de son point d’émission cette nappe de gaz va dériver au gré des conditions météorologiques et des obstacles qu’elle va rencontrer. Parallèlement, le nuage va accroître progressivement son volume. Ce faisant il se produit une dilution par mélange avec l’air. Si au cours de sa dérive, ce nuage hétérogène (riche en combustible au voisinage du rejet et pauvre à l’extérieur) avec une zone intermédiaire dont la concentration est comprise dans les limites d’explosibilité, rencontre une source d’allumage suffisamment énergétique il va s’enflammer. La nature du régime de l’explosion, qui est généralement une déflagration (vitesse de front de flamme entre 5 et 40 m/s), dépend directement des paramètres d’allumage, caractérisés par :



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le délai d’allumage (intervalle de temps compris entre le début de l’accident et l’instant d’allumage), il s’agit du paramètre clé ayant un caractère aléatoire que nous évaluons de manière probabiliste à partir de l’accidentologie. Nous savons que plus le délai d’allumage sera grand plus l’explosion sera forte,

le point d’allumage (centre ou périphérie du nuage),

l’énergie.

L’UVCE donne lieu aux effets ci-dessous :

des effets de rayonnement thermique liés au rayonnement de la flamme,

des effets mécaniques de pression (onde de pression, onde de choc, émission de projectiles) liés à l’expansion en volume subie à la traversée de la zone réactive par le débit des gaz frais consommés. Ces effets dépendent directement du régime d’explosion.

En principe, le front de flamme se propageant dans de grands nuages combustibles ne provoque que des surpressions de l’ordre de quelques millibars donc insuffisantes pour entraîner des dommages significatifs dans l’environnement. Pour qu’il y ait aggravation il faut l’influence d’un des facteurs ci-après :

une énergie d’allumage suffisamment forte pour pouvoir conduire théoriquement à une détonation directe (cas peu probable dans un milieu non confiné eu égard à la puissance énergétique demandée),

un effet dû à la turbulence susceptible de conduire à la transition vers la détonation. Cette turbulence pouvant être générée par des obstacles.

Explosion dans une enceinte de grand volume

L’émission de vapeurs explosives dans une enceinte de grand volume, suite à une perte de confinement d’un gaz, d’un gaz liquéfié ou d’un liquide, peut amener à obtenir dans celle-ci un mélange comburant / combustible dont la concentration se trouve dans les limites d’explosivité. Dans ce cas, un apport d’énergie par une étincelle ou un arc électrique donnera lieu à une explosion dans un milieu confiné. En général, lorsqu’il s’agira d’un épandage de produit liquide, il s’ensuivra une évaporation de la flaque formée par l’épandage, donc une production de vapeurs inflammables limitée par la quantité de produit mise en cause (celle-ci déterminant l’extension de la flaque) et par le temps d’évaporation de celle-ci (lié à la vitesse d’évaporation et à l’épaisseur de la flaque). En outre, eu égard à la tension de vapeur des divers produits liquides et au débit de vaporisation de la flaque, les vapeurs émises stagneront à proximité de la zone d’évaporation. Selon leur densité, les vapeurs produites se dilueront plus ou moins rapidement dans l’air ambiant du local sous l’effet des turbulences régnant dans ce lieu. L’atmosphère dans le local atteindra les limites inférieures d’inflammabilité des produits d’une manière hétérogène. L’explosion qui suivra un apport d’énergie s’apparentera à un UVCE avec des pics de pression plus élevés, et donnera lieu aux effets ci-dessous :

effet de fort rayonnement thermique sur une courte durée étendu à la totalité du volume de l’enceinte,

effet mécanique de pression (onde de choc, émission de projectiles, destruction partielle ou totale de l’enceinte) lié à l’expansion en volume subie à la traversée de la zone réactive des gaz frais consommés.



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6.6.2.3. Principaux types d’incendies susceptible de se produire sur le site

L’incendie est possible lorsque les conditions suivantes sont réunies :

présence d’un combustible,

présence d’un comburant (comme par exemple l’oxygène de l’air),

présence d’une source d’ignition ayant une énergie suffisante.

L’absence quelconque de l’un de ces éléments supprime le risque d’incendie.

Feu de flaque

Un feu de nappe non délimitée surviendrait à la suite d’un épandage au sol du contenu d’une tuyauterie à la suite d’une rupture ou d’une fuite de tuyauterie ou d’un contenant de stockage. Les vapeurs de la vaporisation de la nappe peuvent alors s’enflammer au contact d’un point chaud voisin (flamme nue, arc électrique,…). Le dégagement de chaleur de la nappe en feu et l’impact indirect des flammes en cas de vent provoquent un effet d’échauffement sur les parois et les autres éléments des réservoirs pris dans la nappe ou voisins de celle-ci, ce qui peut entraîner une explosion de la phase gazeuse d’un réservoir par auto-inflammation et ainsi produire des explosions et des inflammations en chaîne. En outre, si la nappe n’est pas contenue, nous pouvons voir une progression de l’incendie vers d’autres points. La réduction de ce danger passe par la prévention : l’interdiction des travaux avec flamme nue, le contrôle régulier des raccords, la limitation au strict minimum nécessaire aux besoins de l’exploitation des liaisons souples (flexibles).

Feu dans une cuvette de rétention

Un feu de cuvette surviendrait à la suite d’un épandage au sol du contenu d’un réservoir ou de contenant à la suite d’une rupture ou fuite de tuyauterie, ou bien d’un surremplissage. Les vapeurs résultant de la vaporisation de la nappe s’enflamment au contact d’un point chaud (flamme nue, arc électrique, etc..) présent dans la zone proche de l’épandage. La réduction de ce danger passe par la prévention : l’interdiction des travaux avec flamme nue, le contrôle régulier des raccords et des cuves, l’utilisation de double vannage, la limitation au strict minimum nécessaire aux besoins de l’exploitation des liaisons souples (flexibles), la mise en place de procédure de condamnation des vannes et des pompes, l’utilisation de matériel pouvant être utilisés en atmosphère explosive.

Feu dans un bâtiment

Généralement dans une enceinte, tout incendie commence par un petit feu en partie basse du local. Les fumées et les gaz chauds montent et s’accumulent sous le plafond. La couche chaude qui s’y forme s’épaissit et sa température s’élève à son tour et avec l’aide du rayonnement thermique des flammes, elle réchauffe les matériaux ou les marchandises qui s’y trouvent. Lorsque ces matériaux atteignent leur température de pyrolyse, ils émettent presque simultanément des vapeurs inflammables. Dès que leur concentration est suffisante, ces vapeurs s’enflamment à leur tour très rapidement, on passe ainsi du foyer initial à l’embrasement généralisé. En fonction de la forme de l’enceinte et des dimensions des ouvertures, la température s’élève plus ou moins rapidement entraînant la détérioration plus ou moins rapide des structures. L’incendie peut se propager à l’extérieur de l’enceinte par conduction, par convection, par rayonnement des flammes ou par projection de brandons enflammés. Des études menées à l’échelon européen ont permis d’établir des courbes de montée en température dans les bâtiments.



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6.6.3. Description des phénomènes de pollution

Pollution atmosphérique par les fumées d’un incendie

Les matières combustibles engagées dans un incendie sont susceptibles d’entraîner des dégâts par des composés volatils ou de fines particules générées lors de l’incendie qui peuvent être dispersées avec les gaz de combustion et entraîner des intoxications par inhalation. Il faut souligner que cette situation peut se rencontrer dans beaucoup d’industries et que la détermination a priori des zones pouvant être touchées est très difficile. Les gaz chauds de l’incendie provoquent souvent des retombées à grande distance, ce qui est favorable à la dilution des produits dangereux.

Pollution du milieu naturel

L’origine d’une pollution des eaux et du sol peut être :

le déversement accidentel de produits dangereux pour l’environnement :

Dans la plupart des cas, le stade ultime du scénario accidentel consiste en une rupture de confinement permettant la dispersion de substances dangereuses dans le sous-sol ou les eaux de surface. L’appréciation des conséquences suppose donc, tout d’abord, une bonne connaissance de la nature et de la quantité des produits pouvant être émis. Selon le milieu qui sera atteint (nappe souterraine, eaux de surface), la prévision sera plus ou moins aisée et fiable. La gravité d’une pollution découle de la toxicité et de l’écotoxicité des polluants rejetés dans le milieu naturel.

l’écoulement de produits polluants par les eaux pluviales, d’extinction incendie ou lors d’une inondation :

Lorsque la perte de confinement est consécutive à un incendie de l’installation ayant permis une dégradation des produits chimiques en cause (ou des réactions parasites dont la prévision systématique n’est pas toujours réalisable), des inconnues peuvent subsister. Il est alors nécessaire de connaître les caractéristiques physico-chimiques et la toxicité des produits émis pour déterminer leurs conditions de traitement.

6.6.4. Description des dangers associés à la nouvelle ligne de traitement de surface

Les principaux dangers associés à la ligne de traitement de surface sont la gestion des incompatibilités et le risque de déversement. La principale incompatibilité à gérer sur le site est l’incompatibilité acides/bases. - Les produits basiques (tel que la lessive de soude) et acides (tel que l’acide sulfurique) sont

stockés dans des rétentions distinctes. - Les bains acides et basiques sont également distincts. - Il n’y a pas de risque d’incompatibilité au dépotage, seule la lessive de soude utilisée pour le

nettoyage des filières est livrée par camion (situation existante, non liée au projet). Les autres produits utilisés sur le site sont directement livrés séparément en conteneurs ou bidons.



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6.6.5. Potentiels de dangers liés aux procédés

Procédé Equipement Phase opératoire Produit Conditions opératoires et

quantité Principaux événements redoutés

Extrusion Four de chauffe des billettes Chauffe des billettes Gaz naturel Pression 400 mbar

Chauffage 450-490°C

Fuite de gaz inflammable

Explosion/Feu torche

Presses Presses des billettes Billettes Potentiel de danger négligeable pour les tiers

Circuit hydraulique de la presse

Fonctionnement de la presse

Huile hydraulique

8000 L X 2

Fuite sur circuit d’huile à pression atmosphérique / Feu de nappe

Fuite sur circuit d’huile sous pression / Formation d’un brouillard

Perte alimentation eau / Montée en T° de l’huile

Pulvérisation d’eau en sortie d’extrusion

Refroidissement des profilés Eau de ville Circuit fermé

Bac de 1 m3

Potentiel de danger négligeable pour les tiers

Four de maturation (= revenu)

Amélioration des propriétés mécaniques - Obtention d’une dureté élevée en surface des profilés favorisant une haute résistance à l'usure.

Gaz naturel 175°C pendant 4 à 8 h

18 racks

Pression 400 mbar

Fuite de gaz inflammable


Nitruration Four de nitruration Amélioration des propriétés mécaniques - Obtention d’une dureté élevée en surface des filières (matrices) favorisant une haute résistance à l'usure.

Ammoniac T° 520°C à 580°C

2 x 3 bouteilles de 44 kg stockées à l’extérieur dans un local spécifique coupe-feu

Fuite de gaz inflammable à l’intérieur du bâtiment / à l’extérieur du bâtiment

Explosion/Feu torche/Effets toxiques

Local de nettoyage des filières

Bains de soude et cuve de stockage soude neuve et souillée

Nettoyage des filières Lessive de soude 30%

4 machines à laver de 575 litres unitaires

Chauffée 40°C ou 90°C

Cuve de soude neuve de 10 000 litres sur rétention

Cuve de 15000 l sur rétention

Fuite sur cuve

Pollution du milieu naturel / Réaction exothermique



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Cuve de stockage Dépotage Lessive de soude

Réception au maximum 4 m3

par semaine Erreur humaine / Mélange de produits incompatibles (acide / soude) / Réaction exothermique Fuite au dépotage /

Traitement de surface et thermo-laquage

Tunnel de traitement de surface

Traitement des profilés aux réactifs chimiques

Additifs de dégraissage, dérochage

Bains de 4000 et 2000 litres

Alimentation via container de 3 m

3 max

Fuite sur container - bains / Pollution milieu naturel

Four de séchage Séchage des profilés Chaleur provenant du four de polymérisation

Potentiel de dangers négligeable

Cabine d’application de peinture poudre

Application de la peinture Peinture poudre 70 kg/h Départ d’incendie dans la cabine de peinture

Four de polymérisation Polymérisation de la peinture sur les profilés

Gaz naturel Pression 400 mbar Fuite de gaz inflammable


Formation d’une ATEX à l’intérieur du four / Explosion

Système de récupération des poussières peinture

Aspiration de la poudre de peinture résiduelle

Poussière peinture

Départ de feu dans la gaine d’aspiration / dans le filtre

Chaudière de chauffage des bains

Installation de combustion Fourniture de chaleur par combustion du gaz naturel

Gaz naturel 700 kW Fuite de gaz

Explosion / Départ de feu le local chaudière – Local spécifique coupe-feu REI 120

Traitement des effluents

Station de production d’eau osmosée

Traitement d’eau de ville Eau de ville

Sel

Eau osmosée

Potentiel de danger négligeable

Recyclage par déminéralisation sur résines

Recyclage eaux de rinçage Résine

Eaux de rinçage

Lessive de soude

Acide sulfurique

Lessive de soude 1 m3

Acide sulfurique 1 m3

Mélange de produits incompatibles (acide / soude) / Réaction exothermique



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Préparation, stockage et distribution des réactifs

Stockage Acide sulfurique

Floculant

Lessive de soude

Acide sulfurique 1 m3

Floculant

Lessive de soude 1 m3

Fuite sur récipients / Déversement

Mélange de produits incompatibles (acide / soude) / Réaction exothermique

- Stockage tampon des effluents avant traitement et

- Cuve d’ajustement de pH

- Cuve de stockage des concentrats après évaporateur

Stockage Bains acides et alcalins

- 3 cuves de 30 m3 en

rétention double enveloppe 100 %

- 1 cuve de 2 m3 (ajustement

pH) en rétention double enveloppe 100 %

Acides et alcalins non placées dans la même rétention , chaque effluent étant maintenu dans sa double peau spécifique

Potentiel de dangers négligeable

Filtre-presse Déshydratation des boues Boues polluées Cuve de boues 10 m3

Filtre de 150 litres

Fuite sur circuit/récipients / Déversement de boues liquides dans les réseaux d’eaux

Stockage de matières d’emballages

Stockage de matières combustibles dans la nouvelle zone d’expédition

Stockage Bois 100 m3

maximum (livraison par camion complet soit 80 m

3/livraison)

Incendie du stockage

Effets thermiques / Pollution par les eaux d’extinction incendie

Installations de compression d’air

Compresseurs d’air Compression Air comprimé

Huile de lubrification

2 compresseurs de 37 kW Potentiel de danger négligeable : faible puissance, installations conçues conforme à la réglementation française des appareils à pression, maintenance régulière de l’installation, vérifications périodiques

Local de maintenance

Equipements maintenance Stockage de quelques produits d’entretien

Soudure

Travail des métaux

Entretien des chariots et transpalettes

Produits d’entretien

Faibles quantités (quelques litres)

Potentiel de dangers négligeable : très faibles quantités de solvants stockés sans matière combustible à proximité



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6.6.6. Potentiels de dangers liés aux pertes d’utilités

Les répercussions sur le site des défaillances de servitudes communes sont examinées ci-dessous.

6.6.6.1. Electricité

En cas de coupure électrique générale (EDF) ou locale, la perte de l’alimentation électrique entraînerait l’arrêt de la production et des équipements de sécurité associés (sondes de température, détections de niveau). Pour pallier à cette avarie, le système informatique, sur lequel sont raccordés l’alarme générale incendie, le système anti-intrusion et la détection incendie prochainement prévue dans toute l’usine (y compris les bureaux), est sauvegardé par un onduleur d’une heure d’autonomie. Par conséquent, une coupure secteur n’est pas considérée comme une source de dangers significative. Elle ne sera donc pas étudiée dans l’évaluation préliminaire des risques.

6.6.6.2. Eau de ville

Le site EXTOL est alimenté en eau potable à partir du réseau d’adduction public d’eau potable. Une coupure d’eau sur le réseau public entraînerait une perte d’alimentation de tous les points d’eau sanitaires. La tour aéroréfrigérante a été démontée et remplacée par un système sec. Depuis ce remplacement effectif, la perte d’alimentation en eau n’aura pas de conséquence sur le circuit d’huile des presses. Par conséquent, une coupure d’eau n’est pas considérée comme une source de dangers significative dans la configuration future. Elle ne sera donc pas étudiée dans l’évaluation préliminaire des risques.

6.6.6.3. Air instrumentation

La perte d’air comprimé entraînerait notamment la défaillance des électrovannes de coupure gaz. Néanmoins, celles-ci se mettent en sécurité positive (fermées) en cas de défaut d’alimentation en air comprimé. La perte d’air comprimé aurait par ailleurs une incidence sur le procédé de fabrication, sur la ligne d’extrusion :

- Sur les fours de chauffes des billettes : les thermoplongeurs du four de chauffe des billettes ne pourraient plus mesurer la température interne du four. En fonctionnement, cet incident entrainerait un risque de surchauffe des billettes d’aluminium, d’endommagement de l’intérieur du four mais cependant sans risque d’incendie compte tenu de l’isolation intérieure du four par des matières incombustibles. L’arrêt d’urgence sera alors déclenché par l’opérateur de production. Ce dysfonctionnement entrainerait uniquement un arrêt de la production.

- Sur les fours de maturation : L’air comprimé permet l’ouverture et la fermeture des portes. Par un système de montée et descente pour venir assurer l’étanchéité du four. En cas perte d’alimentation en air comprimé, les portes n’assureraient plus l’étanchéité suffisante du four pour réaliser l’étape de maturation sans aucun risque d’élévation de la



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température. Ce dysfonctionnement entrainerait uniquement un arrêt de la production ou une perte qualité.

Par ailleurs, l’alimentation en air comprimé est sécurisée par la redondance des compresseurs. Cette perte d’utilité n’a pas d’effet immédiat non maitrisé et ne sera donc pas étudiée dans l’évaluation préliminaire des risques.

6.6.7. Synthèse des dangers identifiés

Les principaux évènements redoutés majeurs liés aux potentiels de dangers sont : Le départ de feu sur la cabine de peinture, L’explosion de gaz inflammable à l’air libre et à l’intérieur des bâtiments et des fours, Le déversement de produits chimiques lors du transfert, lors du dépotage, ou lors du

stockage, Le mélange de produits incompatibles. L’incendie de stockage combustible solide,

6.7. REDUCTION DES POTENTIELS DE DANGERS

L’étude de la réduction des potentiels de dangers vise à analyser les possibilités de : 1. suppression des procédés et des produits dangereux, c’est-à-dire des éléments porteurs de

dangers, 2. ou bien de remplacement de ceux-ci par des procédés et des produits présentant un danger

moindre, 3. ou encore de réduction des quantités de produits dangereux mises en œuvre sur le site. Le projet d’implantation d’une ligne de laquage incluant un procédé de traitement de surface avec sa station de traitement des effluents sur le site EXTOL prend en compte l’analyse de la réduction maximale des potentiels de dangers, notamment par :

- l’utilisation de peinture sans solvant ni diluant, - l’utilisation de produit chimique de traitement de surface non toxique pour les

organismes aquatiques au sens de la réglementation CLP, - l’optimisation et la réorganisation des stockages afin d’éviter les stockages

intermédiaires, limiter les volumes de stockage malgré l’augmentation de l’activité, et limiter les opérations de transferts.

Concernant le projet, et de façon plus générale :

- Lors de la phase de construction, les contrôles effectués par des organismes extérieurs spécialisés, permettront de s’assurer du respect des règlements, standards et spécifications.

- Après achèvement mécanique des installations, une série de tests (alarme, sécurité, instrumentation, …) et de contrôles seront effectués avant le démarrage de l’activité

- Les modifications d’équipements (appareillages, tuyauteries, instrumentation) feront l’objet, avant réalisation, d’une démarche d’analyse systématique et d’approbation préalable.



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6.8. EVALUATION PRELIMINAIRE DES RISQUES

6.8.1. Rappel de la démarche

L’objectif de l’EPR est de faire un examen exhaustif des dérives possibles et d’évaluer leurs conséquences en termes de gravité sur les personnes pour, in fine, ne retenir que les événements redoutés susceptibles de conduire, de façon directe ou indirecte par effets domino, à des phénomènes dangereux majeurs, c’est-à-dire dont les effets irréversibles voire létaux sortent des limites du site. Ces événements redoutés sont ensuite analysés en détail et les PhD sont caractérisés selon la démarche PCIG (Probabilité, Cinétique, Intensité, Gravité) et MMR (Mesures de Maîtrise des Risques). L’évaluation préliminaire des risques repose sur une variante de deux méthodes connues : l’AMDEC et l’HAZOP(1), lesquelles permettent de recenser les défaillances pouvant affecter les éléments d’un système mais aussi d’analyser les conséquences de ces dysfonctionnements. Cette analyse intègre ainsi des situations anormales ou exceptionnelles telles que les défaillances mécaniques des équipements, les erreurs humaines, les erreurs de produits, etc. La synthèse des analyses des risques effectuées est présentée sous forme de tableaux récapitulatifs à 8 colonnes :

Colonne 1 Repère : ce repère permet d’identifier un scénario potentiel Colonne 2 Evènements redoutés : ce sont les différentes situations susceptibles

d'engendrer des risques. Celles-ci sont en particulier recensées au moyen de l'identification des risques liés aux produits et aux procédés.

Colonne 3 Causes possibles : ce sont les conditions, évènement indésirables, erreurs, pannes ou défaillances qui, seuls ou combinés entre eux, sont à l'origine de la situation dangereuse.

Colonne 4 Conséquences possibles : ce sont les principales conséquences majeures que la situation dangereuse peut entraîner si celle-ci survient (les barrières constituées par les mesures de prévention ayant été inopérantes ou insuffisantes) = risque potentiel.

Colonne 5 Mesures de prévention et de détection : dans cette colonne sont recensées toutes les mesures de prévention qui permettent de réduire la probabilité d'apparition de l'événement indésirable, et de détection de l’événement indésirable.

Colonne 6 Mesures de protection : dans cette colonne sont recensées toutes les mesures de protection qui permettent de réduire la gravité des conséquences de l'événement indésirable.

Colonne 7 et 8 Fréquence et Gravité du risque résiduel (Fr x Gr) ( avec prise en compte des barrières de sécurité).

Colonne 9 Cinétique Colonne 10 Scénario retenu pour l’analyse détaillée des risques : scénarios dont les

effets sortent potentiellement des limites du site.

Toutes les situations dangereuses susceptibles d’avoir un impact sur l’environnement (barrières de sécurité inexistantes ou insuffisantes ou inopérantes) sont retenues dans les tableaux récapitulatifs. Un tableau de synthèse des scénarios retenus est ensuite présenté au chapitre Analyse Détaillée des Risques. Dans ce tableau, les scénarios retenus sont hiérarchisés en fonction de leur probabilité d’occurrence, de la gravité de leurs conséquences et de leur cinétique.

(1) AMDEC : Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité

HAZOP : HAzard Operability Study



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Les échelles de fréquence, de gravité et de cinétique employées sont définies ci-après.

6.8.2. Caractérisation des niveaux de risque

Pour apprécier les risques, il convient d’évaluer, pour chaque scénario susceptible d’impacter l’environnement :

un niveau de gravité, qui représente l’étendue des conséquences du scénario en cas d’occurrence,

un niveau de fréquence, qui correspond à la probabilité pour que le scénario identifié se réalise avec les conséquences déterminées.

Le couple gravité - fréquence donne le niveau de criticité, ou niveau de risque, du scénario considéré. Ce dernier est également caractérisé par un troisième paramètre : la cinétique. Les échelles retenues sont celles recommandées par l’arrêté ministériel du 29 septembre 2005. Elles sont présentées ci-après.

6.8.2.1. Echelles de gravité

C’est le couple – conséquences / limites d’étendue – qui définit la gravité et son niveau. L’échelle de gravité des conséquences sur l’homme retenue est la suivante (circulaire du 10 mai 2010 reprenant l’arrêté ministériel du 29/09/2005) :

Niveau de gravité Zone délimitée par le seuil des effets létaux

significatifs

Zone délimitée par le seuil des effets létaux

Zone délimitée par le seuil des effets irréversibles sur la vie

humaine

H5. Désastreux Plus de 10 personnes

exposées (1)

Plus de 100 personnes

exposées Plus de 1 000 personnes

exposées

H4. Catastrophique Moins de 10 personnes

exposées Entre 10 et 100 personnes

exposées Entre 100 et 1 000 personnes

exposées

H3. Important Au plus 1 personne

exposée Entre 1 et 10 personnes

exposées Entre 10 et 100 personnes

exposées

H2. Sérieux Aucune personne exposée Au plus 1 personne

exposée Moins de 10 personnes exposées

H1. Modéré Pas de zone de létalité hors établissement Présence humaine exposée à des

effets irréversibles inférieure à « une personne »

H0. Négligeable Pas de zone d’effets à l’extérieur des limites de propriétés (1)

Personnes exposées : personnes exposées à l’extérieur des limites du site, en tenant compte le cas échéant des mesures constructives visant à protéger les personnes contre certains effets et la possibilité de mise à l’abri des personnes en cas d’occurrence d’un phénomène dangereux si la cinétique de ce dernier et de la propagation de ses effets le permettent.

Les règles de comptage sont celles exposées dans la circulaire du 10 mai 2010. A ce stade de l’analyse des risques, une échelle simplifiée peut être utilisée pour caractériser la gravité des PhD identifiés :



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Effets limités au site

Effets à l’extérieur du site

Par effets direct Par effet domino

Gravité « Mineure » « Grave » « Effets domino »

Echelle de gravité simplifiée

Pour les scénarios pouvant avoir, en outre, des conséquences sur l’environnement (pollution), nous utiliserons la grille suivante.

Niveau de gravité Conséquences environnementales

E5. Désastreux Pollution majeure externe au site avec conséquence environnementales durables

E4. Catastrophique Pollution significative externe au site

Evacuation de personnes

E3. Important Pollution modérée limitée au site

Mise en cause d’un produit

E2. Sérieux Dépassement d’une norme de rejet exigeant déclaration aux autorités, mais sans conséquences pour l’environnement

E1. Modéré Dépassement limité et passager d’une norme de rejet sans exigence de déclaration

6.8.2.2. Echelle de fréquence ou de probabilité

L’échelle de fréquence retenue est la suivante (arrêté ministériel du 29/09/2005) :

Niveau de fréquence

E D C B A

Qualitative Possible mais

extrêmement peu probable

Très improbable Improbable Probable Courant

½ quantitative

N’est pas impossible au vu

des connaissances actuelles mais non

rencontré au niveau mondial sur un très

grand nombre d’années

d’installations

S’est déjà produit dans ce secteur

d’activité mais a fait l’objet de mesures

correctives réduisant

significativement sa probabilité

S’est déjà produit dans secteur d’activité ou

dans ce type d’organisation au niveau

mondial, sans que les éventuelles corrections

intervenues depuis apportent une garantie

de réduction significative de sa probabilité

S’est déjà produit et/ou peut se

reproduire pendant la durée de vie de

l’installation

S’est produit sur site considéré et/ou peut

se produire à plusieurs reprises

pendant la durée de vie de l’installation

malgré d’éventuelles mesures correctrices

Quantitative

(par unité et par an)

F < 10-5

10-4

> F > 10-5

10-3

> F > 10-4

10-2

> F > 10-3

F > 10-2

Pour l’évaluation préliminaire des risques, les échelles qualitatives et semi-quantitatives seront utilisées.



V1 Partie 6 - 53/81

6.8.2.3. Echelle de cinétique

La cinétique est à relier au temps d’atteinte des cibles par les effets. L’échelle de cinétique retenue compte deux niveaux :

cinétique lente : le développement du phénomène accidentel, à partir de sa détection, est suffisamment lent pour permettre de protéger les populations exposées avant qu’elles ne soient atteintes.

cinétique rapide : le développement du phénomène accidentel, à partir de sa détection, ne permet pas de protéger les populations exposées avant qu’elles ne soient atteintes.

L’estimation de la cinétique d’un accident permet de valider l’adéquation des mesures de protection prises ou envisagées ainsi que l’adéquation des plans d’urgence mis en place pour protéger les personnes exposées à l’extérieur des installations avant qu’elles ne soient atteintes.

6.8.1. Evaluation préliminaire des risques liés aux installations

Afin de structurer l’évaluation préliminaire des risques, l’installation a été découpée en plusieurs unités fonctionnelles :

Extrusion / Nitruration ; Nettoyage des filières ; Ligne de laquage composée du traitement de surface et du thermo laquage Traitement des effluents ; Stockage de matières combustibles ;

A noter que de manière globale :

La prévention des sources d’ignition est basée sur les mesures suivantes :

Plan de prévention pour tout chantier Permis de feu et permis de travail Interdiction de feu et de fumer dans tous les locaux techniques, stockages et bâtiments Conformité des installations électrique et contrôles périodiques des installations Matériel adapté aux zones ATEX et EPI adaptés (anti-statique) Formation du personnel et sensibilisation aux risques incendie

Rappelons ici également que le site, pour la totalité des bâtiments de production ainsi que pour les bureaux, sera équipé d’un système de détection incendie, relié à une centrale incendie.

Les mesures de prévention et de protection vis-à-vis du risque de pollution des sols et des eaux sont basées sur les mesures suivantes :

Rétentions adaptées pour chaque stockage liquide garantissant l’absence de mélange de produit incompatibles (acides/bases) dans les rétentions. Le détail est présenté au § 6.4.2.4 (cf. plan et tableau récapitulatif des volumes stockés et des rétentions associées),

Détection de niveau sur les cuves du traitement de surface et la cuve de soude pour le nettoyage des filières,

Mise à disposition d’absorbant, Bâtiments sur dalle béton étanche, Présence de 2 cuves tampon de confinement de 80 m3 unitaire, pour la rétention des

eaux pluviales et eaux d’extinction incendie, équipé en aval d’une vanne manuelle de coupure actionnée selon une consigne dédiée, et permettant de confiner les effluents potentiellement pollués sur site. En cas de risque de pollution, ces effluents font ensuite l’objet d’une analyse par un laboratoire extérieur, et en fonction des résultats, ils sont soit rejetés au milieu (comme les eaux pluviales), soit pompés et éliminés en tant que déchet selon une filière spécialisée.

Dans un souci d’en faciliter la lecture, les tableaux ci-après ne rappellent pas ces dispositions dans leur intégralité (bien qu’elles soient de fait mises en œuvre).



V1 Partie 6 - 54/81

Légende : Fr, la fréquence compte-tenu des mesures de prévention.

Gr, la gravité compte-tenu des mesures de protection passives, Elle est cotée de manière binaire : - Min : Mineure - Grave

6.8.1.1. Extrusion / Nitruration

Repère Evénements redoutés Causes possibles Conséquences possibles

Mesures de prévention et de détection

Mesures de protection/Intervention

Fr Gr Cinétique Scénario retenu

1

Fuite de gaz naturel sur la ligne d’alimentation du four de chauffe des billettes + Source d’inflammation

- Agression mécanique - Surpression - Perte d’étanchéité d’un

raccord - Accident à

proximité/Effets domino

Explosion d’un nuage de gaz inflammable Feu torche

- Mesures de prévention des sources d’ignition (cf. introduction)

- 2 électrovannes de sécurité sur l’arrivée gaz du four en cas de défaillance de l’extraction des gaz de combustion

- détection de fuite de gaz avant allumage du four

- Renouvellement d’air dans le four avant mise en route de la procédure d’allumage afin de s’assurer de l’absence d’accumulation de gaz

- Maintenance préventive du circuit

- Vanne de coupure générale d’alimentation en gaz

C Min Rapide

NON (pas d’effets hors site compte tenu du volume de l’atelier et sa ventilation naturelle)

2

Fuite d’huile hydraulique sur le circuit presse + Source d’inflammation

- Perte d’étanchéité d’un raccord

- Agression mécanique d’un flexible

- Erreur humaine - Accident à proximité /

Effets domino - Montée en T°

Epandage de produit : - Pollution - Feu de nappe


- Centrales hydrauliques et circuit

hydraulique contrôlés périodiquement

- Contrôle de température sur le

circuit hydraulique avec coupure en cas d’atteinte seuil haut ; seuil d’alerte à 50 °C

- Moyens de lutte incendie à proximité (extincteurs, poteaux incendie)

- Rétention sous chaque presse

- Mesures de protection vis-à-vis du risque de pollution du milieu (cf. introduction)

- Arrêt du procédé en cas de dépassement des 55°C

C Min Lente NON



V1 Partie 6 - 55/81




Fr Gr Cinétique Scénario retenu

3

Fuite de gaz naturel sur la ligne d’alimentation gaz ou accumulation de gaz au niveau du four de maturation (= revenu) + Source d’inflammation


raccord - Défaillance du procédé

entrainant l’accumulation de gaz dans le four (défaut d’allumage, mauvaise combustion)

- Accident à proximité/Effets domino

Explosion d’un nuage de gaz inflammable Feu torche


- Maintenance préventive du circuit

- 2 électrovannes de sécurité sur

l’arrivée gaz du four - Détecteur d’absence de flamme

au niveau du four

- Vanne de coupure générale d’alimentation en gaz

C Min Rapide

NON (pas d’effets hors site compte tenu du volume de l’atelier et sa ventilation naturelle)

4

Fuite d’ammoniac sur le stockage ou la ligne d’alimentation du four de nitruration + Source d’inflammation




Accumulation d’ammoniac et dispersion d’une atmosphère toxique et inflammable Explosion d’un nuage de gaz inflammable Feu torche


- Maintenance préventive du

circuit

- Dispositif de détection de fuite d’ammoniac dans le local extérieur de stockage + alarme sonore et visuelle pour évacuation du personnel

- Dispositif de détection de fuite d’ammoniac dans l’atelier à proximité du four de nitruration + alarme sonore et visuelle pour évacuation du personnel

- Local spécifique coupe-feu

- Implantation du local de stockage à plus de 10 m de la limite de propriété

C Min Rapide

NON (pas d’effets hors site compte tenu du volume de l’atelier et sa ventilation naturelle, de l’éloignement vis-à-vis des limites de propriétés du site et de la quantité stockée connectée au procédé)

5 Accumulation d’ammoniac dans le four de nitruration

- Défaut de régulation du débit

- Défaut d’allumage du brûleur

Accumulation d’ammoniac et dispersion d’une atmosphère toxique et inflammable Explosion d’un nuage de gaz inflammable

- Atmosphère du four exempte d’oxygène en phase d’introduction de l’ammoniac

- Régulation de débit et alarmes de sécurité pour le débit des gaz

- Détection de température minimum d’entrée d’ammoniac : si la température est insuffisante, absence d’arrivée d’ammoniac.

- Verrouillage du système d’ouverture du four en présence d’ammoniac

C Min Rapide

NON (pas d’effets hors site compte tenu de l’éloignement vis-à-vis des limites de propriétés du site et de la quantité susceptible d’être dispersée)



V1 Partie 6 - 56/81

6.8.1.2. Nettoyage des filières/matrices




Fr Gr Cinétique Scénarios retenu

6

Déversement de soude depuis une cuve de stockage de soude (neuve ou souillée) ou depuis les machines à laver

- Agression mécanique - Perte d’étanchéité

raccord - Surremplissage

- Pollution - Mélange de produits

incompatibles / Réaction exothermique (présence d’acide dans le local)

- Jauge visuelle de niveau haut sur les cuves de stockage de soude neuve et souillée

- Détecteurs de niveau sur les cuves de nettoyage

- Rétention spécifique

- Absence de risque de mélange incompatible : l’HCl présent en quantité limitée (30 l) est placée dans une rétention spécifique.


C Min Rapide

NON (pas d’effets à l’extérieur du site étant donné les mesures de protection vis-à-vis du risque de pollution du milieu)

6 Bis Montée en température des cuves de nettoyage chauffés

- Défaillance du thermostat

- Départ de feu d’origine électrique

- Pollution par évaporation du bain

- Incendie : Effet thermique et pollution par les eaux d’extinction

- Sonde de température au niveau des cuves coupant le chauffage électrique en cas de montée anormale


- Captage des vapeurs basiques dirigées vers le laveur de gaz

- Moyens de lutte incendie à proximité


C Min Rapide


7

Déversement de soude lors du dépotage ou de la reprise de la soude souillée

- Erreur humaine - Agression mécanique - Rupture de

flexible/Déconnexion

- Pollution

- Procédure de dépotage : - Suivi des consommations de

la cuve et dépotage en fonction du niveau

- Fermeture vanne condamnant l’écoulement dans le réseau EP du site, asservie à l’autorisation de dépotage

- Bacs de rétention sous les raccords de flexibles

- Formation des chauffeurs - Vérification du bon état des

équipements et du flexible

- Rétention spécifique de l’aire de dépotage


C Min Rapide

NON (pas d’effets à l’extérieur du site étant donné les mesures de protection vis-à-vis du risque de pollution du milieu, et les mesures de séparation des produits incompatibles)



V1 Partie 6 - 57/81

6.8.1.3. Traitement de surface et thermo-laquage





8

Déversement de produits depuis les bains de traitement de surface




incompatibles / Réaction exothermique

- Détecteurs de niveau bas sur les 3 bains actifs et rinçages 1 , 5 et 7 (synoptique en Annexe 3)

- Détection niveau haut

(surverse dans les bains ) sur la totalité des cuves

Cf. schéma hydraulique SAT en Annexe 3.

- Rétentions dissociant les acides et les bases , avec détection de liquide dans les rétentions


C Min Rapide


9 Départ d’incendie dans la cabine de poudrage peinture

- Etincelle électrique (court-circuit, défaut sur équipements etc.)

- Travaux par point chaud - Propagation depuis les

installations voisines (chaudière de chauffage des bains)

- Effets thermiques / Pollution

- Peinture exempte de solvant et diluant


- Isolement de la chaudière de chauffage des bains dans un local spécifique coupe-feu REI 120 .

- Système de détection et d’extinction incendie automatique au CO2

D Min Rapide

NON (pas d’effets à l’extérieur du site étant donné l’implantation de la cabine et les faibles quantités de combustibles mis en œuvre)

10

Mise en suspension de poussières combustibles à l’intérieur de la cabine + Source d’inflammation



installations voisines

- Explosion de la cabine de peinture

- Propagation au système d’aspiration des poussières



- Zonage ATEX établi et matériels ATEX prévus au regard du zonage. Adéquation et DRPE en cours

- Cabine en structure légère

- Event et soupape calibrée à la pression d’ouverture de l’évent permettant le dégagement d’une éventuelle explosion

D Min Rapide

NON (pas d’effets à l’extérieur du site étant donné l’implantation de la cabine et le volume mis en œuvre)

11

Départ d’incendie dans le système de récupération des poudres de peinture



installations voisines (chaudière de chauffage des bains)

- Effets thermiques / Pollution

- Peinture exempte de solvant et diluant




D Min Rapide

NON (pas d’effets à l’extérieur du site étant donné l’implantation du filtre et les quantités de combustibles mis en œuvre)



V1 Partie 6 - 58/81





12

Mise en suspension de poussières combustibles à l’intérieur du filtre + Source d’inflammation




- Explosion du filtre - Propagation à la

cabine de peinture



- Zonage ATEX établi et matériels ATEX prévus au regard du zonage. Adéquation et DRPE en cours

- Structure faible de la cabine

- Event et soupape calibrée à la pression d’ouverture de l’évent permettant le dégagement d’une éventuelle explosion

D Min Rapide

NON (pas d’effets à l’extérieur du site étant donné l’implantation du filtre et le volume mis en œuvre)

13

Fuite de gaz naturel sur la ligne d’alimentation du four de polymérisation de peinture + Source d’inflammation




- Explosion d’un nuage de gaz inflammable

- Feu torche


- Maintenance préventive du

circuit

- Système de détection de gaz qui sera ajouté sur le four de polymérisation . Exemple de système de détection (installation similaire – source SAT)

C Min Rapide

NON (pas d’effets hors site devant le volume de l’atelier et sa ventilation naturelle)

14

Départ d’incendie dans l’atelier de traitement de surface /thermo laquage


- Travaux par point chaud

- Température anormale des bains de traitement de surface

- Propagation depuis les installations voisines (chaudière de chauffage des bains)

Incendie: - Effets thermiques - Pollution du milieu par

les eaux d’extinction incendie


- Sondes de températures sur les bains de traitement de surface

- Arrêt du chauffage des bains en

l’absence de liquide dans les cuves de traitement de surface


- Moyens de lutte incendie à proximité (extincteurs, RIA, poteaux incendie)

- Détection incendie

- Organisation des stockages pour limiter la propagation de l’incendie


C Grave

Rapide OUI



V1 Partie 6 - 59/81

6.8.1.4. Traitement des effluents

Repère Evènements redoutés

Causes possibles Conséquences possibles




15 Déversement de produits depuis les cuves de réactifs




incompatibles / Réaction exothermique

- Livraison des produits en container de 1000 L maximum, pas de dépotage vrac

- Rétention spécifique


C Min Rapide

NON (pas d’effets à l’extérieur du site étant donné les mesures de protection vis-à-vis du risque de pollution du milieu, et les mesures de séparation des produits incompatibles)

16 Déversement de boues lors du transfert de la benne

- Erreur humaine - Agression mécanique - Mauvaise connexion

- Pollution

- Procédure de reprise des boues

- Formation des chauffeurs

- Rétention spécifique sous la benne


C Min Rapide


6.8.1.5. Stockage de matières combustibles

Repère Evènements redoutés Causes possibles Conséquences possibles



Fr Gr Cinétique

Scénario retenu

17

Départ d’incendie dans le stockage d’emballage bois




Incendie du stockage : - Effets thermiques - Pollution du milieu

par les eaux d’extinction incendie


- Isolement du stockage vis-à-vis des autres installations

- Quantité limitée à 100 m3

maximum

- Moyens de lutte incendie à proximité (extincteurs, RIA, poteaux incendie)

- Organisation des stockages pour limiter la propagation de l’incendie


C Min Rapide

NON (pas d’effets devant les quantités stockées et les distances aux limites de site)



V1 Partie 6 - 60/81

6.8.1.6. Synthèse de l’analyse

Les événements redoutés et phénomènes dangereux retenus pour l’analyse détaillée des risques sont :

Départ d’incendie dans la zone de traitement de surface et thermo laquage ; Ce phénomène dangereux est susceptible d’impacter des tiers à l’extérieur du site, c’est pourquoi il sera modélisé afin de vérifier s’il génère des effets hors site.



V1 Partie 6 - 61/81

6.9. MODELISATION DES EFFETS DES PHENOMENES DANGEREUX

6.9.1. Rappel des phénomènes dangereux retenus

Les phénomènes dangereux majeurs potentiels modélisés, afin de vérifier si existence d’effets hors site, sont les suivants :

Départ de feu dans la zone de thermo laquage : Effets thermiques ;

6.9.2. Seuils d’effets

Sont rappelés, dans les tableaux ci-dessous, les valeurs des seuils définis dans l’arrêté ministériel du 29 septembre 2005 relatif à l’évaluation et à la prise en compte de la probabilité d’occurrence, de la cinétique, de l’intensité des effets et de la gravité des conséquences des accidents potentiels dans les études de dangers des installations soumises à autorisation. Les effets létaux correspondent à la survenue de décès. Les effets irréversibles correspondent à la persistance dans le temps d’une atteinte lésionnelle ou fonctionnelle, directement consécutive à l’exposition.

6.9.2.1. Effets thermiques

Valeurs Commentaires

Effets sur l’homme

3 kW/m²

ou

600 (kW/m²)4/3

.s

Seuils des effets irréversibles délimitant la « zone des dangers significatifs pour la vie humaine ».

5 kW/m²

ou

1 000 (kW/m²)4/3

.s

Seuil des effets létaux délimitant la « zone des dangers graves pour la vie humaine » mentionnée à l’article L. 515-16 du code de l’environnement.

8 kW/m²

ou

1 800 (kW/m²)4/3

.s

Seuil des effets létaux significatifs délimitant la « zone des dangers très graves pour la vie humaine » mentionnée à l’article L. 515-16 du code de l’environnement

Effets sur les structures

5 kW/m² Seuil des destructions de vitres significatives.

8 kW/m² Seuil des effets domino et correspondant au seuil de dégâts graves sur les structures (risque de propagation du feu aux matériaux combustibles exposés de façon prolongé).

16 kW/m² Seuil d’exposition prolongée des structures et correspondant au seuil des dégâts très graves sur les structures, hors structures béton

20 kW/m² Seuil de tenue du béton pendant plusieurs heures et correspondant au seuil des dégâts très graves sur les structures béton.

200 kW/m² Seuil de ruine du béton en quelques dizaines de minutes.



V1 Partie 6 - 62/81

6.9.2.2. Seuils d’effets de surpression

Valeurs Commentaires

Effets sur l’homme

20 mbar Seuil des effets délimitant la zone des effets indirects par bris de vitre sur l’homme.

50 mbar Seuils des effets irréversibles délimitant la « zone des dangers significatifs pour la vie humaine ».

140 mbar seuil des effets létaux délimitant la « zone des dangers graves pour la vie humaine » mentionnée à l’article L. 515-16 du code de l’environnement.

200 mbar Seuil des effets létaux significatifs délimitant la « zone des dangers très graves pour la vie humaine » mentionnée à l’article L. 515-16 du code de l’environnement

Effets sur les structures

20 mbar Seuil des destructions significatives de vitres.

50 mbar Seuil des dégâts légers sur les structures.

140 mbar Seuil des dégâts graves sur les structures.

200 mbar Seuil des effets domino.

300 mbar Seuil des dégâts très graves sur les structures.

6.9.3. Présentation des modèles théoriques utilisés

Les effets thermiques du scénario d’incendie dans la zone de thermo laquage ne pouvant être modélisés à l’aide de FLUMILOG (pas de stockage selon rubrique palettes type) ont été estimés via le logiciel VERIFLUX développé par BUREAU VERITAS. La méthode de calcul employée tient compte des caractéristiques de la surface en feu et de la nature des produits mis en jeu. Elle permet également de prendre en compte de la présence de dispositions constructives assurant une limitation des flux rayonnés (murs coupe-feu) si concerné. Elle repose sur le modèle de la flamme solide : la flamme est vue soit comme un radiateur plan vertical (foyer de section rectangulaire) soit comme un cylindre vertical (foyer de section circulaire). Les calculs sont réalisés à l’aide du logiciel VERIFLUX V3.0 développé par Bureau Veritas sur la base des corrélations présentées ci-après. Équation générale : La radiation thermique reçue par une cible est donnée par la relation suivante :

= 0 x F x avec :

: flux thermique reçu par la cible (kW/m²)

0 : flux thermique émis en surface de la flamme (kW/m²) F : facteur de vue (sans dimension)

transmission atmosphérique (sans dimension) Pour calculer ce flux, il faut, au préalable, déterminer les caractéristiques du feu qui sont :

le diamètre équivalent de la nappe en feu, Deq

la vitesse de combustion (ou débit massique surfacique de combustion), m la hauteur de la flamme, Hf



V1 Partie 6 - 63/81

Diamètre équivalent de la nappe en feu : Deq (m) Pour le calcul de la hauteur des flammes pour les feux non circulaires, il est nécessaire de calculer le diamètre équivalent :

Pf

Sf4Deq

avec : Deq : diamètre équivalent (m) Sf : surface de la nappe en feu (m²) Pf : périmètre de la nappe en feu (m)

Selon les recommandations de l’INERIS, dans le cas des foyers très allongés, pour lesquels le rapport longueur/largeur est supérieur à 2, le diamètre équivalent est pris égal à la largeur du foyer. Nota : Dans le modèle employé, l’incendie est considéré comme uniforme, c’est-à-dire généralisé, plein régime, et la surface du foyer est supposée constante pendant toute la durée de l’incendie et égale à la surface totale considérée. Ces hypothèses qui font abstraction de la cinétique d’évolution du feu sont majorantes.

Débit massique surfacique de combustion : m (kg/m².s) Le débit massique surfacique de combustion d’un produit, noté m’’, représente la quantité de combustible participant à l’incendie par unité de temps et de surface de combustible au sol. Le débit de combustion d’un certain nombre de composés courants a été déterminé expérimentalement (essais en Tewarson). Hauteur de flamme : Hf (m) La hauteur de la flamme est calculée selon la corrélation de THOMAS, valable en l’absence de vent :

61.0

5.0a gDeq

"mDeq42Hf

avec : Hf : hauteur de la flamme (m) Deq : diamètre du feu circulaire ou diamètre équivalent du feu non circulaire (m) m’’ : débit massique surfacique de combustion massique (kg/(m².s))

a : densité de l'air ambiant (kg/m3) – a = 1,22 kg/m3 à 15°C g : accélération de la pesanteur (m/s²) – g = 9,81 m²/s

La valeur calculée par le logiciel VERIFLUX V3.0 est la hauteur d’une flamme dont la base se situerait au niveau du sol. Dans le cas des produits combustibles non gazeux stockés en entrepôts, la hauteur de flamme est limitée à 3 fois la hauteur utile sous ferme en pied de poutre (cf. guide d’application de l’arrêté du 5 août 2002). Cette approche est valide pour les combustibles divers, y compris pour les produits chimiques divers (inflammables, corrosifs, toxiques), en petits contenants (inférieurs à 1 m3) conditionnés dans des cartons, sur palettes. Mais elle n’est pas valide pour les aérosols. Dans le cas des aérosols stockés en entrepôts, la hauteur de la flamme est prise égale à la hauteur de stockage + 10 m (INERIS – Méthodes pour l’évaluation et la prévention des risques

accidentels (DRA-006) – – Modélisation d’un incendie affectant un stockage d’aérosols – Septembre 2002).

Coefficient de transmission atmosphérique : (sans dimension) La radiation de la flamme vers l'environnement est partiellement atténuée tout au long de son parcours dans l'air. Ceci est le fait de la vapeur d'eau, du dioxyde de carbone et des poussières qui absorbent et dissipent une partie des radiations émises. La vapeur d'eau est le principal facteur d'absorption.



V1 Partie 6 - 64/81

Le coefficient de transmission atmosphérique () correspond donc à la fraction de chaleur transmise à l'atmosphère. Ce coefficient de transmission peut être déterminé à l'aide d'abaque, comme une fonction de la distance et de l'humidité relative de l'air. Nous avons retenu le modèle de Brzustowski et Sommer :

161

161

d

5.30

RH

10079.0

avec :

: coefficient de transmission atmosphérique (sans dimension) RH : taux d’humidité de l’air (%), pris égal à 70% – valeur raisonnablement pessimiste

et représentative des valeurs moyennes relevées en France d : distance entre le centre de la flamme et la cible (m)

Facteur de vue (ou facteur de forme) : F (sans dimension) Le facteur de vue F, fonction de l’angle solide sous lequel la cible reçoit le rayonnement, a été évalué selon la méthodologie développée dans l’ouvrage Yellow Book – rapport TNO CPR 14E, édition 1997, Chapitre 6 « Heat flux from fires ». Il a été tabulé en fonction de la géométrie de l’émetteur et des positions respectives de l’émetteur et de la cible, pour une cible verticale. Le flux thermique reçu par un point situé face à un mur de flamme varie selon :

la distance entre le récepteur et le mur de flamme (d) ;

la hauteur de la cible par rapport au sol (c’est-à-dire base de la surface en feu) (h) ;

la distance entre l’extrémité latérale du mur de flamme et la perpendiculaire au point concerné (a).

Tous paramètres étant égaux par ailleurs, le flux thermique est maximum au niveau de la médiatrice du mur de flamme (a = L/2) et minimum aux extrémités latérales (a = L). Dans le cas où un mur coupe-feu, constituant un écran de protection est interposé, le facteur de vue est modifié pour tenir compte de ce mur coupe-feu. Il en est de même si le foyer n’est pas à la même hauteur que la cible.

L

a

H

b

d l



V1 Partie 6 - 65/81

Flux émis en surface de la flamme : 0 (kW/m²) Le pouvoir émissif (ou émittance) de la flamme est estimé :

soit à partir de valeurs expérimentales disponibles dans la littérature (TNO, INERIS) – quelques valeurs sont données dans le tableau 3 ci-après ;

soit en supposant un pouvoir émissif moyenné sur toute la hauteur des flammes, le plus souvent pris aux alentours de 30 kW/m² pour les grands feux pétroliers (> 2000 m²) (INERIS – Méthodes pour l’évaluation et la prévention des risques accidentels (DRA-

006) – – Modélisation d’un incendie affectant un stockage d’aérosols – Septembre 2002) ;

soit, pour les feux très fumigènes, à partir de la relation de Mudan (MUDAN – Fire Hazards Calculations for large open hydrocarbon fires), rappelée ci-dessous :

Deq12.0exp120Deq12.0exp1400

avec :

0 : pouvoir émissif de la flamme (kW/m²) Deq : diamètre équivalent de la surface en feu (m)

Cette corrélation rend compte de la diminution de 0 avec l’augmentation de la surface en feu, en raison, principalement, de la recrudescence des imbrûlés (suies) et donc de l’obscurcissement de la flamme. Elle a été établie notamment à partir de feux de kérosène ou de GPL et n’est adaptée qu’à des feux produisant des suies en quantités significative. Elle est utilisée, par extrapolation, aux feux moyennement fumigènes, de combustibles solides et de liquides inflammables, mais en prenant comme valeur limite, pour les foyers de diamètre

équivalent supérieur à 20 m, 0 = 30 kW/m². Dans le cas des produits combustibles non gazeux (les aérosols sont donc exclus), l’émittance moyenne de la flamme est donc évaluée en appliquant la formule de Mudan. Dans le cas des aérosols, l’émittance moyenne de la flamme est prise égale à 100 kW/m²

(INERIS – Méthodes pour l’évaluation et la prévention des risques accidentels (DRA-006) – – Modélisation d’un incendie affectant un stockage d’aérosols – Septembre 2002). Nota : Les valeurs citées dans la littérature ont été obtenues sur feux bien oxygénés, au stade initial d’expansion de l’incendie. Elles peuvent donc être supérieure à la valeur moyenne de 30 kW/m² usuellement retenue pour les entrepôts de stockage par extrapolation de la formule de Mudan.



V1 Partie 6 - 66/81

6.9.4. Modélisation des effets du scénario d’incendie dans le nouvel atelier de traitement de surface et thermolaquage

6.9.4.1. Hypothèses

Nous considérons en première approche un départ d’incendie sur la ligne de traitement de surface soumise à la rubrique 2565 constituant le potentiel calorifique du nouvel l’atelier.

Nous avons pris les données de combustion concernant le polypropylène, matériau constitutif des cuves de traitement de surface, aucun produit liquide utilisé n’étant inflammable sur cette installation. Type de modélisation retenu : Mur de flamme, outil Bureau Veritas « Veriflux »

Incendie de la ligne de traitement de surface (cube Trevisan) :

Rubrique 2565 Valeur Formule utilisée ou Source

Longueur de la surface en feu (m) 9 Donnée EXTOL / SAT Surface partie traitement de surface du CUBE

TREVISAN Largeur de la surface en feu (m) 6

Vitesse de combustion (g/m².s) 24 SFPE – Handbook of Fire Protection Engineering –

Third Edition - Valeur pour le polypropylène

Humidité relative (%) 70 Moyenne région

Flux initial (radiation émise en surface)

(kW/m²) 30 Valeur pour le polypropylène

Hauteur de flamme (m) 8 Formule de Thomas

Propagation de l’incendie à l’ensemble de l’atelier de traitement de surface et thermo laquage :

Zone de thermo laquage Valeur Formule utilisée ou Source

Vitesse de combustion moyenne (g/m².s)

1.5

Risque de transmission de l’incendie de la chaine de traitement de surface par effet domino sur l’installation à

proximité (notamment cabine de poudrage et four de laquage).

Surface de stockage /combustible : 54 m² (cube Trevisan) + 5 m² * * La quantité de peinture poudre stockée (1,5 t) a été ajoutée pour une surface occupée sur rack de 5 m². Les données de combustion analogue au polypropylène sont prises en compte.

Considération d’un incendie de surface de foyer = Sbâtiment associée à un taux massique surfacique de combustion moyen, pondéré par la surface réelle de

combustibles. m’’ moyen = m’’ x Sstockage / Sbâtiment

Surface du bâtiment (m²) 936 40.41 m x 23.15 m - Données EXTOL

Hauteur du mur REI 120 17 Données EXTOL



V1 Partie 6 - 67/81

Zone de thermo laquage Valeur Formule utilisée ou Source

Humidité relative (%) 70 Moyenne région

Flux initial (radiation émise en surface)

(kW/m²) 30 Formule de Mudan

Hauteur de flamme (m) 4 Formule de Thomas

6.9.4.2. Résultats

Incendie de la chaine de traitement de surface en intérieur, cible à une altitude de 1,8 m :

Distances maximales atteintes (m)

Faces Longueur Largeur

Flux thermiques reçus

SELS - 8 kW/m² 12 10

SEL - 5 kW/m² 15 13

SEI - 3 kW/m² 20 17

SELS : 8 kW/m² : seuils des effets létaux significatifs SEL : 5 kW/m² : seuils des effets létaux SEI : 3 kW/m²: seuils des effets irréversibles

Risque de transmission du feu par effet domino sur les installations à proximité (notamment cabine de poudrage et four de laquage).

Incendie généralisé du bâtiment, cible à une altitude de 1,8 m :

Distances maximales atteintes sans considérer les murs REI 120



SELS - 8 kW/m² 6 6

SEL - 5 kW/m² 9 9

SEI - 3 kW/m² 14 12

Distances maximales atteintes avec les murs REI 120 (hauteur 17 m) prévus dans le cadre du projet



SELS - 8 kW/m² 0 0

SEL - 5 kW/m² 0 0

SEI - 3 kW/m² 0 0

Dans le cas de l’incendie généralisé, le risque d’effets dominos (SELS) par transmission par la toiture est nul, compte tenu de la hauteur du mur REI 120 de 17 m et que les bâtiments connexes présentent tous des hauteurs inférieures. Notons par ailleurs que la hauteur de flamme calculée est de 4 m.



V1 Partie 6 - 68/81

6.9.4.3. Représentation cartographique de l’incendie généralisé de l’atelier et constatations

Aucune cartographie n’est présentée, compte tenu des effets thermiques nuls dans le cas de l’incendie généralisé du fait de la présence des murs coupe-feu.

Dans le cadre des modélisations d’incendie et compte tenu des dispositions constructives prévues, nous constatons :

L’absence d’effets dangereux à l’extérieur des limites du site,

L’absence d’effets dominos sur les stockages hors de la zone traitement de

surface et thermolaquage, grâce aux murs coupe-feu.



V1 Partie 6 - 69/81

6.10. ANALYSE DES EFFETS DOMINO POSSIBLES

6.10.1. Notion d’effets domino

On entend par effets domino la possibilité pour un accident majeur donné, dit scénario primaire, de générer, par effet de proximité, d’autres accidents majeurs, ou scénarios secondaires, sur les installations ou établissements, présents dans un périmètre défini par des critères fixés, et ainsi de suite (cf. Code de l’Environnement – Partie réglementaire – Livre V – article R512-6, Directive 96/82/CE dite SEVESO II (article 8), arrêté du 10 mai 2000 modifié). L’objectif de ce chapitre est donc d’identifier les risques d’interactions majeures, en cas d’accident, entre les installations de EXTOL et les installations voisines et réciproquement.

6.10.2. Analyse des effets domino internes et externes au site

6.10.2.1. Méthodologie d’étude

La méthodologie d’étude employée comprend 4 étapes : 1ère étape : Inventaire des phénomènes dangereux majeurs (« scénarios primaires ») pouvant

avoir un effet sur les structures et matériaux et donc engendrer des effets domino. Les phénomènes dangereux majeurs considérés sont ceux identifiés à l’issue de l’évaluation préliminaire des risques. Tous les phénomènes dangereux pouvant engendrer des effets thermiques sont retenus. Les phénomènes dangereux de dispersion de produit toxique ne sont pas retenus car ils n’ont pas d’impact direct sur les structures et installations.

2ème étape : Evaluation des rayons d’effets des phénomènes dangereux majeurs retenus. Cette évaluation fait l’objet du chapitre. Le seuil d’effet considéré pour la détermination des distances d’effets, correspond aux seuils d’effets graves sur les structures soit 8 kW/m² (effet thermique) ou 200 mbar (effet de surpression).

3ème étape : Inventaire des systèmes (installations, équipements, …) inscrits, en totalité ou partiellement, dans les rayons d’effets sur les structures calculés, appréciation des dégâts causés, et identification des effets domino (= scénarios majeurs résultants ou scénarios « secondaires »). Sont examinés, plus particulièrement, les systèmes dits « dangereux » et les systèmes dits « sensibles » (salles de contrôle et équipements de protection incendie notamment).

4ème étape : Conclusion – proposition de mesures compensatoires en vue de réduire le nombre d’enchaînement et/ou les conséquences des accidents considérés.



V1 Partie 6 - 70/81

6.10.2.2. Application aux installations – Effets domino internes et externes

Phénomènes dangereux

Distance au seuil des effets domino (en m)

Commentaires Effets thermiques :

8 kW/m²

Effets surpression :

200 mbar

Incendie de l’atelier de thermo laquage

0 m coté Expéditions

-

Pas d’effet domino sur le petit stockage de bois présent dans la zone d’expédition (maximum 100 m

3 pour une emprise au

sol de 50 m² maximum) compte tenu de la présence du mur coupe-feu REI 120

Incendie de l’atelier de thermo laquage

0 m côté Station de traitement

- Pas d’effet domino sur le stockage d’effluents compte tenu de la présence du mur coupe-feu REI 120

Les effets domino de flux thermiques (8 kW/m2) ne touchent pas d’installations extérieures au site. L’analyse des effets domino internes ne fait donc pas apparaître de scénarios majeurs « secondaires ».

6.10.2.3. Analyse des effets domino des activités extérieures sur les installations de EXTOL

Il n’existe pas à proximité du site d’installations industrielles pouvant générer des effets domino sur les installations d’EXTOL.

6.10.3. Conclusion

En cas d’accident sur les installations du site, il n’y aurait pas d’effet domino externe au site et, au sein du site, les installations proches de la zone de l’accident seraient endommagées mais sans risque de provoquer à leur tour d’accident majeur. Réciproquement, les activités riveraines ne sont pas susceptibles d’agresser les installations du site.



V1 Partie 6 - 71/81

6.11. ANALYSE DETAILLEE DES RISQUES

6.11.1. Objectifs

L’analyse détaillée des risques constitue la dernière étape de l’analyse des risques. Elle doit être réalisée, à l’issue de l’évaluation préliminaire des risques, pour les phénomènes dangereux pour lesquels l’intensité des effets sort des limites de l’établissement. Elle a pour objectifs et intérêts :

de démontrer la maîtrise des risques pour chacun des évènements redoutés à étudier : a. identifier toutes les combinaisons de causes et les séquences accidentelles (chaînes

causales) les plus probables, b. identifier et caractériser les mesures de prévention pour chacune des causes, c. identifier et évaluer les effets potentiels et les dommages associés, d’évaluer de façon plus précise et justifiée la probabilité des différents dommages

possibles, de proposer des mesures d’amélioration complémentaires si besoin, d’identifier les mesures prépondérantes qui seront retenues comme mesures de maitrise

des risques (MMR) / éléments Importants pour la Sécurité (IPS).

6.11.2. Méthodologie

Pour chacun des scénarios susceptibles de conduire à des effets notables en dehors des limites du site et en tenant compte des mesures de maîtrise des risques, la construction des nœuds papillon permet la détermination de la probabilité de l’accident, (approche semi-quantitative à quantitative) et l’évaluation de la gravité à partir des rayons d’effets calculés. La méthode du nœud papillon est une méthode d’analyse des risques à la fois inductive et déductive. Elle permet :

d’apporter une démonstration renforcée de la bonne maîtrise des risques en présentant clairement l’action des mesures de sécurité sur le déroulement du scénario envisagé,

de sensibiliser efficacement les opérateurs sur la base d’un schéma détaillé mais compréhensible pour tous.

Le nœud papillon consiste à :

rechercher, par une construction graphique, toutes les combinaisons d’événements qui peuvent conduire à l’apparition d’un danger,

puis, envisager la mise en place de mesures de sécurité et les barrières IPS s’opposant à la succession des événements dangereux.

Cette construction graphique est représentée sous la forme d’une double arborescence (voir figure suivante), combinant un arbre de défaillances et un arbre d’événements.



V1 Partie 6 - 72/81

Désignation Signification Définition

Ein Evénement indésirable Dérive ou défaillance sortant du cadre des conditions d’exploitation usuelles définies

EC Evénement courant Evénement admis survenant de façon récurrente dans la vie d’une installation

EI Evénement initiateur Cause directe d’une perte de confinement ou d’intégrité physique

ERC Evénement redouté central

Perte de confinement sur un équipement dangereux ou perte d’intégrité physique d’une substance dangereuse

ERS Evénement redouté secondaire

Conséquence directe de l’événement redouté central, l’événement redouté secondaire caractérise le terme source de l’accident

Ph D Phénomène dangereux

Phénomène physique pouvant engendrer des dommages majeurs

EM Effets majeurs Dommages occasionnés au niveau des cibles (personnes, environnement ou biens) par les effets d’un phénomène dangereux

La partie gauche du nœud papillon correspond à un arbre de défaillances et permet d’identifier les causes de l’événement redouté (dit événement redouté central (ERC)). La partie droite du nœud papillon est un arbre d’événements et permet de déterminer les conséquences de l’ERC. Dans cette représentation graphique, chaque chemin conduisant d’une défaillance d’origine jusqu’à l’apparition d’effets majeurs désigne un scénario d’accident particulier pour un même événement redouté central. Les mesures de sécurité sont représentées sur le nœud papillon par des barres verticales, symbolisant le fait qu’elles s’opposent au développement du scénario d’accident.



V1 Partie 6 - 73/81

Identification et caractérisation des MMR Une Mesure de Maîtrise des Risques ou MMR est une chaîne de sécurité, constituée de un ou plusieurs équipements, qui remplit une fonction de sécurité et satisfait un certains nombres de critères : indépendance, efficacité, temps de réponse et testabilité / maintenabilité (ou maintien dans le temps). Sont distinguées :

les MMR humaines ou organisationnelles (BHS – Barrières Humaines de Sécurité) (exemple : contrôle d’une opération par une tierce personne) (cf. Rapport d’étude de l’INERIS N° DRA-09-103041-06026B du 21/09/2009 – Omega 20) ;

les MMR techniques (BTS) qui comprennent : les dispositifs de sécurité actifs (soupape de décharge, clapet limiteur de débit, …)

ou passifs (disque de rupture, arrête-flammes, cuvette de rétention, …) les Systèmes Instrumentés de Sécurité (SIS) (ensembles constitués d’une

détection, d’un traitement du signal et d’un actionneur). les MMR qui associent un dispositif technique et une action humaine (BTHS) (par

exemples : fermeture manuelle d’une vanne suite à la détection visuelle d’une augmentation anormale de la pression du réacteur, mise en sécurité d’une vanne par actionnement d’un bouton d’arrêt d’urgence par l’opérateur suite à une détection de fuite, …).

L’étude de dangers évalue l’efficacité des MMR identifiées en attribuant à chaque MMR un niveau de confiance (NC). Ce NC est définit par analogie aux exigences qualitatives des normes NF EN 61508 et NF EN 61511 (1) (cf. Rapport d’étude de l’INERIS DRA-08-95403-01561B du 01/09/2008 – Omega 10). Ce niveau de confiance est lié à la probabilité de défaillance de la barrière et associé à un facteur de réduction du risque (NC 1 PFD (Probability of Failure on Demand) = 10-1 / sollicitation facteur de réduction du risque = 10, NC 2 PFD = 10-2 / sollicitation facteur de réduction du risque = 100). (1) NF-EN 61508 : Sécurité fonctionnelle des systèmes électriques / électroniques / électroniques programmables relatifs à la sécurité. NF EN 61511 : Sécurité fonctionnelle – Systèmes instrumentés de sécurité pour le secteur de l’industrie de process.

6.11.3. Identification des scénarios faisant l’objet d’une analyse détaillée des risques

Etant donné qu’aucun scénario n’est susceptible de conduire à des effets notables en dehors des limites du site, aucun scénario ne fait l’objet d’une analyse détaillée des risques.



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6.12. HIERARCHISATION DU RISQUE - CONCLUSION

Les risques étudiés en analyse détaillée des risques sont placés dans la matrice d’acceptabilité du risque présentée ci-dessous.

Probabilité (sens croissant de E vers A)

Gravité E D C B A

5. Désastreux

4. Catastrophique

3. Important

2. Sérieux

1. Modéré

Conformément à la réglementation, seuls les scénarios dont les effets sortent des limites de propriété sont positionnés dans la matrice de criticité. Or, étant donné l’absence d’effets dangereux hors site d’après les modélisations, aucun scénario relatif au site d’EXTOL n’est à placer dans la matrice réglementaire d’acceptabilité du risque.



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6.13. MOYENS DE SECOURS ET D’INTERVENTION EN CAS D’ACCIDENT

6.13.1. Désenfumage

L’ensemble des ateliers (existants et extension) a été divisé en 8 cantons de désenfumage distincts (cf. plan de cantonnement et de désenfumage disponible en Annexe 11). L’ensemble des cantons sera équipé en partie haute de dispositifs d’évacuation naturelle de fumées, gaz de combustion, chaleur et produits d’imbrûlés dégagés en cas d’incendie (DENFC). Ces dispositifs seront à commande automatique et manuelle. Le plan en Annexe 11 localise l’implantation des unités de désenfumage et donne, pour chaque canton, le détail des surfaces utiles existantes ou prévues. Ainsi, pour chaque canton existant ou future, la surface utile n’est ou ne sera pas inférieure à 2% de la surface à désenfumer. Ainsi, le site sera conforme aux arrêtés ministériels applicables :

- Arrêté du 30 juin 2006 relatif aux installations de traitements de surfaces soumises à autorisation au titre de la rubrique 2565 de la nomenclature des installations classées ;

- Arrêté du 14/12/2013 relatif aux prescriptions générales applicables aux installations relevant du régime de l'enregistrement au titre de la rubrique n° 2560 de la nomenclature des installations classées pour la protection de l'environnement.

6.13.2. Détection incendie

Le site, pour la totalité des bâtiments de production ainsi que pour les bureaux, sera équipé d’un système de détection incendie, relié à une centrale incendie. En cas de détection, le signal sera transmis à la société de télésurveillance et une alarme sonore se déclenchera dans les différents points de l’usine. La détection incendie déclenchera les installations suivantes :

- Système de désenfumage - Portes sectionnelles au niveau des passages de profilés de la zone de traitement de

surface et thermo laquage. Les dispositifs de détection incendie en cours d’étude et qui seront retenus seront adaptés aux activités présentes dans les différentes parties de production du site.

6.13.3. Arrêts d’urgence

Des arrêts d’urgence, placés à proximité des différentes machines permettent de mettre les installations en sécurité en cas d’incident sur le site. Leur activation provoque la mise en sécurité des installations.

6.13.4. Moyens internes de lutte incendie

6.13.4.1. Moyens humains

La sécurité fait l’objet d’une réflexion globale d’EXTOL qui s’est engagé dans cette démarche. Les techniciens ont à leur disposition toutes les procédures et documents nécessaires pour assurer la bonne sécurité des sites. Ils ont par ailleurs reçu des formations à la sécurité.



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En cas d’accident entraînant un incendie, le déclenchement de l’alerte permet de prévenir de manière immédiate le personnel, puis au besoin par le personnel en charge de la sécurité sur le site : - les services de secours extérieurs, - les Administrations concernées (Préfecture, DREAL, Mairie,…), - le voisinage (industriels voisins, établissements recevant du public), Le site est équipé de moyens permettant d’alerter les services d’incendie et de secours : ligne téléphonique et télésurveillance. .

6.13.4.2. Moyens techniques

Des extincteurs mobiles sont placés dans les différents bâtiments de production et le seront dans le nouveau bâtiment. Ils sont adaptés au risque et judicieusement placés. Ils permettent au personnel d’intervenir rapidement en cas de sinistre. Par ailleurs, 3 RIA seront à terme disponibles dans la zone de thermo-laquage. Extinction CO2 : La cabine de poudrage sera munie d’un système de détection et d’extinction automatique incendie intégré utilisant le CO2 comme agent d’extinction :

- Buses d’injection de CO2 dans le cyclone et à l’entrée du filtre final, - 2 cylindres de 30 kg CO2 alimentant les buses d’injection

Ces moyens sont maintenus en bon état et vérifiés au moins une fois par an par un organisme compétent. Les moyens additionnels entreront dans le planning des vérifications réglementaires

6.13.4.3. Exercices

Le personnel est sensibilisé sur tous les risques encourus par l’entreprise. Tout le personnel est entraîné par des formations avec mise en œuvre de matériels d’incendie et de secours. Il peut intervenir dès le début d’un incendie.

6.13.5. Moyens externes

6.13.5.1. Poteaux incendie

Les 2 poteaux incendie normalisés les plus proches se situent à moins de 200 m des bâtiments. NANTES METROPOLE a effectué un essai incendie en simultané le 8 mars 2017 sur les cinq poteaux incendie les plus proches du site. Les cinq poteaux permettent d’assurer un débit simultané de 450 m3/h. A ce débit viendra s’ajouter le poteau incendie n°1543 pris en référence de pression assurant un débit minimum de 60 m3/h, soit un total de 510 m3/h. L’implantation des poteaux testés est entourée avec l’indication « débit » et « pression » pour le PI n°1543 sur le plan ci-dessous.



V1 Partie 6 - 77/81

Figure 5 : Implantation des poteaux incendie à proximité du site

6.13.5.2. Centre de secours

En cas de sinistre important, le recours à des moyens extérieurs sera indispensable. Le site appellera le 18 et obtiendra le SDIS de Nantes qui fera intervenir la ou les casernes disponibles en fonction de l’activité opérationnelle du moment. Les moyens des services de secours portent sur des matériels mobiles, canons et lances à mousse et à eau, extincteurs,… La ressource en eau via les poteaux incendie présents sur la voie publique est suffisante. L’installation est ainsi accessible à tout moment pour permettre l’intervention des services d’incendie et de secours.

6.13.6. Gestion des eaux d’extinction en cas d’incendie

Une pollution peut provenir du déversement dans le milieu naturel ou les réseaux publics des eaux utilisées pour combattre un incendie et contenant des produits de décomposition en mélange (cendres, dilution des produits stockés...). Le dimensionnement du volume des eaux incendie est le suivant.

EXTOL

: 60 m3/h



V1 Partie 6 - 78/81

Calcul du besoin en eaux d’extinction d’incendie (D9 – Septembre 2001) (estimation) Pour éteindre un incendie, les services de défense incendie utiliseraient les ressources en eau disponibles. Les eaux d’extinction (fraction non évaporée) seraient chargées de matières imbrûlées en suspension de type noir de carbone. Afin d’évaluer quel seraient les besoins en eaux d’extinction incendie, nous avons appliqué la méthode décrite dans le guide pratique D9 « Guide pratique pour le dimensionnement des rétentions des eaux d’extinction », INESC (Institut National d’Etudes de la Sécurité Civile) – FFSA (Fédération Française des Sociétés d’Assurances) – CNPP (Centre National de Prévention et Protection). Les tableaux suivants permettent la prise en compte de tous les éléments nécessaires pour le calcul des besoins en eaux. La surface de référence du risque est au minimum délimitée par des murs coupe-feu REI 120 ou par un espace libre non couvert de 10 m minimum. La surface de référence considérée est celle de l’ensemble des ateliers existants + la nouvelle zone d’expédition (extension 1) et la station de traitement et le laboratoire (extension 3) soit 8034 m² (source : partie 3.1. du dossier, tableau des surfaces au sol dans la configuration projetée). L’extension 2 (surface recoupée par des murs REI 120 n’est pas prise en compte. Le niveau de risque attribué pour une activité selon le fascicule F03 de la D9 est de 1. Le besoin en eau nécessaire a été évalué à 480 m3/h pendant 2 heures, le SDIS ayant validé un besoin en eau de 470 m3/h.



V1 Partie 6 - 79/81

Dimensionnement des besoins en eau pour la défense extérieure contre l'incendie - D9

EXTOL France configuration projetée

Critères Coefficients Coefficients

retenus Commentaires

Hauteur de stockage Activité Stockage

- Jusqu'à 3 m 0

0 0 La hauteur du stockage

dans les bâtiments ne dépasse pas 3 m

- Jusqu'à 8 m (+ ) 0,1

- Jusqu'à 12 m ( +) 0,2

- Au-delà 12 m (+) 0,5

Type de construction (²)

- Ossature stable au feu > ou = 1 heures ( - ) 0,1

0,1 0 Bâtiment en bardage

métallique < 30 min - Ossature stable au feu > ou = 30 minutes 0

- Ossature stable au feu < 30 minutes ( + ) 0,1

Types d'interventions internes

- Accueil 24 H / 24 ( - ) 0,1

-0,1 - Site ouvert en journée

Télésurveillance

(présence permanente à l'entrée)

- DAI généralisée reportée ( - ) 0,1

24H / 24 en télésurveillance

ou au poste de secours

24 H / 24 lorsqu'il existe

avec des consignes d'appel

- Service sécurité incendie ( - ) 0,3

24 H / 24 avec moyens

appropriés équipe de seconde

intervention en

mesure d'intervenir 24 H / 24)

Coefficients 0 0 Surface de référence =

Bâtiment 1 +2 + 3 existants + Extensions 1 et 3 Extension 2 non prise en compte car recoupée par mur REI 120

Bâtiments non sprinklés Fascicule F 03

1 + Coefficients 1 1

Surface de référence : S en m² 8034

Q= 30 x S x (1+ coefficients) / 500 482,04 0

Risque retenu 1 2

Risque 1 Q1=Qi x 1

471,18 0 Risque 2 Q2=Qi x 1,5

Risque 3 Q3=Qi x 2

Risque sprinklé (oui ou non) non non

Cellule de stockage/activité recoupées (oui ou non) oui

Débit calculé en m3/h Qcalculé= 482,04 0

Pour information : 470

m3/h validé par le SDIS en Janvier 2017

Débit total calculé en m3/h Qcalculé= 482,04

Débit requis en m3/h

(arrondi au multiple de 30 m3/h le plus proche)

Qrequis= 480

Le site dispose aux alentours de 6 poteaux incendie situés à moins de 400 m du site, qui assureront un débit simultané minimum de 510 m3/h pendant 2 heures (cf. détail au § 6.13.5.1 donnant le détail des poteaux incendie). Ces sources seront suffisantes pour subvenir aux besoins en eaux d’extinction incendie. Calcul du volume de rétention des eaux incendies (D9A – Septembre 2004) Afin d’évaluer quel serait le volume adéquat pour la rétention des eaux d’extinction incendie, nous avons appliqué la méthode décrite dans le guide pratique D9A « Guide pratique pour le dimensionnement des rétentions des eaux d’extinction », INESC (Institut National d’Etudes de la Sécurité Civile) – FFSA (Fédération Française des Sociétés d’Assurances) – CNPP (Centre National de Prévention et Protection). Le dimensionnement du volume de rétention nécessaire est présenté ci-après. Il est effectué sur la base du débit requis pour les besoins en eau, auquel on ajoute les autres sources d’eau récoltées.



V1 Partie 6 - 80/81

La surface de drainage est prise égale à 15 554 m² (source : partie 3.1. du dossier, tableau des surfaces au sol dans la configuration projetée). Le plus grand volume de produits liquides dangereux/effluents à contenir présent dans la surface de référence est de 102 m3 (volume des cuves d’effluents et boues de la station de traitement de surface 2 stockages tampons des acides et alcalins en cuves de 30 m3 + 1 cuve d’ajustement de pH + cuve de 30 m3 des concentrats après évapoconcentrateur). Sera également ajouté le volume des cuves de traitement de surface (23 m3)

Dimensionnement des rétentions des eaux d'extinction - D9A - Edition 08.2004

EXTOL France configuration Projetée

Besoins pour la lutte extérieure

Résultat document D9 (Besoins x 2 heures au minimum

480 x 2 = 960

m3

+

Moyens de lutte intérieur contre

l'incendie

Sprinkleur Volume réserve intégrale de la source

principale ou besoins x durée théorique maxi de fonctionnement

0 m3

+

Rideau d'eau Besoins x 90 mn 0 m3

+

RIA A négliger 0 m3

+

Mousse HF et MF

Débit de solution moussante x temps de noyage (en gal. 15 -25 mn)

0 m

3

+

Brouillard d'eau et autres systèmes Débit x temps de fonctionnement requis 0 m3

+

Volume d'eau liés aux intempéries

Drainage eau pluviale vers la

rétention (10 l/m2)

Surface drainée en m

2

155,54 m

3

15 554

+

Présence stock de liquides

20% du volume contenu dans le local contenant le plus grand volume

Plus grand volume de produits liquides contenu dans un local de la surface de

référence, en m3

23 m

3

92 + 23

=

Volume total de la capacité de confinement 1 138,54 m3

La rétention des eaux d’extinction incendie est prévue de la manière suivante :

Rétention dans les bâtiments via seuils et barrières aux entrées (visible sur le plan « Rétention d’eaux incendie» disponible en Annexe 12) :

o Dispositif de retenue automatique type « Pollu-gate » (pas d’action manuelle ni électrique) au niveau des ouvertures de l’extension et d’une partie des ouvertures sur le bâtiment existant,

o Bordures de 13 cm prévues au niveau des ouvertures des bâtiments existants



V1 Partie 6 - 81/81

8918 m² de bâtiment (bâtiments 1, 2, 3 existants + extensions 1, 2 et 3) avec 13 cm de rétention = 1159 m3

Cette capacité de rétention est donc suffisante pour contenir les eaux d’extinction incendie dans les bâtiments. A cette capacité s’ajoutent les deux cuves tampons de confinement de 80 m3

recueillant les eaux de ruissellement sur les voieries extérieures. Cette stratégie de confinement a été validée en amont avec le SDIS local. Précisons que les réseaux d’eaux pluviales de toiture (EPT) et eaux pluviales de ruissellement (EPR) seront munis de vannes d’isolement.