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II

UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA

EQUINOCCIAL

FACULTAD DE CIENCIAS DE LA INGENIERÍA

CARRERA DE TECNOLOGÍA DE PETRÓLEOS

“Estudio del Funcionamiento del sistema de Control de Sólidos utilizando

Centrífugas Decantadoras – CETAGUA S.A.”

PREVIA LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE TECNÓLOGO EN PETRÓLEOS

Autor:

Miguel Enrique Perugachi Silva.

Director de Tesis:

Ing. Raúl Baldeón

Fecha:

30 – Septiembre - 2009

QUITO – ECUADOR

III

“De la realización del presente trabajo se responsabiliza única y estrictamente el

autor”.

MIGUEL ENRIQUE PERUGACHI SILVA

IV

CERTIFICACIÓN

Certifico que bajo mi dirección el presente trabajo fue realizado en su totalidad por

MIGUEL ENRIQUE PERUGACHI SILVA.

Ing. Raúl Baldeón

DIRECTOR DE TESIS

VI

DEDICATORIA

Dedico esta tesis:

A Dios por ser el dueño de todo lo que poseemos y nos bendice

cada día permitiéndonos que todos los sueños y anhelos que hay en

nuestro corazón se cumplan.

Con inmenso cariño y gratitud les dedico esta tesis a mi Madre

María Elena Silva, Erika mi Novia y a mi querida Hija Micaela ya

que con su amor, paciencia y comprensión han sabido guiar mi

vida por el sendero de la verdad y la justicia a fin de engrandecer y

honrar a Dios, a mi familia y a mi querida patria.

Gracias Madre por haberme brindado el fruto de tu esfuerzo y

sacrificio por ofrecerme un futuro mejor.

MIGUEL PERUGACHI

VII

AGRADECIMIENTOS

Al presentar mi tesis, quiero agradecer a Dios por brindarme cada

día una nueva oportunidad de vida.

Agradezco a mi Madre por todo su esfuerzo, guía y apoyo que sin

esto no hubiera podido culminar mi carrera profesional.

También debo agradecer a la UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA

EQUINOCCIAL, Facultad de Ciencias de la Ingeniería, por

haberme abierto sus puertas para engrandecerme y crear un hombre

mejor, al igual que al Ing. Raúl Baldeón mi director de tesis por ser

más que un profesor un amigo que con su guía y conocimiento me

permitió desarrollar este trabajo.

También debo agradecer a todos los Ingenieros de la carrera de

Tecnología en Petróleos que con paciencia y su conocimiento

aportaron a mi formación profesional, de los cuales quedo muy

agradecido.

MIGUEL PERUGACHI

VIII

RESUMEN

El presente trabajo investigativo tiene por objeto principal dar a conocer el

Funcionamiento del Sistema de Control de Sólidos utilizando Centrífugas Decantadoras

– CETAGUA S.A. el cual esta compuesto por V capítulos en los cuales se hablara de:

En el primer CAPÍTULO (I) se definen los objetivos, justificación del tema y los

métodos con los cuales se llevo acabo esta tesis.

En el segundo CAPÍTULO (II) se detalla todo lo Relacionado con las generalidades,

conceptos, del Control de Sólidos del petróleo, sus antecedentes y su alcance en el área

de la perforación.

En el tercer CAPÍTULO (III) se explica las partes del Módulo de Control de Sólidos de

CETAGUA S.A.

Seguidamente en el cuarto CAPÍTULO (IV) se definen temas como el Trasteo de

Modulo de Control de Sólidos, se explica el funcionamiento y la aplicación del sistema

de CETAGUA S.A.

Finalmente en el quinto CAPÍTULO (V) y de acuerdo al trabajo de investigación

desarrollado, enumera algunas conclusiones y recomendaciones sobre el proceso de

Funcionamiento del Control de Sólidos Utilizando Centrifugas Decantadoras

CETAGUA S.A.

La finalidad de este estudio es reconocer el sistema de Control de Sólidos como uno de

los más importantes para la remoción de sólidos tanto comerciales como de perforación,

con un manejo simple y económico.

IX

SUMMARY

The present investigative work has for main object to give to know the Operation of the

System of Control of Solids using you Centrifuge D-Canter CETAGUA CORP. the one

which this compound for V chapters in which it was spoken of:

In the first CHAPTER (I) they are defined the objectives, justification of the topic and

the methods with which you takes I finish this thesis.

In the second CHAPTER (II) it is detailed all the Related with the generalities,

concepts, of the Control of Solids of the petroleum, their antecedents and their reach in

the area of the perforation.

In the third CHAPTER (III) it is explained the parts of the I Modulate of Control of

Solids of CETAGUA CORP.

Subsequently in the fourth CHAPTER (IV) they are defined topics like the one Messes

up of I Modulate of Control of Solids, it is explained the operation and the application

of the system of CETAGUA CORP.

Finally in the fifth CHAPTER (V) and according to the developed investigation work, it

enumerates some conclusions and recommendations on the process of Operation of the

Control of Solids Using you Centrifuge D-Canter CETAGUA CORP.

The purpose of this study is to recognize the Solids Control system as one of the most

important for the removal of solid commercial and drilling with a simple and

economical.

X

ÍNDICE GENERAL

DECLARACIÓN PERSONAL………………………………………………… III

CERTIFICACIÓN DEL DIRECTOR……………..………………………….. IV

CARTA DE LA EMPRESA V

DEDICATORIA………………………………………………………………… VI

AGRADECIMIENTOS………………………………………………………… VII

RESUMEN……………………………………………………………………… VIII

SUMMARY……………………………………………………………………… IX

ÍNDICE GENERAL........................................................……………………….. X

ÍNDICE DE CONTENIDO.……………………………………………………. XI

ÍNDICE DE GRÁFICOS.………………………………………………………. XVI

ÍNDICE DE TABLAS.………………………………………………………... XVIII

XI

ÍNDICE DE CONTENIDO

CAPÍTULO I

1. INTRODUCCIÓN 1

1.1. OBJETIVO GENERAL 1

1.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS 2

1.3. JUSTIFICACIÓN 2

1.4. IDEA A DEFENDER 3

1.5. VARIABLES 3

1.5.1. VARIABLE DEPENDIENTE 3

1.5.2. VARIABLE INDEPENDIENTE 3

1.6. METODOLOGÍA 4

1.7.1. MÉTODOS 4

1.7.2. TECNICAS 4

CAPÍTULO II

2. CETAGUA S.A. 5

2.1. LODOS DE PERFORACIÓN 6

2.1.1. FUNCIÓN DE LOS LODOS DE PERFORACIÓN 6

2.1.2. PROPIEDADES DEL LODO DE PERFORACIÓN 7

XII

2.1.3. COMPOSICION DE LOS FLUIDOS DE PERFORACION

DE BASE AGUA. 10

2.2. SÓLIDOS 11

2.2.1. CLASIFICACIÓN DE LOS SÓLIDOS 11

2.2.2. EFECTOS DE LOS SÓLIDOS 12

2.3. TAMAÑO DE PARTÍCULA 12

2.4. TEORIA SOBRE POLÍMEROS 13

2.4.1. NATURALEZA DE LOS POLÍMEROS 13

2.4.2. CLASIFICACIÓN DE LOS POLÍMEROS 14

2.4.3. FACTORES QUE AFECTAN LAS PROPIEDADES DE LOS

POLÍMEROS 15

2.5. FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA DE CONTROL DE SÓLIDOS 16

2.6. CONTROL DE SÓLIDOS 17

2.6.1. DILUCIÓN 17

2.6.2. ASENTAMIENTO 18

2.6.3. EQUIPOS MECÁNICOS 18

2.6.3.1. ZARANDAS 18

2.6.3.2. MUD CLEANER O TRES EN UNO 20

2.6.3.3. CENTRÍFUGAS 22

2.7. METODOS DE CONTROL DE SÓLIDOS 23

2.7.1. MQC (MEJORAMIENTO QUIMICO DE LA CENTRIFUGA) 23

XIII

CAPÍTULO III

3. UNIDAD DE CONTROL DE SÓLIDOS DE CETAGUA S.A. 27

3.1. PARTES DE LA UNIDAD 27

3.1.1. CENTRÍFUGAS DECANTADORAS 27

3.1.1.1. SEPARACION POR SEDIMENTACIÓN 28

3.1.1.2. LEY DE STOKES 29

3.1.1.3. ACELERACIÓN CENTRÍFUGA 30

3.1.1.4. SEPARACIÓN CENTRÍFUGA 31

3.1.1.5. PRINCIPIOS DE OPERACIÓN 31

3.1.2. BOMBA CENTRÍFUGA 33

3.1.2.1. PRINCIPIO DE OPERACIÓN 34

3.1.3. AGITADORES 35

3.1.4. TOLVA 37

3.1.5. TORNILLO TRANSPORTADOR 38

3.1.6. SISTEMA DE PREMEZCLA 40

CAPÍTULO IV

4. TRASTEO 42

4.1. PROCEDIMIENTO PARA LAS OPERACIONES DEL MÓDULO DE

CONTROL DE SÓLIDOS 44

XIV

4.2. PROCEDIMIENTO PARA LA OPERACIÓN MQC 45

4.3. PREPARACIÓN DE POLÍMEROS 46

4.4. DISPOSICIÓN DE SÓLIDOS 49

4.5. PROGRAMA DE MANTENIMIENTO 51

4.5.1. CADA DIA ANTES DE INICIAR LA OPERACIÓN 51

4.5.2. CADA 14 DIAS DE OPERACIÓN 53

4.5.3. MANTENIMIENTO CADA 250 HORAS DE TRABAJO 56

4.5.4. CADA 30 DIAS/MES DE OPERACIÓN 60

4.5.5. CADA 90 DIAS/3MESES DE OPERACIÓN 62

4.6. INFORME FINAL DE CONTROL DE SÓLIDOS Y MANEJO DE

DESECHOS SÓLIDOS Y LIQUIDOS 63

4.6.1 CONTROL DE SÓLIDOS Y MANEJO DE DESECHOS 63

4.6.2. RIG UP (ARMADO) 65

4.6.3. PERFORACIÓN DE POZO 69

4.6.4. SECCIÓN DE 16” 70

4.6.5. SEGUNDA SECCIÓN 73

4.6.6. HECHOS RELEVANTES 76

4.7. COSTOS 78

CAPÍTULO V

5. CONCLUSIONES 79

5.1. RECOMENDACIONES 80

XV

5.2. BIBLIOGRAFÍA 81

5.3. MARCO CONCEPTUAL 82

5.3.1. DEFINICIÓN DE CONCEPTOS BÁSICOS 82

5.4. ANEXOS 84

5.4.1 Anexo #1: PROCEDIMIENTO PARA GESTION DE RIPIOS DE 84

PERFORACION.

5.4.2. Anexo #2: PROGRAMA DE PERFORACIÓN. 100

5.4.3. Anexo #3: Tabla 7b del reglamento Ambiental para las operaciones 110

Hidrocarburíferas en el Ecuador.

XVI

ÍNDICE DE GRÁFICOS

GRÁFICO Nº 1: Logo de CETAGUA S.A. 6

GRÁFICO Nº 2: Zaranda 20

GRÁFICO Nº 3: Mud Cleaner o Tres en Uno 21

GRÁFICO Nº 4: Centrífuga 22

GRÁFICO Nº 5: Módulo de Control de Sólidos 26

GRÁFICO Nº 6: Fuerza “G” 30

GRÁFICO Nº 7: Partes de la Centrífuga 32

GRÁFICO Nº 8: Zonas de Descarga de la Centrífuga 33

GRÁFICO Nº 9: Bomba Centrífuga 35

GRÁFICO Nº 10: Agitador 36

GRÁFICO Nº 11: Partes de la Tolva 38

GRÁFICO Nº 12: Tornillo Transportador 39

GRÁFICO Nº 13: Corte del Tornillo Transportador 39

GRÁFICO Nº 14: Trasteo 43

GRÁFICO Nº 15: Panel de Control 45

GRÁFICO Nº 16: Diagrama ilustrativo de válvulas y tuberías del Módulo de

Control de Sólidos.

47

GRÁFICO Nº 17: Vistas superior, lateral y frontal del Módulo de Control de

Sólidos.

48

GRÁFICO Nº 18: Disposición de Sólidos de Perforación 50

GRÁFICO Nº 19: Diagrama de la Instalación 67

XVII

GRÁFICO Nº 20: Volúmenes Tratados por Sección 70

GRÁFICO Nº 21: Unidad de Control de Sólidos CETAGUA S.A. 77

XVIII

ÍNDICE DE TABLAS TABLA Nº 1: Fluidos de Perforación Utilizados 64

TABLA Nº 2: Listado de equipos armados en localización. 66

TABLA Nº 3: Listado de productos químicos en localización 68

TABLA Nº 4: Datos importantes, volúmenes tratados 69

TABLA Nº 5: Parámetros de uso de las centrífugas, hueco de 16” 71

TABLA Nº 6: Químicos utilizados, hueco de 16” 73

TABLA Nº 7: Parámetros de uso de las centrífugas, segunda sección 74

TABLA Nº 8: Químicos utilizados, hueco de Segunda Sección

TABLA Nº 9: Renta de Equipo.

75

78

1

CAPÍTULO I

1. INTRODUCCIÓN.

La industria petrolera a través de los años ha ido evolucionando y mejorando su

actividad y forma de extracción del petróleo para prevenir accidentes y contaminaciones

al medio ambiente.

CETAGUA S.A. es una empresa nacional con estándares internacionales que a

fabricado un módulo de Control de Sólidos con mano de obra nacional el cual es

compacto, económico y de fácil manejo por medio del cual se extraen tanto sólidos

comerciales como sólidos de perforación los cuales pueden ocasionar mucho daño a la

formación así también como a el lodo cambiándole sus propiedades y subiendo su

costo.

Los lodos de perforación tienen propiedades que deben ser cumplidas para no ocasionar

daños al pozo y a su estructura por lo que es de suma importancia mantener un buen

estado a el módulo de Control de Sólidos, conocer sus partes y el funcionamiento de

cada una de estas para así también poderle dar un buen mantenimiento y tenerlo en

optimas condiciones para la extracción de sólidos.

1.1. OBJETIVO GENERAL.

Dar a conocer los procesos operacionales que realiza la compañía CETAGUA para

reducir y controlar sólidos indeseables en un sistema de lodo cerrado.

2

1.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS.

• Reconocer cada una de las partes de la UMP (Unidad Modular de Procesos).

• Diferenciar los procesos de separación mecánica con los procesos de separación

mecánica – química (MQC).

• Recopilar la información técnica para realizar un programa de mantenimiento en

el cual se sepa cuando y que se debe hacer en el Módulo de Control de Sólidos.

1.3. JUSTIFICACIÓN.

Debido a las características propias del manejo de los fluidos de perforación dentro de

las operaciones petroleras, se hace necesario el reconocer un sistema que permita

controlar los fluidos de perforación reduciendo los sólidos indeseables de tal manera

que los parámetro físico – químicos permanezcan dentro de los límites planteados con

anterioridad.

El control de sólidos es fundamental en los procesos de perforación por que:

• Baja el volumen de dilución de un lodo utilizado.

• Baja los costos diarios.

• Altas ratas de perforación.

• Incrementa la producción, disminuye el daño en la formación.

• Baja el volumen de desechos.

• Aumenta la vida útil de los equipos.

• No existe riesgo de perdida de circulación.

3

• No existe riesgo de pega de tubería.

Es importante dejar plantado un documento de estudio inicial sobre el sistema de

control de sólidos que sirva como referencia a los estudiantes para investigaciones mas

profundas en un futuro.

1.4. IDEA A DEFENDER.

Si se estudia y se reconoce el funcionamiento de un sistema de control de sólidos para

quitar los ripios y reducir o deshidratar el fluido para minimizar su peso a base de

polímeros, se podrá recomendar su implementación a fin de tener un control óptimo en

el manejo de los ripios en todos los pozos petroleros.

1.5. VARIABLES.

1.5.1. Variable Dependiente

Sistema de control de sólidos

Separación de los ripios

1.5.2. Variable Independiente

Análisis de los equipos

Fluido de perforación

Pozo

4

1.6. METODOLOGÍA

1.6.1. Métodos

Método exploratorio

Por medio de este método vamos a comparar y verificar el funcionamiento del actual

sistema de control de sólidos para verificar que tan efectivo es al reducir el peso en el

fluido de perforación.

Método analítico

Este método es muy útil al analizar la eficiencia y resultados para reducir los sólidos por

parte del sistema de control de sólidos.

1.6.2. Técnicas

Revisión de literatura

Revisión de libros, revistas, artículos publicados, Web, etc.

Internet

La información de Internet es de suma importancia por la facilidad de encontrarla y por

la manipulación de la misma; pero es muy importante de contar con fuentes de

información seria y precisa con datos e información creíble y real.

5

CAPÍTULO II

2. CETAGUA S.A.

CETAGUA S.A., Corporación Ecuatoriana de Tratamiento de Agua, se constituye el 11

de Septiembre de 1998 para la prestación de servicios en el Sector Petrolero y la

Industria Ecuatoriana en general.

CETAGUA S.A., ofrece soluciones eficientes, y rápidas a la industria petrolera.

Con oficinas y talleres en Quito, y una base en Francisco de Orellana (El Coca) la cual

con su extenso inventario le garantiza mantenimientos oportunos y convenientes en el

oriente ecuatoriano.

Dentro de sus soluciones y servicios consta de lo siguiente:

• Control de Sólidos, Dewatering, Tratamiento de agua.

• Remediación Ambiental.

• Generación de energía, Montajes eléctricos.

• Logística de proyectos remotos.

• Transporte Fluvial (combustible, alimentos, etc.).

6

GRÁFICO Nº 1: Logo de CETAGUA S.A.

FUENTE: CETAGUA S.A.

ELABORADO POR: Miguel Perugachi

2.1. Lodos de Perforación

El lodo de perforación es un fluido, de características físicas y químicas apropiadas, que

por circulación remueve el ripio de formación hacia la superficie.

Son la mezcla de líquidos, productos químicos sólidos y sólidos de perforación.

Los sólidos son entonces de tipo comercial (adicionados para alcanzar las propiedades

deseadas) y los sólidos perforados (no comerciales y contaminantes)

2.1.1. Función de los Lodos de Perforación

La función de los lodos de perforación son:

7

• Transportar los sólidos de perforación y derrumbes desde el fondo hasta

superficie.

• Mantener en suspensión los cortes y derrumbes en el anular (cuando se detiene

la circulación)

• Controlar la presión de fondo (de la formación)

• Enfriar y lubricar la broca y la sarta.

• Dar sostén a las paredes del pozo.

• Asegurar el medio para obtener registros eléctricos interpretables.

• Ayudar a suspender el peso de la sarta y el revestimiento (casing).

• Transmitir potencia hidráulica sobre la formación, por debajo de la broca.

• Proveer un medio adecuado para la evaluación de la formación productora.

• Minimizar el impacto ambiental.

• Facilitar la obtención de información sobre las formaciones perforadas.

2.1.2. Propiedades del Lodo de Perforación

Las propiedades más importantes de lodo de perforación son:

• Densidad:

Se mide mediante la balanza de lodos. Se consideran livianos hasta un peso de

10.5 Libras por galón (ppg) y pesados con pesos superiores. Los lodos con

pesos mayores de 14 ppg son considerados muy pesados y costosos por la

8

cantidad de material densificante que se utiliza. Los densificantes le dan un

mayor peso al lodo.

• Contenido de sólidos:

Se mide por retorta en laboratorio es (%) Volumen total de sólidos / Volumen

total del lodo.

• Filtración y Torta:

Es la pérdida de fluido a través del tiempo (Volumen de filtrado / Tiempo de

filtración). Se mide por medio de un filtro-prensa en donde se simula las

condiciones del pozo bajo cierta presión y temperatura. La torta es el resultado

final de filtración que queda al pasar el líquido por el filtro de papel a presión.

La torta obtiene cierta consistencia y espesor que semeja las condiciones en la

pared del pozo.

• Viscosidad :

Es la resistencia del lodo a fluir. A mayor cantidad de sólidos mayor será la

resistencia al flujo o viscosidad. La unidad de medida es Centipoises (Cp).

• Punto de cedencia:

Es la resistencia del flujo debido a las fuerzas eléctricas o la capacidad de

acarreo del lodo por área de flujo. Se mide en Libras / 100 pies2 con la lectura

del viscosímetro

9

• Viscosidad Plástica (VP):

Es la resistencia al flujo debido al tamaño, forma y número de partículas. Se

mide en el laboratorio por medio del viscosímetro y la unidad es el centipoise.

• Resistencia de Gel:

Es la consistencia tixotrópica del lodo o la propiedad del lodo de ser gel

(gelatina) y mantener las partículas en suspensión cuando no exista circulación.

La unidad de medida es Libras / 100 pies2.

• pH y Alcalinidad:

Todo lodo debe ser alcalino con rango entre 9.0 – 10.5 generalmente. Se mide

por un método colorimétrico o directamente por pHmetro, es adimensional.

• MBT (Capacidad de intercambio catiónico):

Es la capacidad total de absorción de las arcillas (bentonita + arcilla de

formación). Se mide por el método de azul de metileno. (Lbs / bbl de lodo).

• Cloruros y Calcio:

Indica aguas de formación entrando al pozo y contaminación por cemento y

yeso. Se mide por medio de reactivos químicos en el laboratorio.

Existen dos tipos de lodos de perforación los de base agua y los de base aceite.

CETAGUA trabaja con los de base agua los cuales tienen la siguiente composición.

10

2.1.3. Composición de los fluidos de perforación de base agua.

La composición del fluido de perforación es función de los requerimientos de una

operación de perforación. La mayoría de los lodos de perforación son a base de agua y

forman un sistema constituido básicamente por las siguientes fases:

Fase líquida.

Constituye el elemento de mayor proporción que mantendrá en suspensión los

diferentes aditivos que forman las otras fases. Esta fase puede ser agua (dulce o salada);

o una emulsión (agua-petróleo).

Fase coloidal o reactiva.

Esta fase está constituida por la arcilla, que será el elemento primario utilizado para

darle cuerpo al fluido. Se utilizan dos tipos de arcilla dependiendo de la salinidad del

agua. Si el lodo es de agua dulce se utiliza montmorillonita, y para lodos elaborados

con agua salada se utiliza una arcilla especial, cuyo mineral principal es la atapulgita.

Fase inerte.

Esta fase está constituida por el material densificante (barita), el cual es sulfato de

bario pulverizado de alta gravedad específica (4.2). Los sólidos no deseables como la

arena y sólidos de perforación, también se ubican dentro de esta fase.

Fase química

Está constituida por iones y sustancias en solución tales como dispersantes,

emulsificantes, sólidos disueltos, reductores de filtrado, y otras sustancias químicas,

que controlan el comportamiento de las arcillas y se encargan de mantener el fluido

según lo requerido por el diseño.

11

2.2. SÓLIDOS

Son todos aquellos materiales que son perforados o añadidos al lodo de perforación y se

encuentran en suspensión en el mismo.

Dentro del lodo de perforación se encuentran sólidos los cuales el equipo de Control de

Sólidos esta diseñado para retirarlos.

2.2.1. Clasificación de los Sólidos

Estos sólidos se clasifican en:

• HGS – Gravedad Especifica > 3

- Todos los HGS (Sólidos de alta gravedad específica) son inertes

• LGS – Gravedad Especifica < 3

- Reactivos - Polímeros Aniónicos, Bentonita, Arcillas reactivas

- Inertes - Arenisca, Caliza

• Los LGS reactivos tienen un efecto debido a las atracciones químicas y su

presencia física (YP)

- Se controlan manteniendo el MBT por debajo de los niveles pre-

establecidos

• Los LGS inertes tienen un efecto debido a su presencia física (PV)

- Están controlados por el volumen permitido en el fluido

12

2.2.2. Efectos de los Sólidos

El aumento de sólidos de perforación afecta a:

• La densidad.

• La viscosidad.

• Al yacimiento.

• Al equipo.

• A la inhibición.

• Perdidas de fluido.

• Rata de perforación.

• Medio ambiente.

2.3. TAMAÑO DE PARTÍCULA

Cuanto menor es el tamaño de la partícula, mayor es el área de superficie

- las partículas de 3 micras de diámetro tienen más de 300 veces el área de

superficie de las partículas de 1000 micras de diámetro por un volumen

dado.

Los tamaños más pequeños de partícula provocan:

Interacción mayor de partícula a partícula debido a la colisión de partículas (PV)

Mayor atracción de partícula a partícula entre ellas (YP)

Reducción de la cantidad de agua libre

Los diámetros de las partículas se miden siempre en micras

Depende de:

13

• Tamaño de aditivos

• Parámetros de perforación

Tipo de Broca y Velocidad Rotaria

Peso sobre la broca

• Parámetros de Limpieza del hueco

Eficiencia

Régimen de Flujo

• Tipo de Formación

• Nivel de Inhibición

• Tiempo de Residencia

2.4. TEORIA SOBRE POLÍMEROS.

La teoría sobre los polímeros se la puede estudias en:

2.4.1. Naturaleza de los Polímeros

La palabra polímero se deriva del griego (POLI = MUCHO; MERO=UNIDAD). La

palabra obviamente describe una sustancia compuesta de unidades estructurales repeti-

das llamadas “Monómeros”.

Los polímeros pueden ser encontrados en forma natural o pueden ser obtenidos en

laboratorios. Presentan una serie de propiedades físicas que dependen de su peso

molecular, razón amino-ácida o grado de hidrólisis, pH de la solución y concentración

de la sal. Entre sus propiedades más importantes cabe destacar la expansión que sufren

14

estos polímeros al ser disueltos en agua o salmuera, produciendo un aumento

considerable en la viscosidad del sistema.

El uso de polímeros en lodos de perforación proporciona al sistema una serie de

ventajas y propiedades, entre las cuales están: buena limpieza y mejor suspensión de

sólidos, disminución de la pérdida de filtrado y fricción, además de producir poco daño

a la formación.

2.4.2. Clasificación de los Polímeros

Los polímeros se pueden clasificar de acuerdo a su origen, estructura y utilidad.

Los polímeros de acuerdo a su origen se clasifican en:

• Naturales: (almidón, goma guar, goma algarroba y biopolímero XC).

• Modificados: (CMC, PAC, HEC, CMHEC, Y HPG).

• Sintéticos: (poliacrilatos, poliacrilamidas parcialmente hidrolizadas).

Los polímeros de acuerdo a su estructura se pueden clasificar química y físicamente.

• Químicamente los polímeros se dividen en dos familias: La familia de los

celulósicos (CMC) y la familia de los poliésteres (derivados de glicoles, glice-

roles y ésteres cíclicos).

• Físicamente los polímeros se dividen en dos grupos: No iónicos (alcoholes,

amidas y éteres) y Poli electrolíticos (aniónicos, catiónicos y anfotericos).

15

Finalmente los polímeros se pueden clasificar por su utilidad en los fluidos de

perforación en:

• Viscosificantes.

• Floculantes.

• Reductores de pérdida de filtrado.

• Agentes estabilizadores.

• Defloculantes / Adelgazantes.

• Otras funciones como: Inhibidores de corrosión, lubricantes, etc.

Los polímeros mas utilizados en el área de Control de Sólidos y en especial en

CETAGUA S.A. son los Floculantes ya que estos permiten que las partículas dispersas

se sedimenten con mayor facilidad.

2.4.3. Factores que Afectan las Propiedades de los Polímeros

Algunos de los factores que afectan las propiedades de los polímeros son:

pH

La mayoría de los polímeros se degradan por acidez (bajo pH).

Los polímeros aniónicos obtienen mayor solubilidad a medida que se producen

más enlaces iónicos en las cadenas del polímero al agregar un producto básico como

la soda cáustica.

Los pH óptimos para la mejor función de los polímeros aniónicos esta entre los

valores de 9.5 a 10.5.

16

Un aumento excesivo del pH causa elongamiento del polímero disminuyendo la

viscosidad y puede causar su degradación.

Salinidad y cationes divalentes.

La adición de una sal a un polímero totalmente hidratado, cuyos grupos carboxilo están

completamente ionizados, causa reducción de la viscosidad ya que se deshidrata el

polímero. Dependiendo de la cantidad de sal agregada, el polímero no sólo se

deshidrata sino que inclusive puede precipitarse de la solución. Este mecanismo

explica el porque un polímero altamente aniónico es ineficaz como viscosificante en

aguas saladas.

Temperatura.

Las altas temperaturas causan alteraciones estructurales irreversibles. Tal es el caso de

las poliacrilamidas, en las cuales la pérdida de eficiencia resulta a temperaturas

mayores de 450 ºF y se debe a la saponificación del grupo acrilamida. El grupo

carboxilato adicional resultante aumenta la sensibilidad del polímero a los iones

divalentes.

2.5. FUNCIONAMIENTO DE SISTEMA DE CONTROL DE SÓLIDOS.

Para alcanzar los objetivos principales en la perforación de un pozo petrolero se debe

contar con un muy buen equipo de control de sólidos para de esta manera tratar de

mantener el lodo de perforación libre de sólidos indeseables y disminuir los desechos

17

sólidos y líquidos procedentes de los distintos estratos de perforación al medio

ambiente.

2.6. CONTROL DE SÓLIDOS

Es el proceso por el cual se remueve partículas sólidas del fluido de perforación que

circula durante la perforación de un pozo de petróleo de manera que este fluido, pueda

volver a utilizarse sin causar daños al pozo, al equipo de perforación o al equipo de

bombeo.

Los sólidos de perforación se pueden controlar utilizando los siguientes métodos:

• Dilución.

• Asentamiento.

• Equipos mecánicos de control de sólidos.

2.6.1. Dilución

Consiste en añadir agua al lodo, para reducir los sólidos en el volumen considerado

Este método es el más costoso. La adición de agua dependerá de:

• Las especificaciones de peso del fluido de perforación.

• El tamaño del hoyo perforado.

• El tipo de formación perforada.

• La tasa de penetración.

• La eficiencia del equipo de control de sólidos.

18

2.6.2. Asentamiento

Consiste en pasar el lodo por un tanque o fosa de asentamiento en donde los sólidos

puedan decantar. La eliminación por asentamiento se aplica esencialmente a los lodos

de baja viscosidad y peso, y necesita un área relativamente grande para darle tiempo a

las partículas a asentarse.

2.6.3. Equipos mecánicos

El tercer método de control de sólidos es a través de equipos mecánicos. Para esto se

utiliza: Las zarandas o shakers, desgasificador, Mud cleaner o tres en uno y centrífugas.

2.6.3.1. Zarandas

Constituyen en la primera barrera de control de sólidos y son capaces de procesar un

aproximado de 400 gal / min. Cada una; dependiendo la marca y el modelo.

Muchas de ellas llevan incluido scalpers, que le ayudan a separar los sólidos de mayor

tamaño. Por lo general la rata de perforación en la primera sección, fluctúa entre los 900

gal / min. y en la segunda sección entre los 500 a 600 gal /min. .

Cabe indicar que durante la primera sección es cuando mas se suscitan los problemas

de sólidos en el sistema.

Para un eficiente trabajo de las zarandas se debe considerar las siguientes

recomendaciones:

19

• En cada conexión de tubería, lavar y revisar mallas.

• En un viaje largo cambiar mallas; siempre y cuando haber conversado con la

persona encargada, esto es con el fin de evitar el derrame de lodo por las

zarandas.

• El ángulo de las zarandas no debe ser mayor a los 3 grados de inclinación. Si se

excede de esta medida puede ocurrir daños en las mallas, moliendas de sólidos

(finos) que se incorporen al sistema y se eleva la viscosidad plástica.

La cubierta de ángulo ajustable se creo para optimizar el procesamiento de

fluido y variar la acción de transporte y secado de los cortes.

Al usar ángulos > 3 hay que tener cuidado con los cortes acumulados en la

región liquida. La acción vibratoria y la residencia extendida generara mas finos

y acorta la vida útil de la malla.

• El tanque que recibe los cortes de perforación o (shakers tank) debe estar

completamente vacío y limpio.

Al iniciar a perforar la segunda fase se debe tomar en cuenta las siguientes

precauciones:

• Poner mallas gruesas es decir, si teníamos mallas 210 – 210 – 175 ahora

ponemos 210 – 210 – 84, con esto evitamos el derrame de lodo por las zarandas

ya que el lodo es frió y muy viscoso.

• Todas las mallas están identificadas por un número (mesh). Se refiere al número

de espacios entre alambres que tiene por pulgada en cada dirección, Mesh 210

tendrá 210 hilos por pulgada;

20

• Como se enunció anteriormente el tanque de cortes debe encontrarse

completamente vacío y limpio, para poder recuperar el lodo caído por las

zarandas y retornarlo al sistema.

GRÁFICO Nº 2: Zaranda



2.6.3.2. Mud Cleaner o Tres en Uno

Es un equipo formado por un desarenador (desander), desarcillador (desilter) y zaranda.

Tanto el desander como el desilter son hydrociclones. Un hydrociclón es nada más que

un aparato mecánico que acelera el proceso normal del asentamiento de sólidos por

gravedad.

21

• Desander: Formado por 2 o 3 conos, estos manejan un caudal de

aproximadamente 500 gal / min cada uno

• Desilter: Formado por 18, 20 o 24 conos cada uno de estos maneja un caudal

de aproximadamente 50 gal/ min cada uno.

Para un trabajo óptimo para cada uno de estos la bomba centrífuga que los alimenta

debe tener una cabeza de pie de 75. Teniendo en cuenta que una bomba centrífuga no es

de desplazamiento positivo, ya que no desplaza el mismo volumen con cada revolución

del impulsor (impeler) y esto depende de varios factores:

• peso del lodo

• viscosidad

• aire en el sistema.

GRÁFICO Nº 3: Mud cleaner o tres en uno



22

2.6.3.3. Centrífugas

Son máquinas removedoras de sólidos de baja gravedad específica y barita de 2 a 5

micrones. Regresan los sólidos más grandes al sistema activo del lodo. El lodo debe ser

diluido en agua antes de entrar a la centrífuga. La velocidad de la centrifuga varía

según el fabricante. Esta velocidad determina el tamaño de las partículas.

GRÁFICO Nº 4: Centrífuga



23

2.7. MÉTODOS DE CONTROL DE SÓLIDOS.

Los métodos de Control de Sólidos son muy diversos pero CETAGUA S.A. a

desarrollado una Unidad para poder asistir de mejor forma a sus clientes en lo referente

al Control de Sólidos por lo cual a desarrollado dos métodos los cuales son: Mecánico y

Mecánico – Químico.

El método Mecánico es aquel en el cual la unidad utiliza la Centrífuga para retirar

sólidos no reactivos.

El método Mecánico – Químico o MQC (Mejoramiento Químico de la Centrifuga)

utiliza la Centrifuga y Polímetros para retirar sólidos Reactivos.

2.7.1. MQC (Mejoramiento Químico de la Centrífuga)

Es un proceso mecánico de limpieza de lodo para retirar los ripios del sistema activo

puesto que estos pueden causar mucho daño al pozo, este lodo una vez removido los

ripios regresa al sistema activo, en este proceso puede ser tratado lodo de cualquier

peso.

El sistema consta de bombas centrífugas puesto que son de gran importancia en el

trasiego de fluidos, debido a su capacidad de producir vacío, con lo cual se puede

empujar el fluido hacia donde se desee transportar. Existe una infinidad de bombas las

cuales tienen distintas funciones, todo depende del tipo de fluido de la temperatura a la

cual se va a transportar y la presión que se soportará.

24

Esta bomba centrífuga es el primer componente que se une con el sistema activo, es

decir con el tanque al que llega el lodo una vez que a pasado por las Zarandas y el

Hidrociclón.

La Bomba Centrífuga son transformadores de energía. Recibe la energía mecánica que

procede de un motor eléctrico y la convierte en energía que un fluido adquiere en forma

de presión, de posición o de velocidad.

La Bomba Centrífuga absorbe el flujo de lodo el cual entra a la bomba a través del

centro u ojo del rodete y el fluido gana energía a medida que las paletas del rodete lo

transportan hacia fuera en dirección radial.

El lodo pasa por una tubería la cual llega a un manifold en el cual se junta con otra

tubería que tiene polímero floculante, sube a la Centrífuga la cual extrae los sólidos de

perforación de dimensión coloidal para recuperar la fase líquida.

La Centrífuga consiste en un recipiente de forma cónica o bowl, rotando sobre su eje a

diferente velocidad un sin fin o conveyor ubicado dentro del bowl, gira en la misma

dirección del bowl generando una velocidad diferencial respecto al mismo; la velocidad

diferencial permite el transporte de los sólidos por las paredes del bowl en donde los

sólidos han sido decantados por la fuerza centrífuga el éxito de la operación depende de

su trabajo continuo, la capacidad para descargar sólidos relativamente secos y alcanzar

una alta eficiencia de separación; una vez realizado este proceso el lodo se a dividido en

dos fases la liquida y la sólida.

La fase sólida cae hacia un tornillo sin fin el cual la transporta a un tanque para que se

lo lleven a tratarlo.

25

La fase líquida retorna al sistema activo por una tubería la cual en su parte inferior tiene

una T en donde el 50% del líquido regresa al sistema activo y el otro 50% cae al tanque

de agua el cual una vez lleno se rebosa al tanque de polímero 1 en el cual por medio de

una tolva se junta el liquido con el polímero.

Esta mezcla de líquido y polímero es absorbida por una bomba centrífuga llamada

bomba de polímero y transferencia la cual transporta esta mezcla al tanque de polímero

2 el cual posee unos agitadores que siguen mezclando el polímero y el fluido, también

esta bomba es la encargada de llevar el liquido con polímero al manifold para que se

mezcle con el lodo y se dirija a la centrífuga para la separación de los ripios.

Por lo tanto podemos decir que la Unidad de Control de Sólidos de CETAGUA es

potente por que limpia hasta 700 gpm, es rápida por que procesa mayor volumen de

lodo en menos tiempo, produce sólidos mas secos y tiene una mayor recuperación

(85%), es confiable por que su operación es muy sencilla y solo requiere de dos

personas para supervisar y operar, es muy manejable por su control operacional y visión

desde el panel de control, es compacta por que los tanques y bombas requeridas están

incluidas, deja una mínima huella y tiene uso efectivo del espacio, su armado y

desarmado se lo realiza en pocas horas, Es fuerte ya que resiste el trabajo de campo con

mínimo mantenimiento, además es muy segura ya que esta diseñada para minimizar el

riesgo operacional y ambiental.

26

GRÁFICO Nº 5: Módulo de Control de Sólidos



27

CAPÍTULO III

3. UNIDAD DE CONTROL DE SÓLIDOS DE CETAGUA.

Consta de las siguientes partes:

3.1. PARTES DE LA UNIDAD:

Los componentes de la Unidad de Control de Sólidos son:

• 2 Centrífugas Decantadoras

• 3 Bombas Centrífugas

• 1 Variador de Frecuencia

• 3 Agitadores

• 1 Tolva

• 2 Tanques de Polímeros

• 1 Tanque de Agua 70 bbls

• 1 Tanque de Lodo 70 bbls

• 1 Tornillo Transportador

• 1 Panel de Control con tablero de automatización.

3.1.1. CENTRÍFUGAS DECANTADORAS

• Son el último eslabón en la cadena de equipos de control de sólidos

• Pueden separar sólidos hasta de 2 micras (u) (teórico).

• Diferentes aplicaciones

- Limpieza de fluidos del sistema activo.

28

- Operación en sistema dual.

- Recuperación de barita en sistemas pesados.

- Dewatering de fluidos base agua.

Separan los sólidos de la fase liquida, que no han sido removidos ni por las zarandas ni

los Hidrociclones o limpiador de lodo. Es el último eslabón en la cadena de Equipos de


Consiste en:

Un recipiente de forma cónica o bowl, rotando sobre su eje a

diferente velocidad;

Un sin fin o conveyor ubicado dentro del bowl, gira en la misma

dirección del bowl generando una velocidad diferencial respecto al

mismo;

- La velocidad diferencial permite el transporte de los sólidos por las paredes del

bowl en donde los sólidos han sido decantados por la fuerza centrífuga;

- El éxito de la operación depende de su trabajo continuo, la capacidad para

descargar sólidos relativamente secos y alcanzar una alta eficiencia de

separación.

3.1.1.1. Separación por Sedimentación

La separación de los sólidos de un líquido utilizando un tanque de sedimentación

abierto.

29

El fluido cargado de sólidos entra por un extremo y sale por el otro.

El tiempo de viaje del punto de entrada al punto de salida permite que los sólidos más

grandes se sedimenten a una profundidad que afecta su separación,

La separación entre los sólidos y los líquidos se produce básicamente por:

- La diferencia de densidad entre el sólido y el líquido

- La fuerza de gravedad

- El tiempo

Las diferencias de densidad, la gravedad y otros factores que controlan este proceso

están definidos por la LEY DE STOKES

3.1.1.2. LEY DE STOKES

u

gPlPpxxDxv

)()1055,1( 27 −=

En donde: V = Velocidad de sedimentación (ft/min)

D = Diámetro de las partículas (micrones)

Pp= Densidad de las partículas (ppg)

Pl = Densidad del líquido (ppg)

u = Viscosidad (cPs)

g = Aceleración gravitacional (32.2 ft/seg2)

De acuerdo con la Ley de Stokes, la velocidad de sedimentación es afectada por:

- El diámetro de las partículas

- La viscosidad del fluido

30

- La diferencia de densidad entre las partículas y el líquido

y en donde, la variable mas significativa es el diámetro de las partículas

3.1.1.3. Aceleración Centrífuga

Basan su funcionamiento en el principio de la aceleración centrífuga para aumentar la

fuerza de gravedad o fuerza “G”

GRÁFICO Nº 6: Fuerza “G”



Fuerza “G” mínima

Fuerza “G” máxima

31

3.1.1.4. Separación Centrífuga

Basada en el principio de la aceleración centrífuga para aumentar la fuerza de gravedad

o fuerza “G”

Cuando un objeto se hace girar alrededor de un eje, la gravedad aumenta de un “G” en

el eje de rotación a cierta fuerza G máxima de la periferia del objeto.

0000142,0"" 2xDxrpmGFUERZA =

En donde, D = diámetro del bowl (in)

rpm = velocidad del bowl

Por tanto, los sólidos que necesitan horas o días para separarse por sedimentación,

pueden separarse en segundos con una centrífuga, y el punto de corte en la separación

centrífuga depende de la fuerza G y del tiempo.

3.1.1.5. Principios de Operación

La Centrífuga Decantadora separa los sólidos del líquido impartiendo altas fuerzas

centrífugas en el lodo líquido-sólido alimentando a la taza rotando a una alta velocidad.

La corriente alimentadora es bombeada hacia el centro de la taza, vía un tubo

alimentador. El lodo sale del tubo alimentador y entra a la cámara aceleradora dentro

del transportador. Esta sale de la cámara a través de puertas alimentadoras y entra a la

superficie de la taza. La alta fuerza G causa la sedimentación de la corriente

alimentadora de sólido. El transportador rotativo tiene algo similar a una hebra

atornillada con el cual empuja los sólidos asentados a la sección cónica de la taza y

32

fuerza de la alberca de líquidos. La caja de cambios causa que el transportador es

acarreado a través de la caja de controles y emerge en el mango. Esta mango es

sostenido por un seguro o algún otro aparato de seguridad para que el exceso de torque

no sea aplicada a la caja de controles o al transportador. Los sólidos secos continúan

hacia fuera de la taza. El líquido limpio es vertido a través de puertas al lado contrario.

GRÁFICO Nº 7: Partes de la Centrífuga

FUENTE: Manual de Control de Sólidos Schlumberger


33

GRÁFICO Nº 8: Zonas de descarga de La Centrífuga



3.1.2. BOMBA CENTRÍFUGA

Bombas Centrifugas las cuales son ideales para presiones bajas, tazas de flujo alto y

requisitos de hidrociclones y sistemas mezcladores. Al contrario de las bombas de

pistón de volumen constante, las bombas centrifugas proveen “presión” constante.

Consecuentemente, la bomba y el sistema de tubería deben ser correctamente diseñados

así como sus medidas para entregar la taza de flujo requerida, así como la presión

deseada.

34

3.1.2.1. Principio de Operación

La bomba centrifuga consiste en un impulsador rotador montado adentro de una

cubierta. El fluido entra al centro de la cubierta (el ojo del impulsador). A medida de

cómo el impulsador da vueltas el fluido es acelerado a la circunferencia por el

impulsador curvado de veletas. El fluido acelerado sale del impulsor y entra a la

cubierta de la bomba donde la energía kenetica es convertida a energía de presión a

pesar de que la bomba puede operar en contra de una válvula de descarga cerrada, no es

recomendable. Cuando no hay flujo toda la fuerza de la bomba se disipa en el fluido.

Esto va a causar que la bomba y el motor se calienten rápidamente.

El mando de corriente conectado al impulsor transmite fuerza de la corriente. Un sello

es normalmente utilizado para prevenir goteo. La corriente mas común para las bombas

centrifugas es la a.c., de velocidad fija motor de inducción. Motores de velocidad

variable están disponibles, pero raramente se requieren para las aplicaciones de

perforación. El motor está unido al mango de la bomba por un cople flexible. La

rotación de la bomba debe checarse cuando sea instalada para asegurarse de que esta

está rotando en la dirección correcta.

Bombas centrifugas son construidas de acero fundido con partes internas de hierro

fundido. Paquetes de duración permanente ofrecen superficies fuertes en el área de la

bomba donde existe el mayor desgaste también son disponibles.

35

GRÁFICO Nº 9: Bomba Centrífuga

FUENTE: Base CETAGUA


3.1.3. AGITADORES

La agitación es necesaria para mantener el peso de material suspendido y garantizar un

fluido homogéneo de perforación. La agitación también impide la acumulación de

sólidos en los tanques de lodo. Todos los compartimentos del módulo de Control de

Sólidos deben estar bien revueltos.

Los agitadores (tipo paleta) y mezcladoras son eficientes, se recomienda,

especialmente en la eliminación de sólidos de sección. Para los lodos son armas que

pueden impartir cizalla degradar los sólidos perforados. La agitación mecánica garantiza

que el equipo de control de sólidos no puede ser eludido. Además, son aceptables en los

36

compartimentos de succión de los equipos de control de sólidos.

En la sección del barro puede ayudar a mezclar materiales de barro recién añadido.

Los agitadores mecánicos deben ser del tamaño correcto. Deben ser lo suficientemente

grandes como para mezclar adecuadamente el líquido y no tan grandes como para

causar la aireación de la tierra.

GRÁFICO Nº 10: Agitador



37

3.1.4. TOLVA

Se denomina tolva a un dispositivo destinado a depósito y canalización de materiales

granulares o pulverizados. En muchos casos, se monta sobre un chasis que permite el

transporte.

Generalmente es de forma cónica y siempre es de paredes inclinadas, de tal forma que la

carga se efectúa por la parte superior y la descarga se realiza por una compuerta inferior.

El dispositivo más común usado para añadir a la materia seca en el lodo de perforación

es el Venturi, Tolva para la mezcla de lodo. El líquido se suministra a la mesa de

mezclas por una bomba centrífuga. La tolva funciona mediante la conversión de la

presión en la cabeza de velocidad a través de una boquilla de chorro. Bajo el Venturi la

acción de la esquila aumenta velocidad y los cambios de presión en la cabeza. La

materia seca, se añade donde la corriente en chorro cruza la distancia entre la boquilla y

el tubo Venturi.

Aquí, una zona de baja presión crea un ligero vacío. Este vacío, junto con

la gravedad, ayuda a extraer el material en el flujo de fluidos. La alta velocidad y alta

tasa de cizalla del fluido moja y se dispersa la materia seca. Para funcionar a la máxima

eficiencia, la tobera Venturi debe ser correctamente dimensionado para el caudal y la

cabeza. Este tipo de tolva está disponible en muchos fabricantes.

38

GRÁFICO Nº 11: Partes de la Tolva



3.1.5. TORNILLO TRANSPORTADOR

El tornillo transportador es una espiral sin eje, en acero de fuerte espesor y robusto. Esta

concepción en espiral sin eje central, permite al tornillo tener mayor capacidad de

transporte, ser menos sensibles a las materias fibrosas o que tienden a aglomerarse y

transportar productos de granulometría muy variada. Ningún elemento frena el avance

de los productos y se puede llenar sin peligro de bloqueo. Para la misma capacidad de

transporte, el Tornillo Transportador trabaja a velocidades más pequeñas que otro con

eje ya que también tiene un variador de velocidad.

39

GRÁFICO Nº 12: Tornillo Transportador

FUENTE: http://www.quilton.com/equipos/tornillo_transportador.htm


GRÁFICO Nº 13: Corte del Tornillo Transportador

FUENTE: http://www.quilton.com/pdf/transporte.pdf


40

3.1.6. TANQUES DE POLÍMEROS, TANQUE DE AGUA, TANQUE DE LODO

(SISTEMA DE PREMEZCLA)

Un sistema de pre mezcla es un conjunto de tanques con agitadores y una tolva para la

mezcla de lodo a sus especificaciones para el sistema activo. Los sistemas de pre mezcla

son altamente recomendables para las ventajas que proporcionan:

Mejora la hidratación y menos con el aire de arrastre de sólidos secos adición.

Después de la mezcla de materia seca en el tanque de pre mezcla, el lodo puede ser

agitado hasta que el material seco sea completamente mojado.

Un mejor control sobre el sistema activo de lodo.

Las propiedades del barro mezclados puede adaptarse para satisfacer las propiedades

antes de la transferencia de activos del sistema. Una vez que las propiedades en el pre

mezcla se han estabilizado, el barro se pueden transferir a través de una completa

práctica para garantizar las propiedades incluso barro en el sistema activo circulante.

Menos consumo de materiales.

Los tanques de pre mezcla ofrecer el beneficio de maximizar el rendimiento de la

bentonita además de los polímeros en el sistema activo. Pre mezcla tanques son

especialmente eficaces para el polímero, Lodos y casi imprescindible para los lodos a

base de aceite.

41

Más fácil de controlar las tasas de dilución.

Los volúmenes añadidos al sistema activo suelen ser mucho más fácil monitorear

cuando la transferencia de líquidos de una cantidad conocida de pre mezcla tanque.

La eficacia de eliminación de sólidos en general se puede determinar mucho más

fácilmente cuando las mediciones se pueden hacer de los volúmenes de dilución

y adiciones de agua.

Menos necesidades de mano de obra.

Desde la pre mezcla se prepara mediante un proceso discontinuo, el material puede ser

añadido mucho más rápidamente que la hora de hacer adiciones a través de una

completa circulación en el sistema activo. Una vez el material se ha añadido, la pre

mezcla puede agitarse. Después de que las propiedades deseadas se han logrado, la pre

mezcla puede ser medida lentamente en el sistema activo. Tanto la hidratación y las

operaciones de transferencia es mínimo de atención, por lo tanto, liberar la mano de

obra para otras tareas.

42

CAPÍTULO IV

4. TRASTEO

Es el cambio de locación del taladro de perforación para realizar un nuevo pozo

petrolero.

En el caso del Módulo de Control de Sólidos seria dirigirse de una locación a otra

desarmándola y posteriormente armándola en la próxima locación indicada.

Este proceso puede ser visible en el Gráfico 14 el cual describe paso a paso el proceso

de un trasteo.

43

GRÁFICO Nº 14: Trasteo (Las fotos representan el transporte del módulo de control

de sólidos en plataformas y su armado en el cual se requiere grúas.)

FUENTE: RIG 50-112


44

4.1. PROCEDIMIENTO PARA LAS OPERACIONES DEL MÓDULO DE

CONTROL DE SÓLIDOS.

Cada Módulo de Control de Sólidos y Dewatering se acciona desde un panel de control.

Las siglas usadas para cada interruptor son las siguientes:

Lodo 1: Bomba de alimentación de lodo No- 1

Lodo 2: Bomba de alimentación de lodo No- 2

Lubri 1: Bomba de engrasamiento de la Lodo 1.

Lubri 2: Bomba de engrasamiento de la Lodo 2.

Centri 1: Centrífuga 1.

Centri 2: Centrífuga 2.

Tornillo: Tornillo sin fin que transporta los sólidos.

Recirc: Bomba para transferir agua del tanque de agua a los tanques de polímero o al

fast tank.

Transfer: Bomba para transferir lodo del sistema activo a los tanques para un posterior

tratamiento.

Tratamiento: Bomba de la unidad de tratamiento de agua.

Moyno 1: Bomba para inyectar polímero a la centrífuga 1.

Moyno 2: Bomba para inyectar polímero a la centrífuga 2.

Agit 1: Agitador del tanque de lodo.

Agit 2: Agitador del tanque de lodo.

Agit 3: Agitador del tanque de polímero 1.

Agit 4: Agitador del tanque de polímero 2.

45

GRÁFICO Nº 15: Panel de Control

FUENTE: RIG 50-112


4.2. PROCEDIMIENTO PARA LA OPERACIÓN MQC

Para esta operación las válvulas de succión de las bombas de alimentación de lodo: lodo

1 y lodo 2 (v1 y v2; Ver Grafico No.16) deben estar abiertas; las válvulas de

alimentación de lodo a las centrífugas (v3 y v4) de igual manera deberán abrirse, sin

embargo debido al alto caudal de descarga de las bombas de alimentación, se tiene unas

válvulas (v5 y v6) con tuberías de retomo al sistema activo; dichas válvulas deben

regularse de acuerdo a la capacidad de procesamiento de las centrífugas. Esta capacidad

de las centrífugas depende del peso, viscosidad del lodo y de las rpm.

Después de verificar la correcta posición de las válvulas se procede a accionar desde el

panel de control los siguientes interruptores: Lodo 1, Lubri 1 y Centri 1, si es que se

46

trabaja con la centrífuga 1 ó Lodo 2, Lubri 2 y Centri 2 si es que se trabaja con la

centrífuga 2. Adicionalmente se acciona el Tornillo.

Las válvulas v16 y v18 deberán estar abiertas para regresar el lodo centrifugado al

sistema. Las válvulas v15 y v17 deberán estar cerradas.

El caudal de polímero inyectado es importante en la operación de MQC ya que éste

determinará la concentración para una óptima separación; debido a esto, se debe regular

el caudal no solo con las válvulas v13 y v14

4.3. PREPARACIÓN DE POLÍMERO

El polímero se lo prepara con el agua que se obtiene en el MQC o sino agua de alguna

fuente cercana (rio). Para transferir agua al tanque de polímero, se debe cerrar la v8 y

abrir la válvula v9 para la succión. Y para la descarga se abren las válvulas v10 y v12

según el tanque de polímero en donde va a preparar. En el panel de control se acciona el

interruptor Tranf para accionar la bomba. Para añadir el polímero se abre la válvula del

embudo correspondiente al tanque de polímero en donde se va a preparar, se añade el

polímero por el embudo.

Para regular el caudal de las bombas que inyectan el polímero a las centrífugas, se

regula desde las válvulas v13 y v14 respectivamente.

Resultado del proceso de MQC se obtienen sólidos que deben ser dispuestos al medio

ambiente después de un proceso de encapsulamiento.

47

Con estos sólidos también son evacuados aquellos provenientes del hueco y del proceso

de control de sólidos en general.

GRÁFICO Nº 16: Diagrama ilustrativo de válvulas y tuberías del Módulo de




48

GRÁFICO Nº 17: . Vistas superior, lateral y frontal del Módulo de Control de

Sólidos.



49

4.4. DISPOSICIÓN DE SÓLIDOS

Los sólidos serán dispuestos en una piscina recubierta con geomembrana, o de ser

necesario se pueden transportar a un área designada para su disposición final para este

trabajo o cualquier sistema que la operadora requiera o lo sugiera, la unidad está en

capacidad de realizarlo, para realizar estos proyectos lo único que debemos tomar en

cuenta es el equipo extra de transporte y manejo fuera de la locación.

Este proceso es visible en el Gráfico 18 en el cual se puede observar como se disponen

los sólidos de acuerdo al plan de manejo ambiental de CETAGUA cumpliendo:

• Reglamento Sustitutivo al Reglamento Ambiental para las Operaciones

Hidrocarburiferas en el Ecuador Decreto 1215

• Procedimientos internos de CETAGUA

50

GRÁFICO Nº 18: Disposición de Sólidos de perforación. (Como es este

procedimiento se puede observar en el Anexo #1)

FUENTE: Zona de cortes CETAGUA


51

4.5. PROGRAMA DE MANTENIMIENTO

Procesos para darles una mejor vida útil a lo equipos

4.5.1. CADA DÍA ANTES DE INICIAR LA OPERACIÓN (O DETECCIÓN DE

FALLAS)

CENTRÍFUGAS:

Revisar manómetro de lubricación a rodamientos no menor a 15psi- Visualización.

Revisar el buen ajuste del tubo de alimentación. Visualización y ajuste.

Revisar el sistema de medición de torque. Visualización

Revisar posible fugas de aceite hidráulico. Visualización y ajuste.

Revisar estado de cable eléctrico. Visualización.

Cada 3 días engrasar los rodamientos principales (Pillow BIock). 20 disparos.

AGITADORES:

Revisar que el motor eléctrico y agitador gire libremente.

Revisar que el cable eléctrico no tenga deterioro.

Revisar cantidad de aceite hidráulico en la transmisión por la mirilla.

Revisar que no existan fugas en la transmisión.

Revisar estado de las aspas del agitador.

52

TRANSPORTADOR:

Revisar si se encuentra colocada la guarda de la transmisión.

Revisar si el motor gira en el sentido horario.

Revisar si los cables están sin abolladura.

Revisar espírales corrido.

Revisar cada 3 días el nivel de aceite de la transmisión (Aceite SAE 90).

BOMBAS CENTRÍFUGAS:

Mangueras y tuberías están dispuestas para el bombeo.

Revisar a simple vista si existe fuga por el sello o acople.

Revisar si los cables están sin abolladura.

Revisar posible ruidos en el housing de la bomba.

GENERADOR ELÉCTRICO:

Revisar nivel de aceite (SAE 15W40).

Revisar nivel de refrigerante o Agua en el radiador.

Revisar fugas de aceite, combustible y refrigerante.

Revisar visualmente estado de bandas en alternador.

Revisar carga de baterías (24V).

Revisar estado de cables eléctricos de acometida.

Revisar voltaje, intensidad de corriente y frecuencia en la generación.

53

4.5.2. CADA 14 DÍAS DE OPERACIÓN.

Esta operación de mantenimiento debe realizarse y registrarse en el libro de

mantenimiento, incluyendo novedades y equipos reemplazados.

CENTRÍFUGAS

Mecánica:

Dar mantenimiento preventivo al GEAR BOX (TRANSMICIÓN), revisar el nivel de

aceite (Aceite SAE 90). 1 ves por semana.

Revisar y engrasar el CONVEYOR, con grasa multipropósito.

Dar mantenimiento al PILLOW BLOCK, revisando y limpiando los filtros a la entrada

de aceite a los bearing, (Aceite 15w40) una vez por semana.

Chequear y engrasar el CONTROL DE TORQUE (grasa multipropósito).

Chequear poleas y bandas, sacando la protección o Guarda: ajustar si es necesario.

Revisar tomillos del DAMPING, ajustar de ser necesario.

Revisar fugas o liqueos en el sistema de lubricación. Ajustar y reemplazar empaques y

juntas.

Revisar Embrague Hidráulico (Fluid Clutch) 1 vez por semana.

Inspeccionar Cilindro (Bowl), limpiar sólidos alrededor del cilindro y en la tapa, medir

la profundidad del tomillo (Scroll) y registrarlo en el reporte quincenal.

54

Eléctrica:

Revisar el buen estado de Breakes, Contactores, Relé térmico, pulsadores y led del

tablero de mando.

Revisar el cable eléctrico del sistema de potencia, variador y alimentación de motor

eléctrico.

Revisar y ajustar cables eléctricos en Breakes, contactores y relés térmicos.

Revisar el limite swich del sistema de control del torque.

Engrasar rodamiento de motor eléctrico.

Revisar ventilador del motor eléctrico y el hermetismo de la caja de conexiones.

Revisar la programación del variador de frecuencia:

Voltaje 480 V Frecuencia O a 60 Hz Intensidad: O a 180 A. Según catalogo de

codificación.

Revisar y limpiar con dieléctrico la caja de conexión de motor eléctrico

AGITADORES:

Mecánica:

Revisar el buen estado de pernos y guardas del agitador.

Revisar la pintura de la guarda, trasmisión y motor eléctrico.

Revisar posibles fugas en la trasmisión, verificar que los retenedores estén en buen

estado.

55

Completar el nivel de aceite en la transmisión del agitado. Verificar que la mirilla este

en buen estado y % de nivel mínimo. (Aceite SAE 90).

Revisar el estado de aspas y eje del agitador. Revisar que su giro sea en sentido horario.

Revisar que el número de revoluciones a la salida del moto reductor sea 70 RPM.

Eléctrica:


tablero de mando.

Revisar el cable eléctrico del sistema de potencia y alimentación de motor eléctrico.




Revisar la intensidad máxima con carga del motor eléctrico.

Revisar el aterrizado del motor eléctrico. Esto no debe sobre pasar 12 ohmios.


TRANSPORTADOR:

Mecánico:

Revisar el estado de la cadena y poleas dentadas del transportador, engrasar (Grasa

Multipropósito).

Revisar, ajustar y lubricar unión de las dos secciones de tomillo. (SAE 90)

56

Revisar espirales de recorrido.

Engrasar chumaceras delantera y trasera con grasa multipropósito.

Ajustar cable de sistema de protección de limite swich.

Rellenar aceite a la transmisión hasta el nivel del tapón lateral. (SAE 90)

Engrasar dos veces por semana los rodamientos del eje del tomillo y de la transmisión.

Eléctrica:

Revisar el buen estado de Breakes, Contadores, Relé térmico, pulsadores y led del

tablero de mando.




Revisar la intensidad máxima con carga del motor eléctrico,

Revisar el aterrizado del motor eléctrico. Esto no debe sobre pasar 12 ohmios,

Revisar caja de límite swich y limpiar con dieléctrico, al igual que la caja de conexión

en el motor eléctrico.

BOMBAS NEUMÁTICAS DE DIAFRAGMA

Revisar diafragma, inspeccionar componentes semanalmente.

Lubricadora. Llenar semanalmente con aceite motor.

57


Mecánico:

Revisar el ajuste de base, pedestal y Housing de la Bomba centrifuga.

Revisar y ajustar sello mecánico o prensa estopas de empaquetadura si se encontrará

fugas o liqueos.

Revisar estado del SHAFT de la Moyno.

Revisar estado de la pintura de la bomba y motor eléctrico.

Revisar estado del impeler de la bomba.

Verificar la presión de salida de la bomba sea la adecuada.

Revisar y remplazar acoples y mangueras.

Eléctrica:

Revisar el buen estado de los cables eléctricos.


tablero de mando.







58

COMPRESOR.

Mecánica:

Revisar el buen estado de pernos y guardas de base de motores y compresores.

Revisar la pintura de la guarda, transmisión y motor eléctrico.

Revisar poleas y correas, ajustar de ser necesario o reemplazar por nuevas.

Revisar acoples rápidos y mangueras de aire de 1"

Verificar y completar aceite hidráulico en el sistema compresor.

Eléctrica:


tablero de mando.

Revisar el cable eléctrico del sistema de potencia y alimentación de motor eléctrico.







59

4.5.3. MANTENIMIENTO CADA 250 HORAS DE TRABAJO.

GENERADOR ELÉCTRICO:

Mecánica.

Cambio de Aceite Motor de electrógeno 20 Gals. (SAE 15W40).

Cambiar filtros de Aceite y Combustible.

Completar nivel de refrigerante o Agua en el radiador.

Revisar fugas de aceite, combustible y refrigerante. Ajustar cañerías y mangueras de

alimentación de combustible

Revisar y ajustar nivel de resbalamiento de bandas en alternador.

Revisar carga de baterías (25V) y colocar agua destilada o acedulada.

Verificar que no existan fugas en el tanque de Combustible.

Revisar ajuste y funcionalidad de inyectores en motor.

Drenar el tanque de combustible y revisar acoples y válvulas.

Revisar buen estado del silenciador y tubo de escape del electrógeno.

Eléctrica.

Verificar que los cables y terminales de batería están en buen estado

Verificar la puesta a tierra del generador, menor a 12 ohmios.

Verificar que los valores de generación estén dentro de estos parámetros:

Voltaje 480V. 60 Hz. Presión de aceite: 70 psi

60

Revisar el ajuste de los cables eléctricos de acometida, para evitar arcos voltaicos.

Realizar un escandís con el programa de Mantenimiento Caterpillar.

Revisar funcionamiento de braker principal de 1000V. y 800 A.

Revisar el funcionamiento del tablero de control y visualización de generación.

4.5.4. CADA 30 DÍAS/MES DE OPERACIÓN.

CENTRÍFUGAS

Engrasar rodamientos de Motor eléctrico, 5 disparados en cada rodamiento.

Inspeccionar Cilindro (Bowl) revisar estado de cuchillas raspadoras (Scrapers Blades),

chequear pernos, limpiar lodo remanente en tapa y cilindro,

Revisar caja de conexiones por posible pérdida de aislamiento o humedad. Limpiar con

líquido dieléctrico. Medir Amperaje de motor.

AGITADORES:

Revisar estado de aspas y eje. Verificar la concentricidad del el eje y revisar vibraciones

en trasmisión y motor eléctrico.

Cambiar aceite de transmisión cada 3 meses (Aceite SAE 90) revisando si existen

limaduras de hierra en el aceite usado.

Engrasar rodamientos de Motor eléctrico, 5 disparados en cada rodamiento.



61

TRANSPORTADOR:

Revisar estado de cadena y engrasado de la misma con grasa multipropósito. Chequear

eslabones y pasadores.






Inspeccionar la bomba, mensualmente chequear carcaza e impulsador (impeler).

COMPRESOR.



Revisar el buen estado de guardas, poleas y bandas. Reemplazar de ser necesario.

62

4.5.5. CADA 90 DÍAS/ 3 MESES DE OPERACIÓN.

CENTRÍFUGAS

Cambiar aceite de transmisión cada 3 meses (Aceite SAE 90) revisando sí existen

limaduras de hierro en el aceite usado visualmente.

Cambiar aceite de Embrague Hidráulico (Fluid clutch).

Cambiar grasa de rodamientos de Motor eléctrico.

AGITADORES:

Cambiar aceite de transmisión cada 3 meses (Aceite SAE 90) revisando sí existen

limaduras de hierra en el aceite usado.

Cambiar grasa de rodamientos de Motor eléctrico.

Cambiar aceite sí se encuentra limaduras en el aceite usado. De lo contrario se debe

cambiar cada 6 meses.

TRANSPORTADOR:

Cambiar aceite de transmisión, (SAE 90). No sobrellenar. Solo a la altura del tapón

lateral.

63


Cambiar aceite de rodamientos cada 3 meses.

4.6. INFORME FINAL DE CONTROL DE SÓLIDOS Y MANEJO DE

DESECHOS SÓLIDOS Y LÍQUIDOS

POZO DRAGO ESTE 1

TALADRO CPEB – 50112

4.6.1. CONTROL DE SÓLIDOS Y MANEJO DE DESECHOS

El pozo Drago Este 1 es un pozo Exploratorio perforado por la compañía CPEB para la

compañía Petroproducción, ubicado en el sector Shushufindi en el Oriente Ecuatoriano.

La profundidad total estimada para este pozo fue cercana a los 10.235 pies y se diseño

para perforar en dos secciones así: 12 1/8” y 9 7/8”.

64

TABLA Nº 1: Fluidos de Perforación Utilizados (La características de cada lodo

utilizado están en el Anexo #2)



El impacto al medio ambiente fue reducido debido al mejoramiento del equipo de

control de sólidos y a la implementación de un sistema semi-cerrado a través del

mejoramiento químico de la centrifuga, MQC.

Al inicio del pozo se tuvo un Stand by de 4 días que se deben al trasteo.

Durante la primera fase de la perforación, hueco 16”, se utilizó en un 71%

aproximadamente un sistema semi-cerrado de control de sólidos o MQC (Mejoramiento

Químico de la Centrífuga). Esta fase duro 5 días se termino esta sección en 3016 pies y

los sólidos retirados por el equipo desde el sistema activo fueron tratados y llevados

hacia el área de disposición final, cerca de 2780 barriles (bbls) de lodo procesado fueron

deshidratados al final de la sección.

La segunda fase de la perforación, hueco de 9 7/8” comenzó el 3 de Diciembre y duro

43 días durante los cuales se perforaron 7219 pies sin problemas, el equipo de control

de sólidos trabajo de manera eficiente y las centrifugas fueron dispuestas en paralelo

Sección Fluido Utilizado

16 Aqua Gel

12 1/8 Maxdrill-G+

9 7/8 Maxdrill-G+

65

trabajando para el sistema activo manteniendo las propiedades del lodo dentro de los

limites permitidos. Se realiza Dewatering a 2010 bbls y MQC a 2435 bbls.

4.6.2. RIG UP (ARMADO)

CETAGUA armó el equipo durante un periodo de tres días y termino su Rig up el día

01 de Octubre. El trasteo duro 4 días.

66

TABLA Nº 2: Listado de equipos armados en localización.

Cantidad Equipo

2 Centrifugas Decantadoras Sharples P5000 y Centrifuga Bird

2 Bombas de alimentación

2 Tanque de recepción de desechos sólidos

1 Modulo de Control de Sólidos

3 Bombas de Transferencia

5 Tanques Verticales

1 Tanque de mezcla de químicos

1 Laboratorio Portátil con accesorios y reactivos

1 Camper Bodega

2 Bombas de diafragma de 3”

1 Generador de 450 Kw a diesel

1 Tanque de reserva de combustible

1 Compresor de aire

2 Volquetas

1 Retroexcavadora

Varios Mangueras y Accesorios



Total días de armado o Rig Up: 2 días

67

Un “Layout” o diagrama de la huella de la instalación, se expone a continuación:

GRÁFICO Nº 19: Diagrama de la instalación de los equipos de CETAGUA.



Durante las operaciones de armado del equipo no se presento ningún inconveniente de

seguridad industrial, las operaciones se hicieron adecuadamente y los equipos fueron

instalados y probados correctamente.

Las zarandas y el limpiador de lodo 3 en 1 eran del taladro y se encontraban sin ningún

tipo de problemas. Las bombas de alimentación y las líneas de fluidos se encontraban

armadas de tal manera que la cabeza hidrostática sobre los conos era la adecuada.

68

TABLA Nº 3: Listado de productos químicos en localización

Cantidad Presentación Productos Químicos

190 Sacos de 25 Kg Sulfato de Aluminio

3 Can de 45 Kg Hipoclorito de Calcio

20 Sacos de 25 Kg Cal Hidratada

40 Sacos de 25 Kg Polímero Cyfloc 1143

23 Sacos de 25 Kg Polímero Cyfloc 1146

30 Sacos de 25 Kg Polímero Lipesa 1564

40 Sacos de 25 Kg Polímero Lipesa 1569

5 Can de 5 gal Acido Fosfórico

100 Sacos de 25 Kg Cascarilla de arroz

100 Sacos de 25 Kg Cascarilla de café



Los productos químicos llegaron debidamente paletizados y se almacenaron en un área

destinada para tal fin, no hubo regueros ni derrames.

Se hizo visita al área de disposición de desechos sólidos Estación 40 de

Petroproducción.

69

4.6.3. PERFORACIÓN DE POZO

Pozo: DRAGO ESTE 1

Operadora: PETROPRODUCCION

Taladro: CPEB – 50112

Ubicación: SHUSHUFINDI

Fecha de Inicio: 09 de Diciembre del 2008

Fecha de Finalización: 14 de Enero del 2009

TABLA Nº 4: Datos importantes, volúmenes tratados

Sección Inicio Termino Días Pies

Perf.

Vol. De

Agua Trat.

(bbls)

Vol. Lodo

DEW

Vol. De

Sólidos

Trasteo 24 Nov. 27 Nov. 04 - - - -

16” 28 Nov. 02 Dic. 05 3016 960 800 3698

12 ¼” 03 Dic. 07 Dic. 05 7219 860 990 3740

9 7/8” 08 Dic. 14 Ene. 38 4581 3200 1020 9832

TOTAL 52 10235 5020 2010 17270



70

GRÁFICO Nº 20: Volúmenes tratados por sección



4.6.4. Sección de 16”

Días de perforación de la sección: 5 días.

Pies perforados: 3016 pies

La perforación de la sección comenzó el 28 de Noviembre del 2008 a 0 pies de

profundidad y finalizó el día 2 de Diciembre del mismo año a 3016 pies perforados.

El tipo de fluido de perforación utilizado fue AQUA GEL.

La corrida del revestidor con punto casing 3016 duro un día y hubo un exceso de 303

bbl a la superficie durante las operaciones de cementacion, no hubo exceso de cemento

a superficie.

Agua MQC DEW

Solidos

02000400060008000

1000012000140001600018000

Agua MQC DEW Solidos

12 1/4

9 7/8Total

71

TABLA Nº 5: Parámetros de uso de las centrífugas, hueco de 16”



Durante la primera fase de la perforación, hueco de 16”, se utilizó un sistema semi-

cerrado de control de sólidos o MQC (Mejoramiento Químico de la Centrífuga); el

fluido desde el sistema activo paso a través de las centrífugas y fue ayudado a bajar de

peso y mantener las propiedades físico químicas (viscosidad plástica, MBT y LGS) con

tratamiento químico, el efluente libre de cargas iónicas se envío de nuevo al sistema.

Centrifugas Sharples P 5000 Bird

Velocidad del Bowl (RPM) 3200 2900

Total Horas Corridas 60 61

Horas días, promedio 12 12

Fuente de alimentación Sistema Activo Sistema Activo

Rata de alimentación, promedio (GPM) 44 47

Peso de entrada, promedio (LPG) 10,2 10,1

Total lodo tratado (bbl) 4765 341

Descarga liquida dirigida a: Sistema Activo Sistema Activo

Peso de salida, promedio (LPG) 9,4 9,2

Descarga solida dirigida a: Área disposición Área disposición

Peso descarga, promedio (LPG) 12,5 12,6

Función MQC MQC

72

Este sistema es importante porque permite minimizar los volúmenes de desechos que se

generan en huecos de gran diámetro y a gran profundidad (mayor de 5000 pies). Como

se pudo comprobar, el volumen total de agua tratada durante esta sección fue de 960

barriles, valor rescatable y optimo de acuerdo a la experiencia en trabajos similares.

Al final de la sección, 1864 barriles de lodo nativo fueron deshidratados y sus

respectivos desechos sólidos y líquidos tratados como los procedimientos internos de la

compañía lo enuncian.

Los desechos sólidos fueron transportados una vez tratados con el agente fijador y

depositados en el área designada por el Departamento Ambiental de Petroproducción

localizada en la estación de Petroproducción Shushufindi 40 maquinaria pesada

(retroexcavadora y volquetas) fueron utilizadas como equipo adicional o extra para el

transporte de los sólidos tratados y para el reacondicionamiento de la piscina en el área.

73

TABLA Nº 6: Químicos utilizados, hueco de 16”

Productos Químicos MQC DW Sólidos Trat.de

Aguas

Concentración

lb/bbl

Polímero Cyfloc 1143 N/A 8sacos/

25Kg

N/A N/A 0.398 lb/bbl

Polímero Lipesa 1564 8sacos/

25Kg

N/A N/A N/A 0.398 lb/bbl


25Kg

N/A N/A N/A 0.398 lb/bbl



4.6.5. Segunda Sección

La perforación de la sección comenzó el 03 de Diciembre del 2008 de profundidad 3016

y finalizó el día 14 de Enero del 2009 a 10235 pies perforados.

La segunda fase de la perforación, hueco de 12 ¼” comenzó posterior al desplazamiento

total del lodo nativo por el nuevo lodo PHPA.

A los cinco días de empezada la segunda sección se corre una nueva broca en agujero

después de haber rimado y circulado cambiando a diámetro de hueco a 9 7/8”.

Los equipos de control de sólidos trabajaron sin problema y las centrífugas fueron

dispuestas para trabajar directamente al sistema activo sin ayuda química, solo como

equipo de control de sólidos.

74

Durante los primeros días de esta sección se hizo Dewatering de todo el lodo de desecho

y sus respectivos efluentes sólidos y líquidos. El área de disposición de sólidos tratados

fue cambiada hacia el área designada y ubicada en la estación Shushufindi 40 de

Petroproducción bajo disposiciones del Departamento Ambiental de Petroproducción.

TABLA Nº 7: Parámetros de uso de las centrífugas, segunda sección

Centrifugas Sharples P 5000 Bird

Velocidad del Bowl (RPM) 3200 2900

Total Horas Corridas 140 85

Horas días, promedio 5 0

Fuente de alimentación Sistema Activo Sistema Activo

Rata de alimentación, promedio (GPM) 50 45

Peso de entrada, promedio (LPG) 10,2 10,1

Total lodo tratado (bbl) 3873 0

Descarga liquida dirigida a: Sistema Activo Sistema Activo

Peso de salida, promedio (LPG) 10 9,8

Descarga solida dirigida a: Área disposición Área disposición

Peso descarga, promedio (LPG) 14,9 14,5

Función CS y DEW CS y DEW



75

4090 bbl de agua fueron tratados y dispuestos bajo inyección en los pozos inyectores

Estación Sur Shushufindi de Petroproducción.

TABLA Nº 8: Químicos utilizados, hueco de Segunda Sección

Productos Químicos DEW MQC Trat. De

Sólidos

Trat.de

Aguas

Concentración

lb/bbl

Polímero Cyfloc 1143 3sacos/

25Kg

1sacos/

25Kg

N/A N/A 0.686 lb/bbl


25Kg

4sacos/

25Kg

N/A 1sacos/

25Kg

0.686 lb/bbl

Carbonato de Calcio

N/A N/A 3sacos/

25Kg

-

Sulfato de Aluminio 46sacos/

25Kg

4sacos/

25Kg

N/A 28sacos/

25Kg

0,734 lb/bbl



76

4.6.6. HECHOS RELEVANTES

Se extrajeron dos núcleos el primero fue sacado a los 9456 pies y el segundo a los 9687.

Se presento gas de formación el día 15 de Diciembre estando a una profundidad de 9486

pies.

Se construye una celda provisional el día 29 de Noviembre del 2008 en la plataforma de

perforación del pozo Drago Este 1 del taladro CPEB 50112 debido a no estar lista el

área para disposición de ripios de perforación, la cantidad total dispuesta fue de 1183

m3 del fluido procedente de la primera sección el cual fue tratado y dispuesto en su

totalidad en el área designada estación Shushufindi 40.

El día 20 de Diciembre existió perdida de circulación por lo cual se transfirió todo el

lodo (531 bbl) contaminados con crudo en la celda 4 impermeabilizada en la base

cumpliendo con la tabla 7b del reglamento Ambiental para las operaciones

Hidrocarburíferas en el Ecuador. Además se realizó el monitoreo de los parámetros

sensibles de pH y Conductividad constantemente hasta el día 18 de Enero de 2009. fue

entregada la celda mencionada a la Unidad Socio Ambiental.

Cabe mencionar que el día 19 de Enero del 2009 el Cuerpo de Ingenieros del Ejercito

carga de cemento contaminado, el cemento provenía del Pozo Shushufindi 6 se le

advirtió de que esa operación no se podía realizar pero imprudentemente él lo coloco sin

importar nuestro llamado de atención, hecho que fue informado inmediatamente al

Company Man de Rig 50112 y a la unidad Socio Ambiente de Petroproducción.

Al finalizar se encuentra la presencia de asfalto y granito el día 31 de Diciembre, se

continua rimando y acondicionando agujero, sin lograr pasar, y subiendo la presión, se

llega a fondo a 10235 pies se circulo y se empieza a bajar el zapato, existiendo puntos

de tensión y se corta el cable del malacate. Se envía píldora de limpieza no se encontró

77

restricciones, se realiza viaje y se corre casing el día 10 de Enero del 2009 sin

problemas el desplazamiento, Rig Down del taladro el día 13 de Enero del 2009.

GRÁFICO Nº 21: Unidad de Control de Sólidos CETAGUA S.A.

FUENTE: Miguel Perugachi


78

4.7. COSTOS Los costos de renta del Equipo de Control de Sólidos son diarios y constan en el REDO

( Reporte Diario de Operación) el cual se detalla en el Gráfico 22 de Renta de Equipo.

Estos costos no son solo del Equipo sino también con el Personal que labora en el

manejo del mismo por lo tanto los costos de operación son diarios y es de 3.350 dólares.

TABLA Nº 9: Renta de Equipo.



79

CAPÍTULO V

5. CONCLUSIONES

• El módulo de Control de Sólidos de CETAGUA S.A. es uno de los sistemas mas

adecuados para la remoción de sólidos tanto comerciales como de perforación,

por su rapidez y lo sencillo de su manejo.

• Por ser los Sólidos un contaminante para el lodo de perforación, los taladros

deben siempre tener un Módulo de Control de Sólidos con Centrifugas

Decantadoras para de esta manera reducir los daños y los costos del Lodo de

Perforación.

• En el país la gran mayoría de daños en los pozos de perforación se han dado por

no quitar los sólidos tanto comerciales como los no comerciales que son los de

los distintos estratos de la tierra del Lodo de Perforación.

• Los costos del Fluido de Perforación son muy altos por lo que es de suma

importancia tratar este fluido y retirar los sólidos que se encuentran en el

momento que sale del pozo para posteriormente darle el trato que requieren estos

sólidos en un área adecuada.

• La infraestructura de CETAGUA S.A. permite que una vez retirados los sólidos

del lodo de perforación el agua que queda sea tratada y reutilizada para crear

más lodo de perforación en otro pozo.

80

5.1. RECOMENDACIONES

• La principal recomendación es que todos los taladros deben tener un Módulo

de Control de Sólidos, para de esta manera reducir costos en el Fluido de

Perforación y también reducir daños al pozo por no remover correctamente

los sólidos comerciales y de perforación..

• Que el personal que labora en el campo siga perfeccionando y adiestrándose

en el conocimiento y manejo del Módulo de Control de Sólidos, a través de

capacitación sistemática para de esta manera optimizar las operaciones y la

seguridad.

• Hacer cumplir a cabalidad las normas industriales tanto Internacionales y

Nacionales de seguridad y protección del ambiente a todo el personal

permanente y no permanente con el fin de evitar futuras desgracias ya que

CETAGUA no tiene calificaciones ISO.

• Es necesario realizar un adecuado y periódico mantenimiento del Módulo de

Control de Sólidos, para garantizar su operatividad y funcionamiento normal

y adecuado.

• Es de gran importancia que se tome la decisión y la responsabilidad de

recuperar los lugares donde son depositados los Sólidos que salen del pozo

cumpliendo con el plan de manejo ambiental de CETAGUA (Anexo #1).

81

5.2. BIBLIOGRAFÍA

• SCHLUMBERGER DOWELL, Manual para el control de Sólidos, Enero, 1998.

• CETAGUA, Control de Sólidos, Coca, Octubre, 2008.

• CETAGUA, Manual de Procedimientos, Coca, 2008.

• Q MAX, Control de Sólidos, 2006.

• PAÚL R. FREY, Química Moderna, Montaner y Simón S.A., Barcelona-

España, 1977.

• MSc VINICIO MELO, Sistemas de Producción en Campos Petroleros, Quito-

Ecuador, Noviembre, 2007.

• PETROECUADOR, Glosario de la Industria Petrolera, Diciembre, 2005

• http://www.quilton.com/equipos/tornillo_transportador.htm.

• http://www.quilton.com/pdf/transporte.pdf.

• Q MAX, Programa de Perforación del Campo Shushufindi, 2008.

• MI SWACO, Control de Sólidos y fluido de Perforación, 2009.

• GRUPO EL COMERCIO, Diccionario de Química, Grupo Editorial Norma,

Quito-Ecuador, 2007.

• HALLIBURTON, Seminario de Formación de Pozos Petroleros, Quito-Ecuador,

Abril, 2009.

• PETROECUADOR, Glosario de Términos Petroleros y Ambientales, Abril,

2008.

82

5.3. MARCO CONCEPTUAL

5.3.1. Definición de conceptos básicos:

Control de sólidos: Es el procedimiento por el cual los sólidos provenientes del hueco

se separan de los fluidos de perforación con la finalidad de reutilizar dichos fluidos.

Cortes de perforación: Fase sólida del proceso de M.Q.C.

Cellar o Contrapozo: Hoyo superficial de 80 bbls de capacidad aproximada que sirve

de base y guía para la perforación de un pozo, ubicado exactamente bajo la torre de

perforación- También es usado para recolectar los residuos lodosos de lavado de la

tubería de perforación (drill pipe)

Floculante: Sustancia química natural o sintética que permite la interacción entre las

partículas sólidas y su separación.

Manifold: Conjunto de líneas y válvulas que permiten el paso correcto de un fluido de

un sitio a otro.

Sólidos de perforación: Material sólido residuo de la perforación y que se obtiene

como producto de la separación mecánica de los equipos de control de sólidos (Shakers,

scalpers, mud cleanears).

Sistema activo: Lodo contenido en los tanques y que es útil durante la perforación

83

Reología: Es un término que denota el estudio de la deformación de materiales,

incluyendo el flujo. En terminología de campo petrolero la frase propiedades de flujo y

la viscosidad, son las expresiones generalmente usadas para describir las cualidades de

un lodo de perforación en movimiento.

Coloide: Dícese del cuerpo que al disgregarse en un liquido aparece como disuelto sin

estarlo.

L.G.S.: Low gravity solids son aquellos sólidos de bajo peso que proceden del hueco

perforado. La operación M.Q.C. tiene por objeto retirar estos sólidos mediante

centrifugación del fluido.

M.Q.C.: Es la operación mediante la cual se separa del fluido de perforación la parte

sólida y el agua, esto se lleva a cabo centrifugando el lodo y floculándolo con un

polímero adecuado.

D Watering: Es la operación mediante la cual se separa el fluido de perforación la parte

solida y el agua, esto se lleva a cabo centrifugando el lodo y floculándolo con un

polímero adecuado.

84

5.4. ANEXOS

5.4.1 Anexo #1: Procedimiento para gestión de ripios de perforación.

1. Objetivo 1.1 Describir las actividades necesarias para prevenir y mitigar el impacto ambiental a través del control y seguimiento de los ripios de perforación. 1.2 Cumplir con el Reglamento Sustitutivo del Reglamento Ambiental para las operaciones Hidrocarburiferas en el Ecuador decreto 1215.

2. Alcance Este procedimiento se aplica al control, transporte, manejo y disposición de ripios de perforación.

3. Definiciones

Área de Ripios de perforación El área de ripios de perforación es una superficie de suelo designada para disponer ripios de perforación. En la cual debe considerarse al régimen de inundación, distancia a cursos de agua, textura superficial del suelo, nivel freático y pendiente del terreno. Homogenización de ripios Consiste en mezclar y airear los ripios procedentes de la perforación en la celda de recepción Disposición de ripios Es el procedimiento de colocar diariamente los ripios generados por la perforación de un pozo en el área designada Tapar celdas Es colocar tierra nativa sobre los cortes de perforación para evitar que estos se hidraten o sean contaminados, procedimiento que se debe realizar una vez llena la celda, con la certeza de que estos ripios estén dentro de los parámetros ambientales descritos en el reglamento sustitutivo al Reglamento Ambiental para las Operaciones Hidrocarburiferas en el Ecuador (Decreto 1215) y/o los acuerdos firmados con el cliente.

85

Cierre de Piscina Es el último muestreo de control interno, consiste en romper los diques y tomar una muestra compuesta, representativa de toda la piscina que contiene los cortes de perforación de todo un pozo determinado. Disposición final de ripios de perforación Es el muestreo inicial para el cumplimiento del ROAH 1215 que se realiza con la presencia del Supervisor ambiental de Petroproducción y LABPAM, el mismo que se realiza luego del cierre de la piscina resultante de la unificación de las celdas utilizadas para la disposición de los ripios de perforación correspondientes a un pozo. Ripios de Perforación Los Ripios (o pedregullo, grava, cortes) son los pedazos de roca que son cortados de la formación rocosa durante la perforación. Son retirados del orificio mediante la circulación del fluido de perforación hacia le sistema de control de sólidos. Cortes de perforación (Ver ripios de perforación) Sistema de Control de Sólidos Consta de un conjunto de equipos cuya función es la limpieza del fluido de perforación mediante la remoción de los sólidos de baja densidad adheridos al fluido por la perforación. Consta de zarandas, desarenador, desarcillador, unidad de control de sólidos. Sistema de control de sólidos operativo Se considera que el sistema de control de sólidos se encuentra operativo cuando:

• Zarandas: No se encuentren tapadas, movimientos coordinados. • Desarenador : Este saliendo por la parte baja del cono un chorro a manera de

espray por • Desarcillador: No esté tapado y tenga flujo. • Centrifugas: Cuando los ripios salgan secos y el agua para tratamiento limpia.

4. Referencias

• Reglamento Sustitutivo al Reglamento Ambiental para las Operaciones Hidrocarburiferas en el Ecuador Decreto 1215

• Procedimientos internos de CETAGUA

86

5. Responsabilidad 5.1 Es responsabilidad del Coordinador de HSE

• Realizara la entrega del área de ripios de perforación al finalizar los 7 días y/o a los 180 días dependiendo de cómo lo estipule el contrato. Caso de encontrarse el coordinador de HSE lo realizara el supervisor de HSE

• Revisar toda la información generada en la gestión de ripios de perforación. • Verificar que todas las muestras realizadas sean entregadas para su análisis en

el laboratorio externo y controlar que sus parámetros cumplan con los límites requeridos por el ROAH 1215.

• Entregar los reportes recibidos por el Laboratorio externo, vía correo electrónico al ingeniero de aguas para que sea entregado al supervisor de HSE del taladro y al Supervisor ambiental.

5.3 Es Responsabilidad del Supervisor de Campo:

• La inspección y recepción del área de ripios de perforación este dentro de los requerimientos establecidos por la empresa (contrato) para un eficiente, control, manejo y disposición de ripios de perforación. En caso de no encontrarse el supervisor de Campo el Ingeniero de Tratamiento de Aguas debe realizar este procedimiento.

• Realizar el acta de recepción del Área de Ripios de Perforación (OPT 3.2.2 ) • Entrega la información generada (Actas, formatos y Registros) en físico y

electrónico al coordinador HSE al final de su turno. 5.3 Es responsabilidad del Ingeniero de Tratamiento de Aguas:

• Levantar la información necesaria para llenar la Ficha de Recepción de Área de Cortes (FRA-X)(Anexo 1)

• Realizar el croquis del área de Ripios (anexo 6) una vez recibida el área de disposición este croquis no tiene firmas es un esquema de cómo se distribuirá el área.

• Controlar y realizar el seguimiento para que los ripios de perforación dispuestos cumplan con los límites establecidos en la tabla 7a/7b del Reglamento Sustitutivo del Reglamento Ambiental para las operaciones Hidrocarburiferas en el Ecuador decreto 1215 y/o acuerdos firmados con el cliente.(Anexo 8)

• Enviar las invitaciones a los muestreos vía mail y recibir su confirmación por el mismo medio de dichos comunicados.

• Realizar los muestreos que estipula el Reglamento ambiental ROAH 1215, con su respectiva acta de muestreo (Anexo 3), (Anexo 9) y cadena de custodia (Anexo 4).

• Entregar a los representantes de Taladro, DINAPAH y Socio Ambiente de Petroproducción los reportes de los análisis de laboratorio externo

87

correspondientes a los muestreos de las celdas, una vez que le sean enviados por el Coordinador de HSE, por vía mail.

• Delimitar el área de la piscina una vez cerrada con cinta de seguridad y etiquetar.

• Entrega la información generada (Actas, formatos y Registros) en físico y electrónico al coordinador HSE al final de su turno.

5.4 Es responsabilidad del operador de la excavadora:

• Realizar celdas para disposición de ripios de perforación , realizar la homogenización de los ripios recibidos

• El espacio entre las celdas serán de 2m - 4m como máximo y serán considerados como diques.

• Con respecto a la profundidad de las celdas, esta dependerá del nivel freático del área de ripios recibida por el Supervisor del Taladro, recordar que se debe cavar hasta un metro sobre este nivel encontrado.

• Tomar una muestra de los ripios de perforación de la celdas dispuesta diariamente debidamente etiquetadas indicando el número de celda y la fecha.

• Tapa las celdas una vez que se llena la celda para evitar que se re hidraten los ripios de perforación.

• Al cierre de la piscina realizar una cubierta con tierra nativa. • Colaborar con el ingeniero de Aguas en delimitar la piscina generada con

cinta de seguridad y etiquetar la celda. 6. Procedimiento 6.1 Procedimiento para gestión de ripios de perforación

1. Revisar el área de disposición de ripios de perforación se encuentre en óptimas condiciones y con los accesos correspondientes.

2. Realizar la ficha (Ver anexo 1) y el acta de recepción del área de Ripios de Perforación (Ver anexo 2) se realizará cada vez que tenga un área nueva de disposición de ripios.

3. Realizar el croquis del área de ripios de Perforación (anexo 6) como la proyección de cómo colocaremos las celdas que se unificaran para hacer la piscina.

4. Construir la celda de recepción y la primera celda de disposición 5. Recibir los ripios de perforación provenientes del sistema de control de

sólidos en las tinas de ripios correspondientes. 6. Realizar muestreo de las tinas de corte con una frecuencia mínima de 4 y

máxima de 6 registros al día dependiendo de las operaciones. (Ver anexo 8, RCP-X-1), controlando que los parámetros de pH y conductividad que se encuentren dentro de los limites requeridos para la disposición (7<pH<8 y Conductividad < 3500)

7. Cargar con la excavadora los ripios de perforación desde las tinas de cortes hacia las volquetas estas deben tener las protecciones requeridas para evitar

88

derrames en las vías a través de las hendiduras de las compuertas , se debe cargar como máximo las ¾ de la volqueta

8. Colocar el material orgánico en cada viaje de volqueta. 9. Llevar los ripios de perforación al área designada y colocar en la celda de

homogenización y/o recepción 10. Mezclar con la excavadora del área de ripios, lo dispuesto en el día de

trabajo y colocar en la celda correspondiente, no se debe tener varias celdas abiertas si no se esta disponiendo ripios en ella.

11. Realizar el control en el área de ripios de perforación diariamente (Ver Anexo 8, RCP–X-2) y se debe estar dentro de parámetros ROAH 1215 tabla 7a y serán entregados cada miércoles vía correo electrónico al coordinador HSE.

12. Tapar la celda una vez llena, si el cliente requiere estar presente al momento de tapar la celda y tomar una muestra no existiría problema pero solo se debe indicar que solo se realizará el análisis de esta muestra como control de pH y conductividad en el laboratorio de Campo.

13. Construir la siguiente celda con una distancia entre ellas de 2-4 m, repetir la secuencia desde el literal 6 hasta terminar el pozo.

14. Realizar el cierre de la piscina una vez terminado el pozo y tomar una muestra compuesta que corresponde al último análisis interno, comprobando que esta cumpla con la tabla 7 a del ROAH 1215.

15. Enviar la invitación al muestreo correspondiente a la disposición final del área de ripios de perforación, al Supervisor Ambiental de Petroproducción, LABPAM, y Supervisor de HSE de CPEB. Coordinar con una semana como mínimo, la hora y día del muestreo.

16. Tener listo para el día del muestreo de disposición final, el Acta (Anexo 9), el calendario de Muestreo (Anexo 7) , el Croquis del Área de ripios de perforación (Anexo 6) este croquis si lleva firmas y materiales para toma de muestra.(Ver 6.2)

17. Entregar una copia de estos documentos a cada representante que estén en el muestreo, tarea designada al Ingeniero de Tratamiento de Aguas.

18. Para los muestreos correspondientes a los 7 ,90,y 180 días se debe también realizar al invitación al supervisor de la DINAPAH ([email protected])

19. Luego de realizado los muestreos acordados con el cliente se debe realiza el acta de entrega del área , procedimiento a cargo del Coordinador HSE

6.2 Procedimiento para muestreo de celdas

1. Realizar una vez confirmada la fecha y la hora del muestreo, el acta de

invitación al muestreo a los representantes de CEPB y Socio Ambiental de Petroproducción, DINAPAH (DINAPAH no están presentes en la disposición final), la misma que se entregara vía mail y para lo cual se pedirá una confirmación del recibido por el mismo medio.

2. Llevar los materiales para el muestreo (paquete de ziploc, guantes, y fundas de basura y cooler)

89

3. Determinar el punto de muestreo, lo cual está a cargo del representante de la DINAPAH.

4. Recoger la muestra del cucharón de la excavadora, evitando tener palos, rocas y hojas lo que está a cargo de laboratorio de Petroproducción (LAB-PAM) y con ayuda del Ingeniero de Aguas.

5. Colocar las sub muestras sobre la funda de basura y homogenizar amasando(CETAGUA y/o LAB-PAM)

6. Dividir lo homogenizado para dos muestras de aproximadamente de 1 Kg. cada una las mismas que son para los representantes de LAB- PAM, y CETAGUA.

7. Cambiarse de guantes para la siguiente muestra y repetir el procedimiento desde el literal 4.

8. Etiquetar la muestra de la piscina colocando, nombre de la empresa, pozo al que corresponde, código, compuesta de cuantas sub muestras y fecha.

9. Luego de terminar el muestreo, llenar el acta de muestreo, y la cadena de custodia de cortes.

10. Enviar la muestra junto con la cadena de custodia al coca para que sean entregadas al laboratorio externo

11. Entregar el acta de muestreo en el cambio de turno en Quito al coordinador HSE.

7. Registros

Los registros generados por el presente procedimiento deberán ser almacenados por 2 años en el Archivo del departamento de HSE y su copia escaneada en el computador del Supervisor de Campo.

8. Anexos

1. Formato de Ficha de Recepción de Área de Ripios de Perforación (OPT-3.2.1)

2. Formato de Acta de Recepción de Área de Ripios de perforación (OPT-3.2.2)

3. Formato de Acta de Muestreo de Área de Ripios de perforación (OPT-3.2.3) 4. Formato de Cadena de custodia de muestreo de ripios de perforación(OPT-

3.2.4) 5. Formato de Acta de Entrega de Área de Ripios de Perforación(OPT-3.2.5) 6. Formato de Croquis del área de ripios de Perforación (OPT-3.2.6) 7. Formato de Calendario de Muestreo de Área de ripios (OPT-3.2.7) 8. Formato de Registro Control de Parámetros en el pozo y del taladro ( pH y

conductividad) (OPT-3.2.8) 9. Formato del acta de Disposición de Cortes.(OPT –3.2.3)

90

9. Glosario

• X = Pozo • XX= días de muestreo • OPT = Operaciones Taladro • OPT- 3 = Operación de taladro del proceso de Dewatering • OPT-3.2 = Operación de taladro del proceso de Dewatering con respecto a

disposición de ripios de perforación.

ANEXO 1

FICHA DE RECEPCION DE AREA DE RIPIOS

91

UBICACIÓN TALADRO FECHA

COORDENADAS POZO

DIMENSIONES Nivel Freático

Parametro

pH

Conductividad

CARGO NOMBRE

NOMBRE PETROPRODUCCION

CI

-

Valor

DATOS GENERALES DEL AREA

OBSERVACIONES

Area

ELABORADO RECIBIDO

CPEB

ms/cm 4800

DINAPAH

EMPRESAS

FIRMA

6<pH<9

Limite

FOTOGRAFICO DIAGRAMA

ZONA

Caracteristicas Fisicoquimicas Iniciales del AreaUnidad

FICHA DE RECEPCION DE AREA DE CORTES

DESCRIPCION

FRA-X

OPT 3.2.1 ANEXO 2 ACTA DE RECEPCION DE AREA DE RIPIOS

92

ARA-X ACTA DE RECEPCION DE AREA PARA

DISPOSCION DE RIPIOS DE PERFORACIÓN FECHA: LUGAR: TALADRO: POZO: ASISTENTES: ORDEN DEL DIA: 1º. Verificación de Asistente 2º. Revisión del área de disposición de ripios de perforación y sus respectivos accesos se encuentren operativos 3º.Firma del acta y ficha de recepción del área DESARROLLO: Se efectuó la verificación de los asistentes dando inicio a la inspección del área designada, iniciando la reunión a las HORA. Sobre las características fisicoquímicas iníciales del área, el archivo fotográfico y sus características fueron realizados previamente el día la fecha cuyos registros se encuentran documentados en la ficha de recepción FRA-.X El área de disposición de ripios de perforación para el pozo _____posee las siguientes dimensiones _________________y sus coordenadas son_____________ Estando todos los asistentes de acuerdo en lo detallado en la presente acta y su correspondiente ficha. Firman para constancia:

COMPANY MAN Socio Ambiental

PETROPRODUCCION PETROPRODUCCION

Supervisor de Campo Supervisor HSE CETAGUA CPEB RIG ______ OPT-3.2.2 Anexo 3 AMA-X-

XX

93

ACTA DE TOMA DE MUESTRA DE RIPIOS DE PERFORACIÓN

En la ciud ad de ______, a lo s ____ días del mes de___________ de _______, se reunieron lo s

rep resen tan tes de la Dirección Nacion al d e prot ecció n Am biental Hidro car bur iferas (D INAPAH ),

Socio Amb ien te (PETROPRODUCC ION), LABPAM , las co mp añías Changqing Petroleum Exploration

Bu reau (CEPB)y Co rpo ració n Ecuator iana d e Tratam iento d e Aguas (CETAG UA), segú n co nvo cato ria

efectuada d e co nform id ad c on lo s estipulado en el R eglamen to Am biental p ar a las oper acion es

Hid rocarbu riferas en el Ecuado r (D ec. 1215) con fo rme al cron ograma de fechas de m uestreo de

ripios de perfor ación p rov enientes del P ozo________ d el Talad ro CPEB RIG ________

cor resp ond ien tes a ________________ , se da constancia del muestreo r ealizad o en la Zon a

__________todas las celdas.

El análisis se realizará co nform e a la tabla 7a del referido reglam ento, en lo s Laborator io s

G RUENTEC y LABPAM- PETROPROD UC CION.

Para dar constancia firman:

DINAPAH Socio Ambiental

PETROPRODUCCION

Supervisor de Campo Supervisor HSE CETAGUA CPEB RIG _____

LABPAM

CONVOCATORIA: La p róx ima reunión es el día ______ a las _____en el área de Disposic ión de Ripios zona________ para e fectuar el muestreo correspondiente a los 7 días de disposición de ripios de pe rforación OPT-3.2.3

94

Anexo 4 Cadena de custodia de cortes de perforación

TAL

ADR

O:

RIG

70-

128

PO

ZO:

122

DU

BIC

ACIÓ

N:

REL

L S

ANIT

ARIO

SSF

DF

ECH

A/H

OR

A:02

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io-2

008

/ 08:

00LA

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OR

IO:

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o.2:

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esta

por

dos

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No.

3:

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1 :

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N

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ra:

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esta

por

dos

sub

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No.

4:

SM

1 :

E;

N

al

tura

:

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ra c

ompu

esta

por

dos

sub

mue

stra

sx

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elda

No.

6:

SM

1 :

E

;

N

al

tura

:

mM

uest

ra c

ompu

esta

por

dos

sub

mue

stra

sx

2C

elda

No.

7:

SM

1 :

E

;

N

al

tura

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ra c

ompu

esta

por

dos

sub

mue

stra

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Fec

ha

CE

LDA

No.

7

CE

LDA

No.

6

CE

LDA

No.

4

CE

LDA

No.

2

Tabla 4a

Tabla 4b

CE

LDA

No.

1

IDE

NTI

FIC

ACIO

N D

E L

A M

UE

STR

A

1

CE

LDA

No.

3

ANAL

ISIS

SO

LIC

ITAD

O R

AOH

E 1

215

Tabla 10

Profund (m)

Mue Com por

Tabla 9

Tabla 5

Tabla 6

Tabla 7a

Tabla 7b

No. Paquetes

OBS

ERV

ACIO

NE

S / I

NS

TRU

CC

ION

ES

11111

OPT- 3.2.4 Anexo 5

95

ACTA DE ENTREGA DE RIPIOS DE PERFORACION AER-X

ACTA DE ENTREGA DE RIPIOS DE PERFORACIÓN

POZO _____

En la ciudad de ______, a los ____ días del mes de___________ de _______, se reunieron

los representantes de la Dirección Nacional de protección Ambiental Hidrocarburiferas

(DINAPAH), Socio Ambiente (PETROPRODUCCION), las compañías Changqing Petroleum

Exploration Bureau (CEPB)y Corporación Ecuatoriana de Tratamiento de Aguas

(CETAGUA), con la finalidad de entregar el área de ripios de perforación provenientes del

Pozo________ del Taladro CPEB RIG________ dispuestos en la Zona _______________la

cantidad total dispuesta es de __________m3

de ripios de Perforación.

Cumpliendo con lo estipulado dentro del contrato y como lo exige el Reglamento

Ambiental de Operaciones Hidrocarburiferas del Ecuador (ROAH) decreto 1215, se ha

realizado la disposición, control y manejo de los ripios de perforación por parte de la

empresa CETAGUA S.A. . Se entrega de Reportes de Análisis de Laboratorio Externo

(GRUENTEC) tabla 7 a correspondiente a disposición final, 7, 90, 180 días, de acuerdo con

el cronograma de muestreo de este pozo, haciendo constancia del seguimiento realizado.

Por tanto la compañía CETAGUA S.A.se permite entregar el área anteriormente

mencionada a Socio Ambiente de la empresa de Petroproducción.


Agente de Control Supervisor Socio Ambiental

DINAPAH PETROPRODUCCION

Supervisor de Campo Supervisor HSE CETAGUA CPEB RIG ___

OPT 3.2.5 Anexo 6

96

Croquis del Área de ripios de Perforación

POZOHaga doble clic para escribir notas. Seleccione "Título"para modificar el título.

OPERADORAHaga doble clic para escribir notas. Seleccione "Título"para modificar el título.

TALADROHaga doble clic para escribir notas. Seleccione "Título"para modificar el título.

COORDENADASHaga doble clic para escribir notas. Seleccione "Título"para modificar el título.

martes, 09 de diciembre de 2008

CETAGUA S.A

CROQUIS DEL AREA DE DISPOSICION DE RIPIOS DE PERFORACIÓN

UBICACIONHaga doble clic para escribir notas. Seleccione "Título"para modificar el título.

AREAHaga doble clic para escribir notas. Seleccione "Título"para modificar el título.

Company ManPETROPRODUCCION

Socio AmbientePETROPRODUCCION

Supervisor HSECPEB

Supervisor de CampoCETAGUA

OPT - 3.2.6

97

Anexo 7 Calendario de Muestreo de Cortes de perforación

Sábado, 17 de Mayo de 2008

o

CELDA # 1

CELDA # 3

DISPOSICION FINAL

Miércoles, 21 de Mayo de 2008

7 DIAS 90 DIAS 180 DIAS

Sábado, 24 de Mayo de 2008

CELDA # 4

CELDA # 6


Martes, 2 de septiembre de 2008

CELDA # 7Relleno sanitario I Miércoles, 04 de Junio de 2008 Miércoles, 11 de Junio de 2008 Lunes, 01 de Diciembre de 2008

Relleno sanitario II

CELDA # 8

CELDA # 9


Lunes, 26 de Mayo de 2008 Lunes, 02 de Junio de 2008

Calendario de Muestreo de Cortes de PerforaciónRIG 70128

Sábado, 31 de Enero de 2009

Miércoles, 21 de Mayo de 2008 Miércoles, 28 de Mayo de 2008

Martes, 20 de Mayo de 2008

COMPLETO (ENVIADA MUESTRA Y RECIBIDO REPORTE)





Domingo, 02 de Noviembre de 2008

Lunes, 01 de Diciembre de 2008





Lunes, 04 de Agosto de 2008 Lunes, 11 de Agosto de 2008


Gua

nta

20 D

CELDA # 1

CELDA # 3

CELDA # 2

PO

ZO

10

4 D

POZO

CELDA # 1

CELDA # 2

VIVERO

LUGAR CELDAS

PO

ZO

122

D

GUANTA 1

28 de Septiembre de 2008 05 de Octubre de 2008 27 de Diciembre de 2008 07 de Abril de 2009

VH

R 2

3

CELDA # 1

CELDA # 2VHR

08 de Noviembre de 2008 15 de Noviembre de 2008 08 de Febrero de 2009 08 de Mayo de 2009

CELDA # 3

OPT -3.2.7 Anexo 8

98

Registro de control de Parámetros Sensibles de Ripios

Operadora

Taladro Tipo de Analisis CONTROL Codigo

Pozo Fecha Formato

Tabla 1 Control de tanques de cortes

FECHA Celda 1 2 3 4 5 6 1 2 3 4 5 6

23/12/2008 2 8,5 8,2 8 9 2100 2500 2400 2300

24/12/2008 3 8,1 8,3 8,1 8,2 2150 2400 2300 2200

25/12/2008 4 8,4 8,3 8,2 8 2130 2300 2200 2100

REGISTRO DE PARAMEROS DE CONTROL DE RIPIOS

PARAMETROS

PETROPRODUCCION

pH Conductividad

OPT-3.2.8

RCP-VHR22-1

7,5

8

8,5

9

9,5

1 2 3 4

pH

2

1800

2000

2200

2400

2600

1 2 3 4

Conductividad

Series1

Operadora

Taladro Tipo de Analisis CONTROL Codigo

Pozo Fecha Formato

Tabla 1 Control Celdas de Ripios de Perforación

FECHA Celda 1 2 3 4 5 6 1 2 3 4 5 6

23/12/2008 2 8,5 8,2 8 9 2100 2500 2400 2300

24/12/2008 3 8,1 8,3 8,1 8,2 2150 2400 2300 2200

25/12/2008 4 8,4 8,3 8,2 8 2130 2300 2200 2100

PARAMETROS pH Conductividad

RCP-VHR22-2

REGISTRO DE PARAMEROS DE CONTROL DE RIPIOS

PETROPRODUCCION

OPT-3.2.8

7,5

8

8,5

9

9,5

1 2 3 4

pH

2

1800

2000

2200

2400

2600

1 2 3 4

Conductividad

Series1

OPT 3.2.8 Anexo 9

99

ACTA DE TOMA DE MUESTRA DE RIPIOS DE PERFORACIÓN DISPOSICION FINAL

En la ciudad de ______, a los ____ días del mes de___________ de _______, se reunieron los

representantes de Unidad Socio Ambiental (PETROPRODUCCION), LABPAM, las compañías

Changqing Petroleum Exploration Bureau (CEPB)y Corporación Ecuatoriana de Tratamiento de

Aguas (CETAGUA), según convocatoria efectuada de conformidad con los estipulado en el

Reglamento Ambiental para las operaciones Hidrocarburiferas en el Ecuador (Dec. 1215) se realiza

la toma de una muestra compuesta de todos los ripios dispuestos en _____Celdas, provenientes del

Pozo________ , Taladro CPEB RIG________ correspondientes a disposición final , se da constancia

del muestreo realizado en la Zona identificada como _________ .

El análisis se realizará conforme a la tabla 7a del referido reglamento, en los Laboratorios

GRUENTEC y LABPAM- PETROPRODUCCION.


Socio Ambiental Supervisor HSE

PETROPRODUCCION CPEB RIG _____

Supervisor de Campo LABPAM CETAGUA S.A.

CONVOCATORIA: La próxima reunión es el día ______ a las _____en el área de Disposición de Ripios zona________ para efectuar el muestreo correspondiente a los 7 días de disposición de ripios de perforación

100

5.4.2. Anexo #2: PROGRAMA DE PERFORACIÓN.

PROGRAMA DE PERFORACIÓN CAMPO:

SHUSHUFINDI

PROGRAMA DE FLUIDOS

SECCIÓN SUPERFICIAL

DIÁMETRO DE AGUJERO

12 1/4 plg.

SISTEMA DE FLUIDO

Agua-Gel/PAC/ Nitrato de Calcio,

PROCEDIMIENTO

• Limpiar y llenar los tanques con agua fresca o agua de Dewatering.

• Usar Nitrato de Calcio como fuente de Calcio hasta lograr una concentración de 700 a

1,500ppmdeCa++.

• Tener en premezcla de 200 a 400 bbl de Bentonita prehidratada .

• Perforar con agua y comenzar a bombear píldoras con 25 lb/bbl de Bentonita

prehidratada para obtener una buena limpieza del hueco. Se recomienda que se bombee

de 20 a 25 bbls de píldora cada 3 paradas o según criterio del ingeniero de fluidos. No

comenzar la perforación con lodo a menos de que sea estrictamente necesario ya que

esto puede causar embotamientos o taponamiento de la línea de flujo.

101

• Es importante una buena coordinación con el supervisor de control de sólidos para

comenzar el dewatering inmediatamente, para mantener al fluido en óptimas

condiciones. El agua de dewatering deberá ser usada para la dilución del fluido.

• Mantener el peso del lodo entre 8,4 a 10,2 lb/bbl para este intervalo, no dejar que los

sólidos producidos en la perforación ingresen al sistema (10% máximo) ya que esto

aumenta la posibilidad de embolamiento o taponamiento de la línea de flujo.

Rangos para el peso del lodo

Peso del lodo Bajo Alto

Normal 8,4 10,2

• Mantener el MBT lo más bajo posible. Mientras más limpio esté el lodo existirán

menos posibilidades de embolamiento y de taponamiento de la línea de flujo.

• Controlar el uso de adelgazantes al mínimo mientras se perfora ya que un sistema muy

disperso puede complicar el proceso de Dewatering.

• En el proceso de cementación, al circular el lodo con el casing en el fondo, es

necesario bajar la reología del sistema. Para esto, se debe utilizar la dilución como

principal opción y adelgazantes solo si es necesario.

POTENCIALES PROBLEMAS.

Gravas.- Es posible que se presenten en este intervalo por lo que se requiere

incrementar la reología para obtener una buena limpieza del hueco. Usar Gel

prehidratado o PAC con este propósito.

En el caso de encontrar gravas se puede presentar una pérdida de circulación en esta

formación. Combatir este problema con KWIK SEAL; para pérdidas por debajo de 25

bbl/hr se lo puede combatir mezclando pildoras con algunos productos para pérdida de

circulación (Kwik Seal, Carbonato de Calcio y QStop) En caso de ser mayor, con una

concentración total de 50 ppb, ubicando la píldora en la zona de la perdida.

102

Taponamiento de la Línea de Flujo.- Debería ser controlado manteniendo el fluido lo

más limpio posible y encendiendo los jets con regularidad (preferible cada parada o

cada 100-300 pies perforados por lo menos).

Embolamiento de broca.- Necesita ser controlado con una adecuada HSI (3+ es

óptima) y mantener el fluido limpio. La selección de la broca es crítica ya que la broca

puede ser limpiada por la acción de los jets. Algunas veces hay que sacrificar la rata de

bombeo para incrementar la HIS (zona de flujo).

CONCENTRACIONES

Natural Gel 15,00 lb/bbl Barita 40,00 lb/bbl

Nitrato de Calcio 3,00 lb/bbl Defoam X Lo requerido

QPAC 0,30 lb/bbl Drilling Detergent Lo requerido

Soda Cáustica 0,10lb/bbl Kwik Seal Lo requerido

Super Sweep Lo requerido

VOLÚMENES ESTIMADOS

Hueco de 12 1/4 in. 35bbl

Casing de 9 5/8 in. 831 bbl

Lavado 20% (washout) 200 bbl

Dilución + Perdidas 600 bbl

Tanques 700 bbl

Total Estimado 2366 bbl

USO ESTIMADO DE PRODUCTOS

Productos Tamaño Cantidad

Barita 100 lb 1100

Bicarbonato de Sodio 55 lb 0

103

Defoam X 5 gl 20

Desco CF 25 lb 0

Drilling Detergent 55 gl 1

Lipcide G-2 5 gl 9

Natural Gel 100 lb 250

Nitrato de Calcio 55 lb 350

PAC LV 50 lb 40

Soda Caustica 55 lb 10

Super Sweep 15 lb 12

Walnut 50 lb 0

SISTEMA PRODUCCIÓN

DIÁMETRO DE AGUJERO

8 1/2 plg.

SISTEMA DE FLUIDO

MAXDRILL-G+

PROCEDIMIENTO

• Limpiar los tanques del sistema activo.

• Perforar el shoe track, perforar 10' de formación, realizar prueba de integridad a la

formación (FIT), realizar cambio de fluido y continuar perforando el intervalo de 12

YA" con el sistema Maxdrili.

• Comenzar la perforación con un sistema MAXDRILL G+: Maxdrilt (0,25 gl/bbl),

XCD (0,5 - 1,0 ppb) y Glymax (1,0%). Incrementar el peso del lodo a 9,5 Ib/gl mientras

se perfore Orteguaza, de ser necesario.

• Adicionar Camix para los intervalos porosos, como agente de puenteo. Esto ayudará

en ei filtrado dei fluido.

104

• Incrementar o ajustar la viscosidad con Kelzan XCD. Mantener un YP a mínimo 15

(20 - 30 para Tena). La concentración inicial debería estar entre 0,5 - 1,0 Ib/bbl, y

después incrementarla si es requerido.

• Controlar la alcalinidad por debajo de 11,0 con ácido cítrico mientras se perfora

cemento. Luego mantener el pH entre 9,0 - 10.0 para el resto de la sección.

• El filtrado se debe mantener entre 5 - 8 ce. durante este intervalo, es indispensable que

se mantenga una buena calidad de la costra. Se recomienda usar Stardril para bajar

dicho filtrado.

Rango para filtrado

Formación Rango

Orteguaza 8-9

Tiyuyacu 7-8

Tena 6-7

Ñapo 5-6

• Adicionar QStop fine y Camix mientras se perfore el conglomerado de Tiyuyacu

como agente puenteante con el fin de mantener estable el hueco. Adicionar

igualmente para cualquier otra zona porosa para evitar una potencial pega

diferencial.

• Para problemas de embolamiento se recomienda chequear los procedimientos para uso

de píldoras.

• Mantener el peso del lodo entre 9,2 y 10,0 ppg. Las condiciones del hueco dictarán si

procede el incremento de densidad para lograr una buena estabilidad. El peso del lodo

se incrementará con la adición de Barita hasta Tiyuyacu y Camix (Carbonato de Calcio

de diferente granulometría) desde Tena hasta TD. MANTENER LOS

SÓLIDOS PERFORADOS EN 6%.

• Bombear píldoras de limpieza en caso de ser necesarias y antes de cada viaje usando

Súper Sweep, cuidando de no alterar la reología. Si se observa un aumento de

viscosidad a causa del bombeo de píldoras ver la necesidad de alternar píldoras de baja

reología con píldoras viscosas. Usar píldoras densificadas solo en caso de altos ángulos.

Programar la mezcla de píldoras en 40 bbls. Píldoras densificadas se bombearan antes

105

de cada viaje para sacar la tubería seca. Controlar que esto no produzca incrementos de

densidad en el sistema con el uso del equipo de Control de Sólidos.

Rangos para peso del fluido

Peso del lodo Bajo ppg Alto ppg

Normal 9,2 10,0

• Antes de la circulación final para correr casing {lo que puede tomar múltiples fondos

arriba), bombear una píldora pesada (por lo menos de 2,0 - 3,0 lb/gl por encima del peso

del lodo). De tener una zona porosa ubicar una píldora pesada en el fondo previo a la

corrida del casing.

Rango para Yield Point

Formación Rango

Orteguaza 15-25

Tiyuyacu 20-25

Tena 15-25

Ñapo 15-25

CEMENTACIÓN

Controlar la reología según el programa de perforación.

CONTROL BACTERIOLÓGICO

Tratar todo el sistema añadiendo 2 canecas de Lipcide por día.

POTENCIALES PROBLEMAS EN ESTA SECCIÓN

Pega Diferencial.- Se puede presentar problemas de pega diferencial en el

conglomerado de Tiyuyacu y las arenas de Ñapo. Chequear con el Geólogo de la

locación para determinar las zonas porosas. Mantener los sólidos perforados al mínimo

106

posible. Adicionar QStop y Camix durante la perforación de los conglomerados de

Tiyuyacu, Cherts y arenas de Ñapo.

Embotamiento de broca.- Se puede presentar con una alta tasa de penetración y

arcillas reactivas. Mantener la reología (especialmente YP) baja mientras se perfora

formaciones reactivas (se sugiere un YP de 15 - 25). En la formación de Tena se

requiere un YP entre 20 - 25, Maxdrill 0,3 gal/bbl. Mantener HSI en 3+. Perforar

cualquier formación de carbón con cuidado. Se podría observar apretamiento del hueco

en esta sección.

CONCENTRACIONES

PRODUCTOS

Barita Lo requerido

Glymax LMW

Kelzan XCD

Lipcide G-2

Maxdril

QStop fine

Soda Cáustica

Stardril

Synerfloc A25-D

PRODUCTOS DE CONTINGENCIA

Bicarbonato de Sodio Si requiere

Carbonato de calcio Si requiere

Defoam X Lo requerido

Drilling Detergent Si requiere

QFree Si requiere

Super Sweep Lo requerido

Walnut Si requiere

Lo requerido

1,00 %v/v

0,50 lb/bbl

2,00 can/día

0,30 gl/bbl

1,00 sxs/30 pie

Lo requerido

2.00 lb/bbl

2.00 lb/bbl

107

VOLÚMENES ESTIMADOS

Hueco de 8 1/2in.

Casing de 7 in.

Lavado 10% (washout)

Dilución + Perdidas

Tanques

Total Estimado

USO ESTIMADO DE PRODUCTOS

Producto Tamaño Cantidad

Barita 100 lb 500

Bicarbonato de Sodio 55 lb 10

Camix 110 lb 1400

Carbonato de Calcio 325&A30 110 lb 0

Defoam X 5 gl 20

Glymax LMW 55 gl 21

Kelzan XCD 55 lb 35

Lipcide G-2 5 gl 20

Maxdrill 55 gl 15

QStop fine 25 lb 35

Soda Ash 55 lb 0

Soda Caustica 55 lb 20

Stardril 50 lb 110

Super Sweep 15 lb 12

Synerfloc A25D 55 lb 60

Walnut 50 lb 40

330 bbl

315 bbl

32 bbl

210 bbl

700 bbl

1.587 bbl

108

PILDORAS

• Píldora de Walnut

30 - 50 bbl del sistema activo (el volumen depende del tamaño del hueco). 30 - 40 ppb

de concentración de Walnut.

Con el objetivo de que la píldora tenga un excelente rendimiento, la broca tiene que

separarse del fondo de 1 a 6 pies y mantener esta posición hasta que la píldora llegue al

fondo. Reiniciar la perforación con bajo peso y rotación. Circular la píldora hasta que

pase la broca por completo (se puede observar que la presión de la broca aumenta). Esta

píldora ha sido probada con excelentes resultados.

• Píldora caliente

30 - 50 bbl de agua fresca (el volumen depende del tamaño del hueco). 1.0 - 2.0 ppb de

Soda Cáustica. 80-100 lt.de Drilling Detergent.

Para que esta píldora tenga el mejor de los resultados se recomienda ubicarla en el

fondo, con la mitad del volumen en el anular y la mitad en el interior de la tubería. La

práctica más común es dejar actuar a la píldora por no menos de 30 minutos. Esta

píldora ha resultado positiva casi siempre.

• Píldora pesada (+/- 2ppg sobre el peso del sistema activo) se la usa conjuntamente

con una adecuada rotación de la tubería para que esta provea de una buena limpieza

sobretodo de las camas de cortes que se forman en las paredes del hueco.

Monitorear el retorno de la píldora y reportar algún incremento de cortes.

Es imperativo que se tenga una alta rotación de la tubería, lo que ayudará a mover los

cortes y ponerlos dentro de la zona de flujo.

109

CURVA DE PESOS

110

5.4.3. Anexo #3:Tabla 7b del reglamento Ambiental para las operaciones

Hidrocarburíferas en el Ecuador.

37879_1

Documents

control de slidos

slidos de cetagua

sistema de control

sistema de cetagua

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mdulo de control

captulo iii

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