2799 iomc manual rev 2 - spanish so2

Seattle, Washington

SISTEMA PARA GENERACIÓN DE GAS DIÓXIDO DE AZUFRE (SO2)

MANUAL DE

INSTALACIÓN

COMISIONADO

SERVICIO

Y

MANTENIMIENTO

NÚMERO DE TRABAJO - CHEMITHON 2799

FLUOR TECHINT S.R.L. PARA: BARRICK EXPLORACIONES, S.A.

PASCUA LAMA PROJECT BUENOS AIRES, ARGENTINA

DECEMBER 2, 2011

REV 2

PARA PROPOSITO DE CONTROL DE EXPORTACIÓN, ESTE DOCUMENTO ES CLASIFICADO EAR99

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AVISO El contenido de este Manual de Instrucción, debe ser leído a fondo antes de intentar trabajar u operar el equipo. Es la responsabilidad del cliente emplear personal competente, adiestrado en los peligros y riesgos que presenta el trabajo, operación y reparación desarrollado cerca de equipo de procesos químicos. El propósito de este manual es de proporcionar la información adicional y especifica del equipo suministrado, no las prácticas generales, reglamentos y procedimientos normalmente requeridos para el trabajo, la operación y mantenimiento cerca de equipo de proceso químico. Se debe leer con atención especial la Sección de Seguridad del manual. Solo personal autorizado adecuadamente entrenado y familiarizado con este manual deberá ser permitido trabajar u operar este equipo.

Si existen dudas o si la instrucción no es clara, deben comunicarse con el Departamento de Ingeniería de The Chemithon Corporation al teléfono (206) 937-9954, antes de proseguir. Información detallada adicional en los componentes fabricados, son proveídos en el Manual de Información de Equipo, proveído por un título separado. The Chemithon Corporation hace todo lo posible de asegurarse que la información en este manual sea útil y precisa. Sin embargo, es la responsabilidad del Cliente operar y comprometerse a mantener el equipo con responsabilidad y seguridad. Chemithon no acepta ninguna obligación daños consecuentes resultado de las operaciones descritas aquí. El uso de partes no suministradas por Chemithon anulará la garantía del fabricante.

Etiquetas de Advertencia A través de este manual de instrucción, los símbolos siguientes se usan para identificar advertencias de seguridad. Preste atención particular a estas advertencias.

CAUTION !

!

EL SÍMBOLO DE PRECAUCIÓN ES USADO PARA LLAMAR LA ATENCIÓN AL PERSONAL DE UNA INFORMACIÓN MUY

IMPORTANTE.

WARNING !

EL SÍMBOLO DE ADVERTENCIA SE USA PARA DIRIGIR ATENCION A LA PERSONA DE RIESGOS QUE PUDIERAN PRODUCIR UNA LESIÓN PERSONAL INCLUYENDO MUERTE O CAUSAR DAÑO SERIO AL EQUIPO.

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Índice de Materias SECCIÓN 1.0: INTRODUCCIÓN ............................................................................................................. 1

1.1. PLANTA DE GAS SO2 ....................................................................................................................... 2 1.1.1. Fundidor de Azufre/Sistema de Medición ............................................................................... 2 1.1.2. Suministro de Aire de Proceso................................................................................................ 2 1.1.3. Quemador de Azufre ............................................................................................................... 2

SECCIÓN 2.0: DESCRIPCIÓN DE EQUIPO PRINCIPAL ................................................................... 4 2.1. FUNDIDOR DE AZUFRE (TIPO FOSA)/SISTEMA DE MEDICIÓN........................................................... 4

2.1.1. Fundidor de Azufre (Tipo Fosa) [3930-5PK-002-TK1] ......................................................... 4 2.1.2. Bombas Sumergibles para Azufre [3930-5PK-002-PU2/PU3] .............................................. 5

2.2. SISTEMA DE AIRE DE PROCESO ........................................................................................................ 7 2.2.1. Compresor de Aire de Procesos [3930-5PK-006-BK1/BK2] ................................................. 7

2.3. SISTEMA DE QUEMADO DE AZUFRE ................................................................................................. 7 2.3.1. Tanque Quemador de Azufre [3930-5PK-008-BU1] .............................................................. 7 2.3.2. Calentador de Aire para Encendido [3930-5PK-008-HR1] ................................................... 8 2.3.3. Aire de Atomización ................................................................................................................ 8

2.4. SISTEMA DE AZUFRE A GRANEL ...................................................................................................... 9 2.4.1. Cortadora de Bolsas [3930-5PK-011-HO1] .......................................................................... 9 2.4.2. Transportador de Tornillo [3930-5PK-011-CV1] ................................................................. 9

2.5. SUMINISTRO DE VAPOR/RETORNO DE CONDENSADO ...................................................................... 9 2.5.1. Caldera de Vapor [3930-5PK-005-BR1]................................................................................ 9 2.5.2. Recuperación del Condensado / Sistema de alimentación de la Caldera [3930-5PK-004] ... 9 2.5.3. Separador de Purga [3930-5PK-005-TK1] ...........................................................................10 2.5.4. Tratamiento de Agua/Químico Suavizador de agua [3930-5PK-009-SE1/SE2] ...................10

2.6. SUMINISTRO DE COMBUSTIBLE DIESEL ..........................................................................................10 2.7. SISTEMA DE ENFRIAMIENTO DE AGUA (CIRCUITO CERRADO) ........................................................10 2.8. SISTEMA DE SUMINISTRO DE AIRE DE INSTRUMENTACIÓN .............................................................11

2.8.1. Aire de Instrumentación para Compresores [3930-5PK-010-CM1/CM2] ............................11 2.8.2. Secadores de Aire Alternados [3930-5PK-010-DR1] ...........................................................11 2.8.3. Recibidores de Aire Instrumentación/ Servicio [3930-5PK-010-VE1/VE2] ..........................11

SECCIÓN 3.0: : INSTALACIÓN DE LA PLANTA DE SO2 ..................................................................12 3.1. RECEPCIÓN DEL EQUIPO ................................................................................................................12

3.1.1. Desempaque del Equipo ........................................................................................................12 3.1.2. Almacenamiento del Equipo ..................................................................................................12

3.2. INFORMACIÓN GENERAL ................................................................................................................12 3.2.1. Documentación de Referencia ...............................................................................................13 3.2.2. Servicios Técnicos .................................................................................................................13 3.2.3. Trabajo de Instalación ...........................................................................................................13 3.2.4. Plan de Instalación ................................................................................................................14

3.3. CIMENTACIONES/BASES .................................................................................................................15 3.4. SUB-ENSAMBLES PREFABRICADOS.................................................................................................15 3.5. FABRICACIÓN DE TUBERÍA DE INTERCONEXIÓN .............................................................................16

3.5.1. Sistema de Suministro de Azufre ............................................................................................16 3.5.2. Sistema de Vapor ...................................................................................................................17 3.5.3. Sistema de Suministración de Aire de Proceso ......................................................................18 3.5.4. Sistema de Quemador de Azufre ............................................................................................18 3.5.5. Tubería para Aire de Instrumentación ..................................................................................18 3.5.6. Tubería para agua de enfriamiento .......................................................................................19

3.6. FORRADO DE FOSA PARA AZUFRE ..................................................................................................19 3.7. INSTALACIÓN DE REFRACTARIO PARA EL QUEMADOR DE AZUFRE .................................................20

3.7.1. Almacenase de Materiales Refractarios ................................................................................20 3.7.2. Instalación de Refractarios ....................................................................................................20

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3.7.3. Curado del Quemador de Azufre ...........................................................................................21 3.7.4. Requisitos de Calidad ............................................................................................................22 3.7.5. Seguridad en el Trabajo ........................................................................................................23

3.8. INSTALACIÓN DE TUBERÍA / AISLAMIENTO DE TANQUES ...............................................................24 3.9. INSTALACIÓN DE CABLEADO ELÉCTRICO Y ALAMBRADO DE INSTRUMENTACIÓN .........................24

SECCIÓN 4.0: PRE-COMISIONADO .....................................................................................................26 4.1. VERIFICACIÓN DE (P&ID) ..............................................................................................................27

SECCIÓN 5.0: COMISIONADO ...............................................................................................................28 5.1. AIRE DE INSTRUMENTACIÓN ..........................................................................................................29 5.2. SISTEMA DE SUMINISTRO DE AZUFRE.............................................................................................29 5.3. SUMINISTRO DE VAPOR / RETORNO DE CONDENSADO....................................................................31 5.4. SUMINISTRO DE AIRE DE PROCESO .................................................................................................31 5.5. QUEMADOR DE AZUFRE .................................................................................................................31

5.5.1. Calentador de Aire para Encendido ......................................................................................31 5.5.2. Aire de Atomización ...............................................................................................................32

SECCIÓN 6.0: OPERACION ....................................................................................................................33 6.1. LISTA DE REVISIÓN ANTES DE ARRANQUE .....................................................................................33 6.2. PROCEDIMIENTOS PARA ARRANQUE DE LA PLANTA DE GAS SO2 ...................................................34

6.2.1. Revisión de Operación en la Inyección de Azufre .................................................................34 6.2.2. Arranque del Sistema de Agua de Enfriamiento ....................................................................34 6.2.3. Arranque del Sistemas de Aire de Atomización .....................................................................35 6.2.4. Arranque de los Compresores Principales ............................................................................35 6.2.5. Precalentamiento del Quemador de Azufre ...........................................................................36 6.2.6. Arranque del Sistema de Azufre.............................................................................................36 6.2.7. Alineamiento de Operación de la Planta de Gas ...................................................................37 6.2.8. Temperatura de operación requerida en la Planta de Gas ...................................................38

6.3. PROCEDIMIENTO PARA PARO DE PLANTA .......................................................................................38 6.3.1. Paro Normal de Planta ..........................................................................................................38 6.3.2. Procedimiento Durante Corte de Luz ....................................................................................39

SECCIÓN 7.0: SEGURIDAD .....................................................................................................................40 7.1. SISTEMA DE ENCLAVADO (INTERLOCKS) .......................................................................................40 7.2. PELIGRO DEL SISTEMA ...................................................................................................................40

7.2.1. Alta Temperatura ...................................................................................................................40 7.2.2. Alta Presión ...........................................................................................................................41 7.2.3. Equipo con Partes en Movimiento .........................................................................................41 7.2.4. Materiales Tóxicos/ Químicos Corrosivos.............................................................................42 7.2.5. Corriente Eléctrica (Alto Voltaje) .........................................................................................42 7.2.6. Peligro de Incendio ...............................................................................................................42 7.2.7. Asfixia ....................................................................................................................................42

SECCIÓN 8.0: MANTENIMIENTO .........................................................................................................44 8.1. EQUIPO DE MANTENIMIENTO .........................................................................................................44 8.2. RECIPIENTES ..................................................................................................................................44 8.3. BOMBAS DE AZUFRE ......................................................................................................................44

8.3.1. Retiro de Bomba del Sistema .................................................................................................45 8.3.2. Desensamble de Bombas .......................................................................................................45 8.3.3. Ensamble de Bombas .............................................................................................................46 8.3.4. Instalación de Bombas en el Sistema .....................................................................................47 8.3.5. Alineamiento de Bombas .......................................................................................................47 8.3.6. Sellos Mecánicos ...................................................................................................................48 8.3.7. Lubricación ............................................................................................................................48

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SECCIÓN 9.0: REPARACIÓN Y SERVICIO DE REPUESTOS ..........................................................49 9.1. PEDIDO DE PARTES DE REEMPLAZO Y REPUESTOS .........................................................................49 9.2. DEVOLUCIÓN DE PARTES ...............................................................................................................49

APPENDIX A: REGISTRO DE CURADO DEL QUEMADOR DE AZUFRE ...............................50

APPENDIX B: ESPECIFIACIONES DEL AZUFRE ........................................................................52

Indice De Planos CUADRO 3-1: PLANOS DE CIMENTACIÓN Y BASES .........................................................................................15CUADRO 3-2: PLANOS DE CIMENTACIÓN Y BASES .........................................................................................15CUADRO 3-3: PLANOS PARA SOPORTES DE TUBERÍA .......................................................................................16CUADRO 3-4: PLANOS DE TUBERÍA PARA EL SISTEMA DE AZUFRE .................................................................17CUADRO 3-5: PLANOS PARA LA TUBERÍA DE LOS SISTEMAS DE VAPOR Y CONDENSADO ...............................18CUADRO 3-6: PLANOS PARA SUMINISTRO DE AIRE ........................................................................................18CUADRO 3-7: TUBERÍA PARA EL QUEMADOR DE AZUFRE ..............................................................................18CUADRO 3-8: PLANOS PARA LA TUBERÍA DE INSTRUMENTACIÓN ..................................................................19CUADRO 3-9: PLANOS PARA TUBERÍA DE AGUA DE ENFRIAMIENTO ................................................................19CUADRO 3-10: PRODUCTOS REFRACTARIOS ADECUADOS PARA EL QUEMADOR CHEMITHON .......................23CUADRO 6-1: COMPENDIO DE TEMPERATURAS DE OPERACIÓN DE LA PLANTA ..............................................38

Indice De Ilustraciones ILUSTRACIÓN 2.1-1: GRÁFICA DE VISCOSIDAD DEL AZUFRE FUNDIDO ........................................................... 5ILUSTRACIÓN 2.1-2: VISTA EXTERIOR DE LA BOMBA DE AZUFRE ................................................................... 6ILUSTRACIÓN 2.3-1: VISTA INTERIOR DEL QUEMADOR DE AZUFRE INCLUYENDO EL REFRACTARIO .............. 8ILUSTRACIÓN 6.2-1: GRÁFICA DE TEMPERATURA DEL QUEMADOR DE AZUFRE .............................................38

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The Chemithon 2799 1 Corporation Pascua Lama Project

SECCIÓN 1.0: INTRODUCCIÓN

El Sistema Generador de Gas SO2 de Chemithon consiste en:

• Un Tanque Fundidor (Tipo Fosa) y Medidor de Azufre

• Suministro de Aire de Proceso

• Quemador de Azufre

y es diseñado para suministrar una mezcla de dióxido de azufre y aire al sistema del cliente como uso para la destrucción de cianuro. Sistemas de apoyo adicionales son incluidos para aumentar independencia y fiabilidad del proceso son:

• Sistema de Azufre a Granel

• Generación de vapor/retorno del condensado (Sistema a Caldera)

• Suministro de Combustible Diesel

• Suministro de Agua de Enfriamiento (Circuito Cerrado)

• Suministro de Aire para Instrumentación

Los equipos del proceso, instalación, comisionado, operación y mantenimiento rutinario están descritos en este manual. Precauciones de seguridad son mencionadas a lo largo de éste y también descritas en una sección separada. Los Apéndices de este manual contienen el registro de curado de refractario del Quemador de Azufre (A), y especificaciones de la Calidad del Azufre (B).

El contenido de este manual se ha reducido al proceso del equipo suministrado por The Chemithon Corp. El Manual Informativo del Equipo debe ser referido a la operación e instrucciones de servicio de los componentes del equipo. Las Especificaciones del Funcionamiento Conceptual

Como referencia, las siguientes designaciones se han usado a lo largo de este manual:

, deben se referidas al los conceptos de control y sus requerimientos.

- [XX XXXX] Equipo, Instrumentación, Válvulas

- XX XXXX Etiquetas de Programa, Circuitos de Control

- (X-XXXXXX-XX) Planos CAD

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Highlight

Christian

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1.1. Planta de Gas SO2 La Planta de SO2 Gas es diseñada para producir dióxido de azufre para el uso en el proceso del cliente. La planta consiste en tres sub-sistemas principales: suministro de aire, fundición/medición de azufre y quemando de azufre. Estos sistemas operan al mismo tiempo para suministrar un flujo de gas de SO2 a una temperatura de menos de 705° C (1300° F).

El azufre presurizado se mide proporcionalmente a la señal de demanda del sistema de control. Esta demanda es basada en los cálculos hechos por el cliente. El azufre es atomizado a través de una boquilla de rocío al interior del quemador, que está cubierto con refractario. La combustión se realiza con aire de combustión para generar el dióxido de azufre (SO2). El aire de combustión es proporcionado por compresores de tipo tornillo doble rotatorio. El aire atomizado para la boquilla de inyección de azufre es suministrado por medio del equipo del módulo de instrumentación incluido en este paquete. El dióxido de azufre saliendo del quemador, es enviado por tuberías proporcionadas por el cliente al área de su planta.

1.1.1. Fundidor de Azufre/Sistema de Medición El sistema medición de azufre es diseñado para ser usado con azufre de alta calidad. Se recomienda azufre de grado recuperado. Azufre tipo “Bright Frasch” es aceptable proveyendo que:

a. El contenido máximo de cenizas es de 0.05% por peso.

b. El contenido máximo de carbón es de 0.002% por peso.

c. El contenido máximo de agua es de 0.0l% por peso.

d. Apéndice B tiene especificaciones adicionales, que se deben seguir para prevenir el paro prematuro del equipo y/o mantener la protección del personal.

El sistema medidor de azufre enchaquetado con vapor, consiste de filtros y bombas de engranes [3930-5PK-002-PU2/PU3], un medidor de flujo de masa, y todas las líneas de traceado para vapor y retorno del condensado.

1.1.2. Suministro de Aire de Proceso Aire de proceso es comprimido y suministrado por dos compresores paralelos. Cada compresor es capaz de suministrar la mitad de la capacidad de aire de proceso a la planta. El aire se mide y se envía al quemador de azufre por medio de un medidor de flujo Vortex, el cual controla una válvula de mariposa de escape con silenciador.

1.1.3. Quemador de Azufre El azufre y el aire de proceso son dirigidos a la entrada del quemador de azufre que está cubierto con refractario (ver Ilustración 2-3), donde la combustión genera dióxido de azufre. El Quemador de Azufre de Chemithon es de tipo

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“atomizado“, el cual asegura una temperatura constante de salida y un suministro estable de SO2.

El quemador de azufre se arranco con un flujo pequeño de aire caliente de combustión producido en el calentador de aire para encendido en línea. Cuando la temperatura del quemador alcanza aproximadamente 325° C el azufre se enciende. Una vez que la combustión está establecida, pueden aumentarse el flujo del azufre y la proporción de aire, y el calentador de aire para encendido puede ser apagado. Es recomendable mantener un proporción constante del azufre a aire para que la concentración del gas SO2 permanezca constante hacia la planta de proceso.

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SECCIÓN 2.0: DESCRIPCIÓN DE EQUIPO PRINCIPAL

2.1. Fundidor de Azufre (Tipo Fosa)/Sistema de Medición El sistema de azufre es suministrado con un soporte de distribución para vapor y condensado para los componentes de vapor enchaquetados. El suministro de vapor se hace por medio de un tubo de distribución con un colador a la entrada, un regulador de presión [PCV-71260], válvula de alivio [PSV-71261], transmisor de presión [PIT-71262] y válvulas de aislamiento para cada circuito con traceado.

El sistema de medición es suministrado con tubería enchaquetada para vapor una canasta de colador doble [3930-5PK-002-FL1], indicador de presión [PI-71112] con sello de diafragma enchaquetado para vapor, válvulas de tapón enchaquetadas para vapor, y medidor masa de flujo tipo Coriolis [FE/FIT-71110]. El azufre se puede parar inmediatamente hacia el quemador por medio de una válvula de bloqueo [XV-71624].

2.1.1. Fundidor de Azufre (Tipo Fosa) [3930-5PK-002-TK1] El fundidor de azufre está compuesto de una fosa construida de concreto, recubierta con refractario. Hay tres secciones dentro del fundidor como se indica en el plano (0-TK10401A-01), cada sección con su propio serpentín de vapor: la sección para descargar, la sección de reposo y la sección para las bombas.

El azufre solido elemental es agregado por medio de un sistema de transportación (ver Sección 2.4) hacia la entrada arriba de la sección de descarga. El azufre es fundido por medio de los serpentines de vapor en el tanque, el azufre líquido fluye por debajo de la separación de la primera sección de descarga a la sección de reposo. Ya estando en la sección de reposo, los serpentines de vapor mantienen la temperatura del azufre y funden los pedazos no derretidos en la primera sección. Para promover la fusión y la transferencia térmica, en la sección de reposo se tiene una bomba centrífuga sumergible que recircula el azufre entre la sección de reposo a la sección de alimentación.

Otra pared separa la sección de reposo y la sección de bombeo. El único pasaje del azufre, es una coladera de acero inoxidable que abarca las paredes. Cuando el nivel es suficientemente alto, el azufre fundido se derrama hacia la coladera y hacia la sección de bombas. La coladera sirve de filtro para grandes trozos de azufre sólido, trozos de papel de las bolsas de azufre y de otros objetos que podrían dañar las bombas. Dentro de la sección de bombeo, otro serpentín de vapor mantiene el azufre en forma líquida para ser bombeado.

La fosa utiliza un sistema de venteo natural para extraer cualquier vapor inflamable (principalmente H2S), Un “venteo bajo” en la sección de descarga provee una entrada para el sistema de venteo. Las placas de separación en la fosa contienen cortes rectangulares para permitir que el aire pase por las tres secciones. El “venteo alto” localizado en la sección de bombeo, actúa como salida, ya que está instalada a una altura mayor que el “venteo bajo”. Estos venteos trabajan por

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la diferencia de presiones (diferencial de alturas) y tiraje termal. Estos están construidos en forma de cuello de ganso enchaquetada completamente para prevenir que el azufre se solidifique en ellos.

La instrumentación en la fosa fundidora es limitada a dos termopares con sus respectivos transmisores, uno en el espacio liquido de la sección de bombeo [TE/TIT-71108], y otro en el espacio de vapor en la sección de fundición [TE/TIT-71109]. Un termómetro local [TI-71107] es provisto en el espacio líquido de la cámara de bombeo. Un control de nivel por burbujeo es instalado para leer la diferencia de presiones [LIT-71104] para dar una medida precisa de la altura del nivel en el fundidor.

2.1.2. Bombas Sumergibles para Azufre [3930-5PK-002-PU2/PU3] Bombas sumergibles de engranes (Ilustración 2.1-2) son montadas en la última sección del fundidor de azufre. Dos bombas paralelas mejoran la confiabilidad de la planta de gas. En caso de un mal funcionamiento de la bomba en operación o en tiempo de mantenimiento, la segunda bomba (en espera) puede ser arrancada inmediatamente. Un arrancador SS71110 es usado para hacer el cambio entre las dos bombas y las válvulas manuales en el campo se deben abrir o cerrar para aislar las bombas. El azufre es inyectado al proceso y controlado por medio de un viriador de frecucucia que envía energía a los motores de las bombas. Un medidor de flujo de masa proporciona una señal de flujo de circuito de control FIC71110, el cual controla al operador.

Una presión de vapor de 379 - 414 kPa (55-60 lb/pulg2 g) es deseable para bombear el azufre fundido. Normalmente se tienen los mejores resultados manteniendo la temperatura del azufre fundido aproximadamente entre 132-135°C (270-275°F). Temperaturas superiores a la entrada de los quemadores son beneficiosas algunas veces, pero nunca en un exceso de 149°C (300°F). No deberán usarse temperaturas más altas o más bajas que las indicadas

Viscosity of Sulfur

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10111213141516

115 120 125 130 135 140 145 150 155 160

Temperature - °C

Visc

osity

- cp

s

, debido al aumento viscosidad del azufre fundido, (ver Ilustración 2.1-1).

Ilustración 2.1-1: Gráfica de Viscosidad del Azufre Fundido

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Ilustración 2.1-2: Vista Exterior de la Bomba de Azufre

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Antes de arrancar las bombas de azufre, debe asegurarse de tener una presión de vapor de 379 - 414 KPa (55-60 PSIG) en los serpentines del fundidor de azufre y en todas sus líneas enchaquetadas, (una presión de vapor más alta no es aconsejable) y que todas otras líneas enchaquetadas estén calientes (probar las líneas con un trozo de azufre). Las bombas de Azufre están enclavadas con la temperatura del azufre y no operaran si la temperatura es baja.

2.2. Sistema de Aire de Proceso El sistema de aire de proceso es proporcionado con el equipo necesario para suministrar un flujo constante y medido de aire comprimido al quemador de azufre. Un medidor de azufre tipo vortex [FE/FIT-71408], un transmisor de presión [PIT-71406] un termopar con un transmisor [TE/TIT-71410] provee un flujo de masa exacto al quemador de azufre. El flujo de aire es medido por medio de la válvula de control [FCV-71408] en el venteo de salida.

2.2.1. Compresor de Aire de Procesos [3930-5PK-006-BK1/BK2] Dos compresores de tornillo rotatorios libres de acerté, son provistos para suministrar el aire de proceso para la planta. Los compresores son de marca Atlas-Copco y son provistos con una carcasa a prueba de sonido diseñado para reducir el ruido al ambiente. La maquinaria es enfriada a base de aceite, y el aceite a su vez es enfriado con sistema de agua con un circuito cerrado (Ver Sección 2.7). La presión de descarga ha sido diseñada a 58 lbs./pulg2 (400 kPa-g)

2.3. Sistema de Quemado de Azufre

2.3.1. Tanque Quemador de Azufre [3930-5PK-008-BU1] El interior del quemador de azufre mostrado en la Ilustración 2.3-1. Es un tanque de acero al carbón, forrado en su interior con tres capas de ladrillo refractario. La capa más interna es de refractario para alta temperatura y las dos capas siguientes son de un refractario aislante que sirven para bajar la temperatura del tanque exterior y para protegerlo de la corrosión que pudiera existir por el gas de SO2. El refractario no se instala en el tanque sino hasta que este montado en la planta, ya que sería muy pesado para transportar y porque el refractario se podría dañar en su envío.

Aire de proceso entra a la cámara de combustión de quemador y corriente de aire seco arrastran la inyección del azufre líquido, que empieza a quemarse cuando éste es rociado en el quemador, transformándose en gas SO2. El azufre se rocía en el quemador a través de una boquilla de aire atomizando. Una serie de separadores de refractario proveen suficiente tiempo de residencia para que el azufre atomizado sea quemado suficientemente antes de salir a la boquilla de salida.

El quemador se diseña para operar entre 815 y 843 °C (1499 y 1544°F) en la cámara de combustión. Las temperaturas de descarga de gas se diseñan para

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estar entre 500 y 700 °C (752 y 1292°F). La proporción de aire y azufre debe regularse para controlar estas temperaturas.

Ilustración 2.3-1: Vista Interior del Quemador de Azufre Incluyendo el Refractario

2.3.2. Calentador de Aire para Encendido [3930-5PK-008-HR1] El calentador de aire de encendido para el quemador de azufre es de tipo eléctrico, conectado con bridas a la tubería de aire de proceso de entrada al quemador de azufre. Calienta el flujo del aire de proceso localizado arriba de la temperatura de encendido para el arranque. . La temperatura mínima requerida para encendido del azufre es de 315°C. La temperatura de salida del calentador es controlada variando el flujo del aire a través del calentador. Una vez que el azufre se encienda, el calentador no es necesario y éste es apagado. Una válvula automática tipo mariposa [XV-71604] localizada en la entrada del quemador de azufre aísla y protege al quemador de flujo de gases sulfurosos presentes en el quemador de azufre cuando el compresor principal no esté trabajando.

2.3.3. Aire de Atomización El aire de atomización es suministrado al quemador desde el módulo de aire de instrumentación (Sección 2.8), y éste es controlado dependiendo de la presión necesaria para atomizar el azufre en la boquilla de inyección. Un medidor tipo vortex [FE/FIT-71612] mide el flujo de masa de aire hacia el quemador de retorno, mientras un regulador de presión [PCV-71610] mantiene una presión constante de 480 kPa-g en el sistema. La última sección de tubería es

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enchaquetada para precalentar el aire y prevenir que el azufre se solidifique en la boquilla de aspersión.

El aire de atomización puede ser inmediatamente quitado del quemador de azufre por medio de una válvula automática de bloqueo [XV-71614].

2.4. Sistema de Azufre a Granel El sistema de azufre a granel es suministrado con el equipo para llenar la fosa para azufre fundido con azufre elemental. Éste es un sistema paqueteado por un sub-vendedor de Chemithon.

2.4.1. Cortadora de Bolsas [3930-5PK-011-HO1] Consulte el Manual de Información del Equipo

2.4.2. Transportador de Tornillo [3930-5PK-011-CV1]

para información adicional. La Cortadora de bolsas es suministrada por Spiroflow Systems, siendo una compañía independiente de la planta generadora de Gas SO2. El equipo es diseñado para bolsas grandes de una tonelada, “superbags” de azufre en pastillas (trozos). Un cuchillo neumático para perforar abre las bolsas colgadas del la estructura, y vacía, y descarga el azufre en la tolva de descarga. Un colector de polvo es incluido para ayudar con la limpieza en general en el área y alrededor del sistema de azufre a granel.

Consulte el Manual de Información del Equipo

2.5. Suministro de Vapor/Retorno de Condensado

para información adicional. Debajo de la descarga tolva/descarga del cortador de bolsas, un transportador flexible de tornillo está montado para mover los trozos de azufre dentro de la fosa de azufre. El transportador es controlado por un cuadro de control NEMA 4X montado en el cortador de bolsas.

El sistema del suministro de vapor es suministrado por Chemithon, ensamblado y montado en un módulo. Se suministran dos sistemas iguales, uno para la caldera y el otro para los accesorios. La caldera es capaz de proporcionar la demanda total de vapor a toda la planta.

2.5.1. Caldera de Vapor [3930-5PK-005-BR1] Consulte el Manual de Información del Equipo

2.5.2. Recuperación del Condensado / Sistema de alimentación de la Caldera [3930-5PK-004]

para información adicional. La caldera de vapor fabricada por Cleaver Brooks Boilers. La caldera trabaja solamente con diesel, completamente con un dispositivo energético, completamente automático y controlado por medio de su sistema BMS suministrado por el proveedor.

Consulte el Manual de Información del Equipo para información adicional. El sistema de recuperación de condensado / y alimentación del sistema fue fabricado

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por Cleaver Brooks. Éste es suministrado con dos bombas [3930-5PK-004-PU1/PU2] (una en línea y otra instalada en espera). El tanque de recuperación de condensado [3930-5PK-004-TK1] tiene un pre-calentador de rociador de vapor el cual aumenta la eficiencia de la caldera. Los controles de la bomba de alimentación están inter-conectados al BMS de la caldera.

2.5.3. Separador de Purga [3930-5PK-005-TK1] Consulte el Manual de Información del Equipo

2.5.4. Tratamiento de Agua/Químico Suavizador de agua [3930-5PK-009-SE1/SE2]

para información adicional. El sistema es para separar el condensado y vapor de los ciclos de purga de la caldera. Una válvula de control de temperatura [TV-71222]es suministrada para regular la temperatura de descarga del condensado hacia al control alambre directo desde un termopar en la línea de drenaje[TE-71222].

Consulte el Manual de Información del Equipo

2.6. Suministro de Combustible Diesel

para información adicional. El sistema es usado para agregar productos químicos para descamar, de-oxidar y suavizar el agua en la alimentación de la caldera para prevenir daño por la calidad del agua.

Para aumentar fiabilidad y prevenir la falta de suministro del combustible, el tanque de suministro de diesel [3930-5PK-003-TK1] ha sido provisto para un almacenamiento de 24 horas de combustible dentro de la planta para ser usado en la caldera de vapor. Dos bombas gemelas han sido provistas [3930-5PK-003-PU1/PU2] (una en línea, y una instalada en espera) para mantener un flujo constante de diesel a la caldera en caso de que una de las bomba pare de trabajar. Éstas bombas son de tipo de desplazamiento positivo y sirven para transferir diesel del tanque a la bomba de combustible de la caldera.

El diesel pasa por dos filtros de separación combustible/agua antes de llegar a la caldera. Las bombas son controladas en el sitio mismo, pero proveen información al DCS del cliente.

2.7. Sistema de Enfriamiento de Agua (Circuito Cerrado) Para compensar por la mala calidad de agua en el sitio, se provee de un sistema de enfriamiento de agua cerrado para suministrar agua tratada para utilizarse en los enfriadores de aceite de los compresores de proceso de aire un tanque de 4300L [3930-5PK-006-TK1] acumula el retorno de el agua de enfriamiento después de pasar por los dos intercambiadores de calor idénticos [3930-5PK-006-HE1/HE2] (uno en línea, otro en espera) el cual sirve para remover el calor. Entonces el tanque alimenta a las dos bombas centrifugas [3930-5PK-006-PU1/PU2] (uno en línea, otro en espera), las cuales presurizan el agua de enfriamiento para el circuito a través de los enfriadores de aceite.

El tanque sólo acepta agua de repuesto la cual ha sido tratada por el suavizador de agua en el módulo de alimentación (ver Sección 2.5.4). Un transmisor de nivel [LT-71510] monitorea el nivel en el tanque.

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2.8. Sistema de Suministro de Aire de Instrumentación El sistema de suministro de aire de instrumentación es diseñado para proveer aire tanto a los instrumentos como aire de servicio (atomización) para la planta.

2.8.1. Aire de Instrumentación para Compresores [3930-5PK-010-CM1/CM2]

Dos compresores del tipo, de tipo rotatorio de tornillos han sido suministrados por Atlas-Copco. Cada uno de ellos es capaz de suministrar la capacidad total de aire a la planta. Uno está instalado en línea, y el otro está instalado sirviendo como respaldo. El aire es dividido entre las líneas de servicio y las líneas de instrumentación. Los compresores pueden ser controlados ya sea por el cuadro de control local, montada en los sistemas de control, o remotamente por el DCS del cliente.

2.8.2. Secadores de Aire Alternados [3930-5PK-010-DR1] El aire comprimido del compresor Atlas-Copco, toma dos direcciones, una parte pasa al tanque recibidor de aire y la otra a los secadores de aire. Un pre -filtro separa el aceite y el polvo del aire, mientras los secadores de aire remueven la humedad, bajando el punto de rocío a -40ºC. Una pequeña cantidad es aire es venteada al tanque activo para regenerar el secador que esta fuera de trabajo. Un filtro posterior limpia el aire de todas las partículas absorbidas por las camas del desecante. Los controles son locales, y se pueden localizar a través del cuadro de control.

2.8.3. Recibidores de Aire Instrumentación/ Servicio [3930-5PK-010-VE1/VE2]

El aire de servicio va directamente a un tanque recibidor de aire. Aquí, el aceite y agua son separados del aire por medio de un tiempo de residencia y la presión del tanque. El aire de instrumentación, después de haber pasado a través de los secadores de aire alternados, es enviado a un tanque recibidor idéntico. Ambos tanque tienen manómetros locales [PI-71834] [PI-71844], y transmisores de presión [PI-71832] [PI-71842] los cuales monitorean la presión en el DCS. Cada tanque tiene una válvula de alivio [PSV-71830] [PSV-71840] para cumplir con el código de ASME.

El aire de instrumentación es entonces alimentado a un centro de distribución el cual alimenta aire a las válvulas, panel de control de nivel de azufre, y a la cuchilla para cortar las bolsas de azufre. El aire de servicio es enviado directamente al sistema de aire de atomización en el quemador de azufre.

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SECCIÓN 3.0: : INSTALACIÓN DE LA PLANTA DE SO2

Las secciones siguientes indican el trabajo necesario para ensamblar la planta de gas de SO2. Detalles para su instalación son presentados a través de los planos de Chemithon proporcionados con la planta. Después de la instalación del equipo de gas de SO2, es necesario hacer una revisión de pre-comisionado para determinar que todos los sistemas estén adecuadamente conectados, limpios, verificados por fugas y listos para su trabajo.

3.1. Recepción Del Equipo En la recepción, todo el equipo debe ser chequeado cuidadosamente que esté en buenas condiciones. Inspeccione las cajas de cualquier evidencia de daño. Si el daño ha ocurrido, el transportador de carga debe ser notificado para establecer las demandas de daño. Debe informarse inmediatamente a la compañía de transporte de cualquier pérdida o partes dañadas ocurridas en el embarque, detallando la magnitud de daño o perdida en la factura de carga y el conocimiento de embarque

No deje los componentes del sistema expuestos a la construcción o a la intemperie donde corra riesgos de dañarse. Si es necesario, Chemithon puede ayudar con una evaluación de daños.

3.1.1. Desempaque del Equipo Con cuidado desempaque los componentes del sistema y cheque que la lista de empaque este completa. Los instrumentos deben abrirse y ser inspeccionados por cualquier daño en el transporte, y después ser empacados de nuevo para protegerlos hasta el tiempo de su instalación.

3.1.2. Almacenamiento del Equipo El equipo, embarcado tiene la protección adecuada para su almacenamiento, en un lugar seco, ventilado y cubierto cerca del sitio del trabajo antes de su instalación y arranque.

3.2. Información General

La instalación de este proyecto debe ser llevada acabo por otros, con la necesaria asistencia de Chemithon. Una porción del equipo de proceso es suministrado prefabricado y ensamblado en bases modulares. Debido a las condiciones de transporte, algún equipo requerirá ser re-ensamblado. Éste equipo es debidamente etiquetado para indicar dónde deben ser re-ensamblado. El resto del equipo requiere ser instalado y erigido en el sitio de trabajo.

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3.2.1. Documentación de Referencia Chemithon ha preparado los documentos necesarios para que el cliente pueda identificar las partes del equipo e ilustrar el diseño e instalación de la planta. Estos documentos son los siguientes:

• Este manual

• Manual de Información del Equipo

• Planos de la planta mostrando los equipos, sus vistas interiores, detalles de la construcción civil, tuberías, cableado eléctrico, requerimientos de aislamiento, y otros detalles.

, que provee la información técnica del fabricante (instalación, ubicación y otros requerimientos) de las partes de los componentes.

• Una lista de empaque para asistir al cliente a localizar los equipos enviados en huacales.

Este manual asume que el Cliente ya ha recibido estos documentos y ha hecho referencia a la información detallada que contienen. El suministro de Chemithon incluye todas las piezas principales de equipo y las tuberías requeridas en el proceso. Los planos de los ensambles generales de Chemithon y los diagramas detallados de la tubería, muestran la tubería contenida en el área de proceso y son precedentes a cualquier plano proporcionado por Fluor o Barrick.

3.2.2. Servicios Técnicos Es recomendable que los servicios de un técnico de Chemithon sean utilizados en los períodos críticos de la instalación y la comisionado de los sistemas diseñados por Chemithon. Nuestro técnico puede proporcionar en la obra, consejo técnico e interpretación de planos y documentación durante la erección de la planta, de una manera oportuna, para apresurar el proceso de la construcción. La presencia de un Ingeniero de Chemithon es recomendada. Para detalles comunicarse con:

The Chemithon Corporation 5430 W. Marginal Way SW

Seattle, WA 98106 Phone: (206) 937-9954 FAX: (206) 932-3786

E-Mail: [email protected]

3.2.3. Trabajo de Instalación Es muy importante la recomendación de Chemithon de que el cliente contrate una empresa de ingeniería y un contratista experimentado familiarizados con el tipo de trabajo y con el equipo necesario para la instalación y erección del sistema. Es la responsabilidad del cliente tener una comprensión completa del diseño del sistema de Chemithon y los requisitos para su instalación. El departamento de

mailto:[email protected]?subject=Technical%20Service%20for%20SU2789�

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Ingeniería de Chemithon está disponible para proporcionar cualquier información adicional para asegurar una instalación apropiada.

3.2.4. Plan de Instalación Un plan detallado para la instalación de la planta debe ser implementado, incluyendo todo el trabajo necesario para el desarrollo en la obra, clasificación de documentos y materiales, la organización de la mano de obra y equipo, proveyendo el tiempo suficiente para conducir cada trabajo sin interferencia o tardanza en otras porciones del trabajo.

La intención de este manual es identificar los requerimientos únicos o sucesiones del ensamble asumidos durante el proceso de diseño. Los ingenieros de Chemithon no supervisan la construcción en la obra y no es nuestra intención el dirigir el trabajo de campo o definir los requerimientos de equipo especifico para la erección.

Se recomienda que en el plan de instalación se consideren los siguientes pasos:

• Disponer de todos los documentos de referencia necesarios y familiarizarse con ellos.

• Diseñar el sitio, edificios y cimentaciones

• Identificar todas las partes necesarias.

• Preparar las cimentaciones y bases.

• Montar, nivelar y anclar el equipo principal y los marcos estructurales en las bases de concreto y cimentarlas en su lugar.

• Ensamblar las partes sueltas al equipo principal y a las bases estructurales (partes separadas para el embarque o materiales necesarios para la erección en el campo).

• Ensamblar todas las líneas necesarias para el proceso y líneas que conectan con el equipo principal, en un orden de diámetros más grandes, enchaquetados, acero inoxidable, y trabajando hacia los diámetros menores y las líneas de acero al carbón.

• Instalar el cableado en dos fases, cableado de energía eléctrica y el cableado de instrumentación. Es muy importante que el cableado para la energía eléctrica y el cableado de instrumentación no estén en el mismo tubo conducto o en la misma bandeja para cableado de instrumentación.

• Aislar, pintar y limpiar el sitio de la planta y entrenar a los operadores y técnicos del laboratorio en preparación para el arranque.

Las instrucciones para la instalación son organizadas para presentar los requisitos para cada subsistema de la planta. Esto ayuda a tener una presentación más enfocada de los requisitos especiales que pertenecen a cada sistema sin intentar poner las varias tareas en una sucesión en un plan total.

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3.3. Cimentaciones/Bases Las cimentaciones y bases deben verterse de antemano para los siguientes equipos:

• Fosa del Fundidor de Azufre / Plataforma

• Soporte para Vapor y Condensado

• Compresores para Aire de Proceso (x2)

• Quemador de Azufre

• Estructura para Calentador para Encendido del Aire

• Patín de Aire de Instrumentación

• Patín de Caldera

• Patín de Alimentación para Caldera

• Patín de Suministro de Combustible Diesel Chemithon ha proporcionado las cimentaciones típicas y planos de las bases solo como referencia, en el Cuadro 3-1, recomendamos que el cliente emplee un ingeniero civil con experiencia o una compañía de ingeniería para diseñar las cimentaciones y las bases.

Cuadro 3-1: Planos de Cimentación y Bases

Plano Título 0-G0173-01 Bloques y Cimentaciones Finales 0-G0173-02 Bloques y Cimentaciones Finales – Detalles de Bloque 0-G0173-03 Bloques y Cimentaciones Finales – Detalles de Bloque 0-G0173-04 Bloques y Cimentaciones Finales – Detalles de Bloque 0-G0173-05 Bloques y Cimentaciones Finales – Detalles de Bloque 0-G0173-06 Bloques y Cimentaciones Finales – Detalles de Bloque

3.4. Sub-Ensambles Prefabricados Patines, recipientes, soportes estructurales y partes prefabricadas son embarcadas ensambladas lo más práctico posible. Las secciones siguientes detallan las partes sub-ensambladas. El contratista para su instalación debe verificar todas las dimensiones de la tubería antes de su construcción. Copias de secciones de los manuales apropiados y los planos asociados deben ser distribuidas a todo el personal involucrado con tareas de la instalación.

Cuadro 3-2: Planos de Cimentación y Bases

Plano Título 0-GA10201-01 Arreglo General del Sistema de Alimentación de Azufre 0-GA10301-01 Arreglo General del Sistema de Vapor y Condensado 0-GA10302-01 Arreglo General del Sistema de Alimentación del Combustible Diesel 0-GA10303-01 Isométrico del Arreglo General de Alimentación de la Caldera

0-GA10303-02 Arreglo General y Vistas Ortográficas del Sistema de Alimentación de la Caldera

0-GA10304-01 Arreglo General del Sistema y Base de la Caldera

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0-GA10401-01 Arreglo General del Sistema y Vista Isométrica del Fundidor de Azufre 0-GA10401-02 Arreglo General del Sistema y Vista Ortográfica del Fundidor de Azufre 0-GA20101-01 Arreglo General del Sistema 200 de Aire de Proceso 0-GA20101-02 Arreglo General del Sistema 200 de Aire de Proceso 0-GA30101-01 Ensamble General del Quemador de Azufre VE30101 0-GAG3201-01 Arreglo General del Sistema de Aire de Instrumentación GAG32 0-GAG3401-01 Arreglo General del Sistema de Agua de Enfriamiento Base GAG34 0-GAG3402-01 Arreglo General del Sistema de Agua de Enfriamiento Base GAG34

3.5. Fabricación de Tubería de Interconexión

Los ensamblados de la tubería de interconexión han sido fabricados parcialmente para permitir suficiente libertad debido a las variaciones en la ubicación de su instalación, altura de los bloques y espacio entre los equipos. Estos se han empacado en secciones múltiples y requieren ser cortados, soldados y enroscados en la planta. Planos requeridos para su instalación, están listados al final de cada sección y deben ser revisados para asegurarse de tener una completa comprensión. Todas las líneas deben pasar una prueba de presión de acuerdo a la lista de líneas (EG-03-02-04) después de su fabricación y antes de colocar el aislamiento. A hemos que je indique lo contrario, los soportes para la tubería deberán ser instalados en sus cimentaciones de acuerdo a necesidad, y solamente después de que todo el equipo esté instalado en su lugar. Detalles de los soportes para tubos y su correspondiente ubicación pueden verse en el plano en Cuadro 3-3.

Cuadro 3-3: Planos para soportes de tubería

Plano Title 0-G024010-01 Piping Hangars and Supports – Plan View – Support Locations 0-G024010-02 Piping Hangars and Supports – Bill of Materials 0-G024010-03 Piping Hangars and Supports – Pipe Support Schedule 0-G024010-04 Piping Hangars and Supports – Pipe Support Schedule 0-G024010-05 Piping Hangars and Supports – Fabrication Details 0-G024010-06 Piping Hangars and Supports – Fabrication Details 0-G024010-07 Piping Hangars and Supports – Fabrication Details 0-G024010-08 Piping Hangars and Supports – Fabrication Details 0-G024010-09 Piping Hangars and Supports – Fabrication Details

3.5.1. Sistema de Suministro de Azufre Las líneas de transferencia de azufre son unas de las líneas más difíciles para instalar. Estas líneas están enchaquetadas y requieren un tiempo adicional para ser instaladas. Se debe planificar y trabajar en estas líneas temprano en el proyecto. No se debe olvidar de probar con presión las porciones internas y exteriores de la tubería de azufre. El tubo interior debe pasar una prueba hidrostática antes de la instalación de la chaqueta. De lo contrario, si se encuentran goteras en la tubería se deberá remover la chaqueta para arreglarse.

“Puentes” de vapor y condensado deben ser instalados adecuadamente. La entrada de vapor del puente entra en parte de superior del tubo, y la salida del condensado del puente sale en la parte de inferior del tubo. Se requiere instalar bloques en la línea de los puentes en todas las “tees” o en la parte inferior de

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estructuras verticales. Si los bloque son omitidos, la línea de azufre desarrollara un espacio frío y la línea se tapará.

1. Instalar la tubería de acuerdo con Cuadro 3-4.

2. Completar la instalación de instrumentos/válvulas. Las conexiones de cableado eléctrico deben ser terminadas durante el último periodo de la instalación eléctrica. Verificar que toda la instrumentación sea instalada de acuerdo con los P&IDs.

3. Prueba de presión de los sistemas ensamblados, tanto para la tubería de proceso como la enchaquetada.

4. Conecte al soporte de la tubería de vapor y condensado aislada a las líneas enchaquetada y diríjalos al soporte del suministro de vapor y retorno de condensado. Verifique que las conexiones del retorno del condensado son las partes más bajas para permitir un desagüe adecuado.

5. Aísle las líneas de acuerdo con la Sección 3.8 de acuerdo con las direcciones de un ingeniero de Chemithon.

Cuadro 3-4: Planos de Tubería para el Sistema de Azufre

Planos 0-PL1020101-01 0-PL1020101-02 0-PL1020101-03 0-PL1020101-04 0-PL1020201-01

3.5.2. Sistema de Vapor Esta sección incluye toda la tubería para la caldera y equipo auxiliar, incluyendo el sistema de alimentación, tanque de soplado y suministro de diesel.

1. Instale la tubería de acuerdo con los planos indicados en el Cuadro 3-5.

2. Complete la instalación de instrumento/válvula. Conexiones de cablead se deben completar las últimas etapas de la instalación eléctrica. Verificar que todos los instrumentos son instalados de acuerdo con el P&IDs.

3. Prueba de presión a los sistemas ensamblados.

4. Aísle las tuberías de acuerdo con la sección 3.8 de acuerdo con las instrucciones de un ingeniero de Chemithon.

CAUTION !

!

DEBE PONERSE ESPECIAL CUIDADO EN LA INSTALACIÓN DE PUENTES DE VAPOR. LA FALTA DE SU INSTALACIÓN PROPIA RESULTARÁ EN UN AUMENTO DE CONDENSADO EN LA CHAQUETA DE VAPOR QUE CAUSARÍA SECCIONES FRIAS ASÍ BLOQUEANDO UN FLUJO EFICAZ DE AZUFRE FUNDIDO.

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Cuadro 3-5: Planos para la Tubería de los Sistemas de Vapor y Condensado

Plano 0-PL1030101-01 0-PL1030101-02 0-PL1030401-01 0-PL1030401-02 0-PL1031101-01 0-PL1031301-01 0-PL1032101-01 0-PL1033101-01

3.5.3. Sistema de Suministración de Aire de Proceso 1. Instale la tubería de acuerdo con los planos indicados en el Cuadro 3-6.




Cuadro 3-6: Planos para Suministro de Aire

Plano 0-PL2000101-01 0-PL2000101-02 0-PL2010101-01 0-PL2010101-02 0-PL2010201-01

3.5.4. Sistema de Quemador de Azufre 1. Instale la tubería de acuerdo con los planos indicados en el Cuadro 3-7.




Cuadro 3-7: Tubería para el Quemador de Azufre

Plano 0-PL3010101-01 0-PL3010101-02 0-PL3010101-03 0-PL3070101-01

3.5.5. Tubería para Aire de Instrumentación 1. Instale la tubería de acuerdo con los planos indicados en el Cuadro 3-8

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Cuadro 3-8: Planos para la Tubería de Instrumentación

Plano 0-PLG320801-01 0-PLG320801-02 0-PLG320801-03

3.5.6. Tubería para agua de enfriamiento 1. Instale la tubería de acuerdo con los planos indicados en el Cuadro 3-9




Cuadro 3-9: Planos para tubería de agua de enfriamiento

Plano 0-PL2020101-01 0-PL2020201-01 0-PL2020201-02 0-PL2020201-03 0-PL2020301-01 0-PL2020401-01 0-PLG340601-01

3.6. Forrado de Fosa para Azufre La fosa del fundidor de azufre construida de concreto, se le vierte e instala un forro de refractario moldeable. El forro de refractario moldeable es diseñado específicamente para la protección de corrosión por ácido causada por la entrada de agua a la fosa de Azufre. Este producto, además tiene propiedades térmicas de aislamiento, las cuales retienen la temperatura en la fosa y previenen de que el azufre se cristalice en las paredes. Este forro especial requiere que el contratista contratado conozca el producto y que tenga la experiencia para su instalación. Chemithon recomienda que se trate directamente con el vendedor/fabricante de este material. Mangeco-Metrol, ellos los asistirán a localizar un contratista local para que si sea necesario, hacer su instalación.

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3.7. Instalación de Refractario para el Quemador de Azufre Los detalles para la instalación de refractario para el quemador de azufre se muestran en los planos (0-VE30101D-01) y (0-VE30101D-02). La siguiente sección tiene las direcciones generales para la instalación y curado del refractario para el quemador de azufre.

Chemithon recomienda emplear un contratista experimentado en enladrillado para la instalación del refractario en el quemador de azufre. Al terminar la instalación de refractario, el quemador se debe dejar secar con aire antes de iniciarse el curado. La instalación debe ser programada de tal forma que la planta esté lista para arrancarse un poco después de que éste haya sido curado.

Cuadro 3-10 es una lista de composiciones típicas de materiales de refractario y como referencia, una lista típica de fabricantes y marcas de los materiales recomendados usados en quemadores de azufre. Chemithon proveerá todos los materiales de refractario para esta planta.

3.7.1. Almacenaje de Materiales Refractarios Un lugar de almacenamiento apropiado es importante. Si es posible, el refractario, materiales moldeables y el mortero deben ser almacenados dentro de un almacén. Mojado prematuro destruirá los materiales del refractario. No importa cual sea la temperatura fuera del almacén, los materiales moldeables y el mortero debe ser instalado a una temperatura entre 60°F a 80°F (16°C a 27°C). El agua usada en el mezclado también debe estar en el mismo rango de temperatura. Si el material o el agua estén fuera de este rango, el curado de los moldeables y las propiedades resultantes serán afectadas adversamente. Trabajando en el rango de temperatura apropiado, requerirá abrir los cajones y bases de madera y separar las unidades individuales en un ambiente con la temperatura requerida. Ladrillo Refractario y refractario plástico no deben ser instalados cuando la temperatura esté muy fría o muy caliente.

3.7.2. Instalación de Refractarios Chemithon recomienda emplear un contratista experimentado en enladrillado para la instalación del refractario en el quemador de azufre.

La instalación de los materiales refractarios en el Quemador de Azufre de diseño Horizontal de Chemithon requiere de las siguientes herramientas:

• Sierra para ladrillos:

•

Una sierra de ladrillos con disco de diamante facilitará un corte preciso de diferentes figuras del refractario. Un método más lento pero aceptable sería el uso de corte a mano con moledor rotatorio metálico con discos de corte Carburo de Silicio para mampostería.

Mezclador de Mortero

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3.7.3. Curado del Quemador de Azufre

CAUTION !

!

EL CURADO DE REFRACTARIO EN EL QUEMADOR DE AZUFRE DEBE COINCIDIR CON EL ARRANQUE DE LA PLANTA

WARNING !

NO DEBERÁ HABER UNA LÍNEA DIRECTA DE GOTEO AL ARMAZON DEL QUEMADOR

WARNING !

EL REFRACTARIO NO DEBERÁ TENER RELLENOS O CALZAS

Para un curado preliminar del enladrillado del quemador de azufre es necesario utilizar un quemador de combustible temporario. La fuente de calor para el proceso del curado típicamente es un quemador de fuego directo con un soplador, generalmente éste es un equipo estándar usado por los contratistas de enladrillado. El quemador de azufre es calentado lentamente para evaporar cualquier humedad que tenga los materiales del refractario y vitrificar el mortero y los materiales moldeables..

Después que el refractario sea instalado y los soportes interiores sean removidos, el secado del tanque deberá ser terminado por un periodo de no menos de 48 horas de aire, dejando el tanque abierto para la circulación de aire. Estar seguro que la línea descarga de SO2 del quemador esté desconectada.

Curado del refractario para remover humedad es un proceso lento. Si el calentamiento es muy rápido, el quemador de azufre puede ser dañado. Si la generación de vapor en el refractario es más rápida que la que sale a la superficie, ocurrirán fracturas o descaramiento. Debido al potencial de daño con vapor, el paso 2 del procero de curado debe continuarse hasta que no se note vapor en la descarga del tanque. Si se genera vapor en cualquier momento durante el calentado, el proceso de curado debe estabilizarse hasta que la presencia de vapor sea despreciable y después continuar de nuevo.

Chemithon recomienda el siguiente proceso para el curado del quemador de azufre:

1. Calentar a 250°F (121°C) con un aumento de 50°F (28°C) por hora.

2. Mantenga la temperatura de 250°F (121°C) por 36 horas.

3. Calentar de 250°F (121°C) a 600°F (315°C) con un aumento de 50°F (28°C) por hora.

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4. Mantenga la temperatura de 600°F (315°C) por 24 horas.

5. Calentar de 600°F (315°C) a 1,200°F (649°C) con un aumento de 50°F (28°C) por hora.

6. Mantenga la temperatura de 1,200°F (649°C) por 24 horas.

7. Calentar de 1,200°F (649°C) a 1,300°F (704°C) con un aumento de 100°F (55°C) por hora.

8. Mantenga la temperatura de 1,300°F (704°C) por 24 horas.

El programa de curado indicado arriba es diseñado para evitar fracturas o descaramiento. El tiempo total para el curado debe de ser de aproximadamente 133 horas (5.5 días). Una vez que el quemador de azufre haya sido curado, éste puede ser calentado a su temperatura de operación con un aumento de 300°F (167°C) por hora. La tasa de enfriamiento, que deberá siempre hacerse es de 100°F (55°C) por hora. El curado del quemador de azufre debe hacerse después de que los tanques de planta de gas y la tubería de interconexión han sido purgados. Formularios parvo el proceso de curado se encuentra en el Apéndice A.

3.7.4. Requisitos de Calidad El quemador de azufre tiene un forro de refractario continuo que debe ser a prueba de fugas de gas para prevenir que el azufre pueda colarse al superficie exterior del tanque. El forro de refractario no debe tener grietas, huecos o mortero mal aplicado. Cada junta entre ladrillo y ladrillo debe ser bien llenada con mortero adhesivo. Cuando un ladrillo nuevo es colocado con un mazo de hule, mortero adhesivo debe ser extrudido por toda la longitud de la junta nueva. La distancia máxima entre dos ladrillos no debe de ser de más de 2 mm. (1/16”) a 4 mm (1/8”) y las superficies de contacto deben ser paralelas. Otras consideraciones de calidad son enumeradas abajo:

1. Todo el mortero adhesivo debe ser recientemente mezclado.

2. Todos los materiales refractarios y el agua deben estar a una temperatura entre 60 a 80°F (16 y 27°C).

3. Todo el refractario plástico debe ser apisonado hasta que no se vea ninguna abertura.

4. El proceso de curado debe seguirse como indicado para prevenir fracturas o descaramiento.

CAUTION !

!

NO SE DEBE PERMITIR QUE NINGUNA HUMEDAD DEL QUEMADOR DE AZUFRE ENTRE AL RESTO DE LA PLANTA

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5. Las superficies del refractario plástico deben mantenerse húmedas hasta que se comience el curado. Secado prematuro dañará el material refractario. Deberá usarse un trapo húmedo rociando con agua.

Cuadro 3-10: Productos Refractarios Adecuados para el Quemador Chemithon

Componente Composición Aproximada

Propiedades Físicas

Compañía de Refractario Chicago

Compañía Babcock Wilcox

Compañía A.P. Green

NARCO

Refractario De Gran Resistencia

52.5% SiO2 43% Al2O3

142 lb/ft3

Encendido de Alta Temp. Prensado seco

B & W 80 Clipper DP Diablo-D

Mortero de Gran Resistencia Adhesivo al Aire

49% SiO2 44% Al2O3

Brikset Sairmix-7 Narco Set

Ladrillo para Aislamiento

44% SiO2 39% Al2O3 15% CaO

49 lb/ft3 2800oF Max 3.4 Btu In/Hr/Ft2/oF

G-23 LI

Refractario Aislador y Moldeable

52 LB/ft3 2300oF Max.

Kast-O-Lite 16

Litecrete 2350

Refractario Moldeable

45% SiO2 41% Al2O3 15% CaO

143 lb/ft3 3000oF Max 1.6 Btu In/Hr/Ft2/oF

Mizzou Narcocast 60

Refractario Plástico

Similar al Super Duty Firebrick

P.S. Super Plastic

Green-Pack 85 P

Fibra Cerámica

52% SiO2 45% Al2O3

Kaowool 4-8 lb/ft3

Ins*blanket 6 lb/ft3

Advertencia: (1) Las Técnicas de los Fabricantes es tan Importante como la Composición Química

3.7.5. Seguridad en el Trabajo La seguridad del trabajador es muy importante en la instalación del refractario. Es recomendable que se tomen las siguientes precauciones:

1. Un casco de seguridad o casco protector debe ser usado para protección de la cabeza cuando se trabaje adentro o alrededor de los tanques que requieran refractario.

2. Zapatos reforzados con acero o botas pesadas deben usarse en el manejo de los refractarios.

3. Protección de ojos y oídos deben usarse cuando se operan las sierras eléctricas para cortar ladrillos. Refractarios con un contenido alto de metal despiden chispas calientes durante su cortado.

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4. Cuando los trabajadores estén trabajando dentro del tanque, deberá mantenerse una buena ventilación a través del interior del tanque. El tanque tiene un espacio reducido con una cantidad limitada de oxigeno. Es recomendable que el mínimo de dos de las boquillas del tanque estén abiertas todo el tiempo. Un ventilador dará una ventilación positiva.

3.8. Instalación Aislamiento de Tanques y Tuberías Aislamiento de tanques y tuberías deben ser instaladas por el cliente de acuerdo con los estándares del cliente. Chemithon a suministrado sus especificaciones para el aislamiento como referencia (ver las especificaciones de aislamiento para temperaturas MT-0100

3.9. Instalación de Cableado Eléctrico y Alambrado de Instrumentación

) y la programación para aislamiento en el plano (0-G0275-01). Todos los materiales para aislamiento para usarse en la planta son incluidos, sin embargo la instalación esta a cargo del cliente. Toda fabricación y prueba de Todas las tuberías y tanques deberán ser terminados antes de la instalación del aislamiento.

El cableado debe satisfacer todos los códigos y regulaciones locales. Cableado para energía eléctrica, control e instrumentación es instalada generalmente después del montado del equipo y de la fabricación de la tubería. El cableado final para la instrumentación debe ser una de las últimas actividades en el proceso de la instalación, después de que el ensamblado y soldado del equipo haya sido terminado. Para este proyecto, las cajas de conexiones son incluidas en todos los módulos con instrumentación.

El cableado generalmente es separado en tres grupos mayores por su tipo, estos son:

• Corriente eléctrica alterna, iluminación y cableado de control, con aislamiento de la misma clasificación.

• Corriente eléctrica continua de bajo voltaje, control e instrumentación 4-20 mA y cableado de 1-5 VDC

• Cableado especial, tal como: cableado para termo coplas, cableado para la señal de la red digital, cableado de señal para pH, cableado para el sensor de conductividad y cableado para el sensor de “Micro Motion”.

CAUTION !

!

SOLDAR EN EQUIPO CON INSTRUMENTACIÓN INSTALADA PUEDE CAUSAR DAÑO A LA INSTRUMENTACIÓN

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Cada grupo de cableado debe ser colocado en canalización separada o bandeja de cable separada. Cableado especial deberá requerir protección de alambrado para cada línea de tipo diferente.

La instalación correcta de los medidores de flujo es crucial para una función eficiente de la planta y debe ser hecha como se indica en las especificaciones de los fabricantes. Se recomienda que la instalación final de esto elementos se complete con un representante de Chemithon. Los elementos de flujo deben de hacer juego con sus transmisores correspondientes y ser instalados en los lugares apropiados. La calibración de los medidores es crítica para obtener la calidad del producto.

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SECCIÓN 4.0: PRE-COMISIONADO

Cuando el trabajo de instalación se haya terminado, es aconsejable conducir una inspección para asegurarse de que los sistemas estén terminados. Debe hacerse una lista para verificar si todavía hay detalles que no han sido terminados. Se asume que en la lista de trabajo hay una separación de trabajo de instalación entre el pre-comisionado y la comisionado del equipo. Durante la pre-comisionado, no es la intención de en realidad operar el equipo de proceso, sino verificar que el equipo esté físicamente terminado y probar los servicios como el agua, aire y vapor. Durante la comisionado del equipo, el arranque del equipo con movimiento de rotación, se arrancará y los líquidos del proceso serán introducidos al sistema. Los operadores deben estar presentes, tanto en la pre-comisionado como la comisionado para que se familiaricen con el equipo.

El pre comisionado de la planta típicamente consiste del siguiente trabajo: • Limpieza y prueba de fugas en las líneas.

• Verificación de la rotación correcta de los motores

• Lubricación y nivel de aceite en las transmisiones de la bombas (Como se especifica en el Manual de Información del Equipo).

• Calibración de los instrumentos

• Retocado de pintura donde se requiera.

• Limpiar y purgar completamente las tuberías y soplar las líneas neumáticas.

• Prueba de fugas en la líneas.

• Preparar las bombas y sopladores de acuerdo con las instrucciones del fabricante.

• Chequear que los generadores de equipos servicios están en buen orden de operación: Aire de instrumentación, vapor, agua de proceso y agua de enfriamiento.

• Verificar que las partes de los componentes son instalados como se indica en los planos de diseño y de acuerdo con los requerimientos listados en el

• Todos los detalles anteriores deben ser cubiertos con una lista de Revisión hecha para cada sistema y cada pieza del equipo. Después de que los trabajadores asignados hayan terminado el trabajo, éste deberá ser verificado y aceptado por un ingeniero o por el supervisor responsable.

Manual de Información del Equipo.

Antes de que se intente el arranque, es necesario probar el equipo y operar los componentes y subcomponentes individualmente para asegurarse que operen correctamente. El Manual de Información del Equipo describe los requisitos de operación y mantenimiento de las partes componentes. Antes de operar cualquier equipo repase el manual. No eche andar ningún equipo sino hasta el periodo de comisionado.

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4.1. Verificación de (P&ID) Después de que el ensamble se haya completado, todo el equipo y tubería deberán ser verificadas con los P&ID’s (marcar con amarillo). Cualquier discrepancia entre los P&ID’s y la tubería actual, debe de ser reconciliada. Ya sea que la tubería modificada se iguale con los P&ID’s, o los P&ID’s que se igualen con las tuberías modificadas. Cualquier cambio deberá ser revisado y autorizado por el ingeniero. Este es un buen tiempo para verificar que las válvulas de alivio descarguen hacia un área sin peligro, y las manijas de éstas y el acceso al equipo sean razonables para una operación sin peligro. También enumerar los detalles tales como la necesidad de apretar los tornillos o hacer una lista de las piezas faltantes. Cada equipo deberá ser comisionado de acuerdo a la literatura del fabricante teniendo cuidado de usar lo fluidos apropiados tales como aire y agua. Los recipientes para filtros deberán ser revisados de que tengan instalados los cartuchos o bolsas y que estén instalados correctamente. En términos generales, verificar que todo esté terminado de acuerdo con los P&ID’s con excepción de la instrumentación que será arreglada durante el periodo de comisionado.

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SECCIÓN 5.0: COMISIONADO

Se recomienda que la Información de Datos de Seguridad de los Materiales (MSDS) se repase cuidadosamente y que esta información se haga disponible a los operadores. Favor de poner atención que la Sección 3 (Seguridad) de ANSI K61.1 y párrafo 3.1 (Entrenamiento) son buenas guías para desarrollar un programa de seguridad.

La comisionado y el arranque del equipo deberán ser hechos de una forma sistemática. El sistema de control y el sistema de instrumentación de aire deberán ser comisionados, después el sistema de seguridad y lo que falte de los servicios y finalmente, el arranque del equipo de proceso trabajando hacia adelante.

Este sistema está diseñado para ser operado por un sistema de control. Durante la comisionado, una combinación usando el sistema de control intencionalmente y operando en MANUAL mientras se imponen algunos puntos.

La comisionado inicial de la planta debe hacerse con la presencia de un ingeniero de Chemithon. La comisionado total de la planta tendrá lugar solo una vez, pero la comisionado parcial deberá ser necesaria cada vez que la planta sea parada debido a un paro mayor por mantenimiento y así muchos de los mismos pasos deberán tomarse. Las instrucciones siguientes enumeran una aproximación general para la comisionado del equipo.

Cierre todas las válvulas de cada sistema antes de comisionar el sistema. Al activar el sistema, las válvulas deberán abrirse lentamente, continuando con los servicios tales como el aire de instrumentación y vapor al sistema de descarga, después continuando con el flujo de proceso hacia el sistema. El sistema deberá ser monitoreado constantemente por fugas y la integridad de los sistemas más adelante. Es importante tener en cuenta de las descargas delante del sistema que no hayan sido terminadas y que personal pudiera estar expuesto a gas caliente o toxico o líquidos en el caso que las salidas no estén todavía instaladas.

CAUTION !

!

ES IMPORTANTE TENER UN DESAGÜE LIBRE CUANDO LOS SISTEMAS SE LLENEN. NINGUN SISTEMA DEBE SER SOBRE PRESURIZADO O PERMITIR QUE SE SOBRECALIENTE. COMO EJEMPLO: UN REGULADOR DE PRESION SE SOBREPRESUARIZARÁ A NO SER QUE TENGA UN LUGAR NORMAL PARA SU ESCAPE.

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WARNING !

ES LA RESPONSABILIDAD DEL DUEÑO DEL EQUIPO PROPORCIONAR ENTRENAMIENTO APROPIADO E INFORMACIÓN SOBRE TODOS LOS RIESGOS QUE PUEDAN ENCONTRARSE EN UNA PLANTA DE PRODUCTOS QUÍMICOS Y VER QUE SU PERSONAL ESTÉ ENTRENADO.

WARNING !

ES LA RESPONSABILIDAD DEL DUEÑO DEL EQUIPO PROPORCIONAR A SUS EMPLEADOS CON LA INFORMACIÓN DE SEGURIDAD DE LOS MATERIALES QUÍMICOS (MSDS) USADOS EN LA PLANTA

WARNING !

ES LA RESPONSABILIDAD DEL DUEÑO DEL EQUIPO PROPORCIONAR A SUS EMPLEADOS CON EL EQUIPO DE SEGURIDAD APROPIADO.

5.1. Aire de Instrumentación Leer las instrucciones del manual suministrado por el fabricante. Se requiere que el personal especializado para comisionar el compresor de aire lea y entienda a fondo la literatura suministrada con el compresor de aire de instrumentos, antes de conectar y dar energía eléctrica al equipo. Y especialmente se recomienda que el cliente haga una lista de los servicios para Atlas-Copco para asistir con el comisionado de esta unidad.

Una vez que se hayan comisionado la instrumentación para el compresor es de aire de instrumentos, se deben tomar los siguientes pasos:

• La línea de suministro al colector del suministro de aire y cada línea de suministro al equipo montado en el campo, debe ser desconectada y soplada para remover basura y humedad en la tubería.

• Después de que las líneas de suministro hayan sido purgadas, los reguladores de válvulas individuales deberán ser ajustados..

5.2. Sistema de Suministro de Azufre

CAUTION !

!

PARA PRUEBA DEL SISTEMA DE AZUFRE SE REQUIERE EL USO DE VAPOR ANTES DE INSTALAR EL AISLAMIENTO EN LA TUBERIA. DEBE USARSE ROPA PROTECTORA Y UN CUIDADO EXTREMO PARA EVITAR QUEMADURAS.

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1. Limpie y pruebe por fugas todas las tuberías de azufre y del fundidor de azufre. Esto debe hacerse antes de aislar las tuberías. Revisar la tubería para vapor y condensado además de la tubería enchaquetada para el azufre. (Antes de su embarque, las secciones que ya han sido aisladas deben ser limpiadas y probadas por fugas).

a. Pruebe con aire comprimido las tuberías interiores del proceso por fugas.

b. Desconecte las trampas de vapor y sople aire en cada línea de traceado. Cada sistema deberá ser soplado separadamente.

c. Reconecte las trampas de vapor y presurice las chaquetas de vapor para azufre y la tubería de vapor con vapor a 55-60 PSIG (380-415 kPa).

d. Utilizando vapor en las líneas de traceado, abra y cierre repetidamente las coladeras de las válvulas aguas arriba de cada trampa de vapor y sople cualquier basura del circuito del traceado.

e. Verifique cada trampa de vapor para su funcionamiento apropiado.

2. Caliente el sistema de cuatro a seis horas, y con un trozo de azufre pruebe el sistema por segmentos fríos. Si la tubería está suficiente caliente, el azufre deberá fundirse inmediatamente al frotarse con la chaqueta. Asegúrese de probar cada segmento así como cualquier abrazadera usadas en las chaquetas en las válvulas o instrumentos.

3. Inspeccione las bombas de alimentación de azufre antes de llenar el tanque fundidor con azufre. Asegúrese que la válvula de alivio en la succión del filtro esté instalada en el ensamble de la bomba.

4. Verifique el funcionamiento fácil de cada válvula. No fuerce las válvulas para abrir o cerrar. Si la válvula está atascada, verifique que el circuito de traceado de vapor y si es necesario, desmonte la válvula para inspeccionarla por obstrucciones.

5. Para calibrar el medidor de flujo del azufre [FE/FIT 71110]. Desconecte la tubería del azufre que conduce a la brida de entrada [XV71624]. De esta forma se prueban al mismo tiempo el azufre que purga la tubería de basura que pudiera tapar la boquilla de atomización y el medidor de azufre. El medidor debe fijarse primero en cero mientras que se llena con azufre de acuerdo con la literatura del fabricante. El proceso de fijarse en cero, restablece el punto cero del medidor debido a los factores de instalación. Si el medidor no se fija primero en cero, se podrían tener lecturas erróneas. La bomba de azufre es calibrada midiendo la cantidad de flujo de azufre líquido a ciertas velocidades del motor, típicamente entre 20% a 100% en la frecuencia variable de la transmisión. El azufre es recolectado en la entrada del quemador de azufre donde la conexión de brida es temporalmente desconectada. Se puede usar un tambor para tomar las muestras a varios intervalos y varias velocidades. Registrar las cantidades del flujo y varias velocidades. Esta calibración establecerá una base para comparaciones futuras para medir el desgaste de la bomba. Pesar la cantidad de azufre coleccionado a cierta velocidad fija de la bomba y dividirla por el tiempo de colección para calcular la relación de flujo actual con la lectura del medidor. Tener presente que

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este tipo de prueba es aproximada, y no es tan exacta como la medición del mismo medidor, pero es indicativa, si existen grandes diferencias, deberá hacerse una investigación más extensa.

5.3. Suministro de Vapor / Retorno de Condensado Lea las instrucciones del manual de la caldera suministrado por el fabricante. Exija que el personal que comisione la caldera, deba leer completamente y entender la literatura proporcionada con el sistema de caldera y todo su sistema auxiliar antes de conectar y dar energía al sistema. Y especialmente se recomienda que el cliente haga una lista de los servicios para Cleaver Brooks para asistir con el comisionado de esta unidad.

5.4. Suministro de Aire de Proceso Lea las instrucciones del manual de la caldera suministrado por el fabricante. Exija que el personal que comisione la caldera, deba leer completamente y entender la literatura proporcionada con el sistema de caldera y todo su sistema auxiliar antes de conectar y dar energía al sistema. Y especialmente se recomienda que el cliente haga una lista de los servicios para Atlas-Copco para asistir con el comisionado de esta unidad.

5.5. Quemador de Azufre

5.5.1. Calentador de Aire para Encendido El calentador de aire para encendido es usado para precalentar el quemador de azufre a 315°C. A esta temperatura el azufre se encenderá automáticamente. Una vez que el azufre se esté quemando por si mismo, el calentador para el quemador se debe apagar. El aire continúa fluyendo a través del calentador, pero azufre quemado proporciona el calor para elevar el proceso a temperaturas de operación.

1. Verificar las conexiones del cableado de la energía eléctrica al calentador. El cableado deberá ser puesto lejos de las secciones de tubería con alta temperatura. El alambre de plomo podría ser dañado por las altas temperaturas generadas por el calentador.

2. Abra las válvulas necesarias para que el flujo del aire del soplador principal pase por el calentador.

3. Arranque el soplador principal. Después de verificar el flujo del aire, prenda el Encendido del calentador de aire.

CAUTION !

!

SI LA TEMPERATURA DEL AIRE NO RESPONDE CUANDO EL PUNTO DE AJUSTE ESTA POR ENCIMA DE LA TEMPERATURA DE PROCESO, EL FLUJO DE AIRE POR EL CALENTADOR PODRÍA SER INSUFICIENTE. LOS ELEMENTOS DEL CALENTADOR PUDIERAN ESTAR DAÑADOS CUANDO NO HAY FLUJO DE AIRE.

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5.5.2. Aire de Atomización Revisar la presión de aire de atomización. Aire de atomización debe fluir antes de que se inyecte el azufre al Quemador. Verifique también la sección enchaquetada de la tubería de aire de atomización. Verificar que tenga vapor y que esté caliente, de no ser así, el azufre se congelará en el inyector impidiendo su funcionamiento.

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SECCIÓN 6.0: OPERACION

Las sub-secciones siguientes describen los procedimientos recomendados para operar el equipo suministrado por Chemithon Corporation. Éstos incluyen los procedimientos normales por poner en marcha y parar la planta. Se recomienda que los operadores también repasen las secciones de Pre-comisionado y Comisionado. Es recomendable que el lector también estudie los Diagramas de Flujo y Proceso (PFD) y los diagramas de tuberías e instrumentos (P&ID). El Manual de Información de Equipo

Todos los operadores de planta (y otro personal que rutinariamente trabaja en el área de la planta) debe estar familiarizado y debe tener fácil acceso a

provee instrucciones adicionales detalladas para preparar y operar elementos individuales de operación de equipo manufacturado. Detalles en la filosofía de las recomendaciones de control han sido presentados en la Especificación Funcional y Conceptual (CFS) omitidas en este manual. Los nombres de las partes, número de etiquetado, que están indicadas en los planos de flujo y proceso se usan como requerimiento para su clarificación. En la sección 7 de este manual, se describen las precauciones de seguridad.

l Manual de Información de Equipo

6.1. Lista de Revisión Antes de Arranque

, los planos de la planta y a este manual. Finalmente, observe que estas sub-secciones describen los pasos necesarios para lograr los mayores objetivos para la operación y están escritos en detalle suficiente para este propósito. Para evitar confusión y enfocar la atención a los pasos esenciales, se evita un detalle excesivo. Por ejemplo, este manual de operación no intenta informar a los operadores en la posición de cada válvula en la planta en cada periodo.

Revisión del Vapor

• Esté seguro que el suministro de vapor principal esté desbloqueado y que la Caldera se haya arrancado de acuerdo con las instrucciones del fabricante se encuentran en el Manual de Información del Equipo

Revisión del DCS

. Esto se debe haber realizado de 48 a 72 horas antes del arranque programado si al sistema se le ha permitido enfriar por más de 2-3 días. También, la fosa de azufre deberá estar llena con azufre fundido antes de arrancar la planta.

• Verifique que todos los instrumentos estén conectados y respondiendo.

• Examine el estado de todas las alarmas. Verifique y corrija cualquier condición anormal. (Algunas condiciones de alarmas serán normales cuando la planta está parada.)

• Cierre todas las válvulas de control.

Revisión del Sistema de suministro de Azufre.

• Esté seguro que las válvulas del vapor a los sistemas de medición de azufre y almacén de azufre estén abiertas.

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• Abra las válvulas de drenaje detrás de las trampas de vapor y purgue las líneas. Permita que el condensado escape. Cuando el vapor salga, cierre todas las válvulas de desagüe. Las trampas de vapor descargarán el condensado automáticamente.

• Esté seguro que el sistema de azufre tenga una temperatura de 260-300°F (130-150°C) y cheques cada línea con un trozo de azufre (cuando la pieza de azufre toque la sección sin aislamiento, una película fina de azufre deberá fundirse inmediatamente en la superficie tocada) y esté seguro que todas las trampas estén funcionando adecuadamente.

• La bomba de recirculación de azufre [002-PU1] ahora ya se puede echar andar.

Chequear el Sistema de Suministro de Aire

• Limpiar todas las coladeras en el sistema de Suministro de Aire.

• Verificar que las válvulas de suministro de aire estén en su posición correcta.

• Revisar los compresores principales de acuerdo con la literatura del fabricante.

6.2. Procedimientos para Arranque de la Planta de Gas SO2 La planta es arrancada y operada por un sistema de control. A pesar de que existen varios sensores en el sistema, no todas las fallas posibles son debido a la instrumentación. Un operador debe permanecer en el área de proceso verificando que no haya fugas, ruidos raros y otras indicaciones de problemas con el equipo, especialmente en el arranque después de un paro para mantenimiento. Un HMI local deberá ser usado durante arranques y paros.

El procedimiento siguiente describe un arranque típico

6.2.1. Revisión de Operación en la Inyección de Azufre

inicial de una planta fría.

1. Asegurarse que los circuitos de traceado estén operando adecuadamente

2. Asegurarse que la bomba correcta sea seleccionada SS 71110, y que su válvula manual correspondiente de bloque esté abierta.

3. Asegurase que la temperatura del tanque de azufre, el elemento de flujo del azufre y la tubería de conexión sea de ~275°F (135°C).

4. Gire la flecha de la bomba de azufre y asegúrese que da la vuelta fácilmente

6.2.2. Arranque del Sistema de Agua de Enfriamiento 1. Chequear que la líneas de agua no estén congeladas y que el sistema lleno

con agua tratada LI71500.

2. Chequear que la bomba correcta es seleccionada SS71512, y que las válvulas manuales correspondiente de bloqueo estén abiertas.

3. Seleccione uno de los intercambiadores de calor y verifique que las válvulas manuales de bloqueo correspondientes estén abiertas. También

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verifique que el agua de enfriamiento está pasando por el intercambiador de calor que se haya escogido.

4. Arranque la bomba seleccionada.

6.2.3. Arranque del Sistemas de Aire de Atomización 1. Consulte el manual del fabricante del compresor de aire principal antes de

operarlo y haga una lista preliminar de verificación. Asegúrese que el nivel de aceite en el compresor (si es aplicable) esté lleno con aceite lubricante.

2. Seleccione el compresor para el arranque y verifique que la válvulas manuales estén abiertas, ambos para el recibidor de aire de servicio y los secadores de aire.

3. Encienda la instrumentación del compresor de aire de instrumentos seleccionado.

4. Arranque los secadores de aire

5. Verifique que los recibidores de aire de instrumentos y de servicio, ambos estén presurizados. PI71832, PI71842

6. Asegúrese que la línea de aire de atomización esté libre, presurizado y con las válvulas abiertas hacia al quemador.

7. Asegúrese que la línea del aire de instrumentación esté libre, presurizada y que las válvulas de bloqueo de aire estén abiertas.

6.2.4. Arranque de los Compresores Principales 1. Arranque los compresores principales de acuerdo con los procedimientos

recomendados por el fabricante.

2. Abra la válvula bloqueo de combustión de aire [XV 71604]. . Verifique que la válvula esté abierta.

3. Prenda el calentador de aire para encendido [008-HE1].

4. Abra la válvula bloqueo de aire de atomización [XV71614] Verifique que la válvula esté abierta y que haya suficiente flujo de aire. Una alarma será activada si la cantidad de aire de atomización es inadecuado.

5. Cambie el control de flujo aire de proceso FIC71604 a MANUAL e inicie el flujo de aire de proceso a aproximadamente 25% del aire requerido. (El punto exacto de operación será determinado durante el arranque). Ajuste la vacuola de vente de aire de proceso la ventilación de aire de proceso hasta llegar a un flujo deseado hacia el calentador de aire para encendido y quemado.

6. Asegúrese que la temperatura de aire de proceso al entrar al quemador esté aumentando.

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6.2.5. Precalentamiento del Quemador de Azufre El quemador de azufre está equipado con un calentador de aire para encendido que es usado para calentar una porción del flujo del aire primario a aproximadamente un mínimo de 325°C antes de intentar quemar azufre. Para usar el Calentador de aire para encendido es necesario que el compresor principal esté trabajando y que la válvula bloqueo de la salida del calentador esté abierta. El flujo de aire debe ser regulado con la válvula de control de flujo de combustión de aire para lograr la temperatura deseada de 325°C para el encendido del azufre.

6.2.6. Arranque del Sistema de Azufre

WARNING !

NO BOMBEE AZUFRE AL QUEMADOR A MENOS QUE LA TEMPERATURA DE SALIDA DEL QUEMADOR SEA DE 450°C, O QUE LA TEMPERATURA DE ENCENDIDO DEL AIRE SEA DE 325°C.

1. Asegúrese que calentador de aire de atomización tenga vapor y que el flujo de aire de atomización adecuado.

2. Fije el controlador de flujo de azufre FIC71110 en MANUAL y reduzca su salida al 20%.

3. Abra la válvula de bloqueo de azufre [XV 71624]. Asegúrese que esté abierta.

4. Arranque la bomba de azufre deseada.

5. Verifique que hay flujo de azufre. Si la bomba falla en transferir azufre, confirme la temperatura del fundidor de azufre, tubería del azufre, y el control de trasmisión de flujo de azufre. Debe de ser superior a 126 °C para que el azufre esté fundido. Si el sensor de flujo de azufre no opera, verifique la temperatura de la chaqueta.

6. Asegúrese que el azufre se prenda. La temperatura en la salida del quemador deberá aumentar inmediatamente una vez que azufre entre al quemador. Después de que el azufre se prenda, aumente el flujo de aire a través de la planta al nivel de proceso deseado.

CAUTION !

!

EL TRANSMISOR NO OPERERÁ Y LOS TUBOS DEL TRASMISOR PUEDEN DAÑARSE SI LA TEMPERATURA DESCIENDE DEBAJO DEL PUNTO DE CRISTALIZACIÓN DEL AZUFRE.

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6.2.7. Alineamiento de Operación de la Planta de Gas Después de que el equipo de la planta de gas esté trabajando, varios ajustes deberán hacerse como se indica adelante:

1. Observar la temperatura de gas de descarga del quemador de azufre en del display de tendencia. Aumentará rápidamente una vez que el azufre se queme.

a. Si la temperatura de descarga del quemador no aumenta y la temperatura del quemador es henor a 300°C, probablemente el azufre no se ha prendido. La planta debe apagarse inmediatamente y precalentarla más tiempo.

b. Si el azufre ha prendido, apague el calentador de encendido. Asegúrese de dar tiempo a que el azufre llene la línea de azufre al quemador si la línea ha sido limpiada de azufre después de un paro.

WARNING !

SI LA TEMPERATURA NO SUBE DE TRES A CINCO MINUTOS, DETENGA EL FLUJO DE AZUFRE. EL QUEMADOR NO ESTÁ SUFICIENTEMENTE CALIENTE. UNA CANTIDAD EXCESIVA DE AZUFRE EN EL QUEMADOR SIN ENCENDIDO, PUEDE VOLVERSE UN RIESGO DE EXPLOSIÓN. AUNQUE UNA DETONACIÓN O LESIÓN PERSONAL SON IMPROBABLES, EL REFRACTARIO DEL QUEMADOR PUEDE SER DAÑADO SEVERAMENTE. SI EL QUEMADOR TIENE UN DEPOSITO DE AZUFRE TENGA LA SEGURIDAD DE CONTINUAR EL FLUJO DE AIRE A TRAVÉS DEL QUEMADOR MIENTRAS SE RECALIENTA.

2. Luego, ajuste el flujo de aire hacia el quemador para que la temperatura de descarga del quemador no aumente tan rápido. Ajuste el circuito de control de flujo FIC71604 a AUTO y gradualmente aumente la proporción del flujo La temperatura de descarga no debe exceder los 700°C. La temperatura del gas deberá de aumentarse lentamente entre 500°C y 700°C (en general, capacidades reducidas resultaran en temperaturas más bajas).

3. Al aumentar el flujo de aire, gradualmente el flujo de azufre aumenta ajustando el control de flujo FIC71110 a AUTO y aumentando el flujo. Es importante verificar la proporción molar ASA10201 y mantener la proporción ARRIBA de 2.5. Esta proporción será el parámetro principal para el control de la planta.

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Ilustración 6.2-1: Gráfica de Temperatura del Quemador de Azufre

6.2.8. Temperatura de operación requerida en la Planta de Gas Cuadro 6-1 Presenta la temperatura de operación requerida en la Planta de Gas.

Cuadro 6-1: Compendio de Temperaturas de operación de la Planta

Ubicación Grados C Grados F Temperatura de Azufre 135 275 Aire al Quemador de Azufre 110 230 Salida del Quemador de Azufre 500-700 932-1292

La temperatura de salida del quemador de azufre debe ser constante. Si se encuentran grandes fluctuaciones, se debe a que el azufre o el sistema de medición de combustión de aire no están operando adecuadamente o el problema está en la boquilla de atomización del azufre. El problema más común es que la proporción del flujo de aire es muy bajo, pero si hay un cambio radical en el desempeño, la boquilla puede haber fallado y requiere su reemplazo. El sistema deberá parase y dejarse enfriar para remover el cañón del quemador de azufre.

6.3. Procedimiento para Paro de Planta

6.3.1. Paro Normal de Planta 1. Descontinúe la alimentación de azufre al quemador de azufre. La planta

de gas deberá soplarse de 20 a 30 minutos después de que la alimentación de azufre ha sido parada. Continúe atomizando aire por la boquilla de rocío al quemador de azufre durante la purga. Si un paro de planta está programado para ser de menos de cuatro a cinco horas, la purga deberá ser acortada a de 10 a 15 minutos.

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2. La cantidad de aire fluyendo al quemador de azufre deberá ser reducida para prevenir un sobre-enfriamiento así extinguiendo las flamas del azufre. Cualquier residuo de azufre en el quemador será quemado durante esta operación.

3. Pare el Compresor Principal.

4. Si la duración del paro es de un periodo prolongado, aísle la planta de gas para prevenir la migración de gases de SO2 cuando el sistema esté parado.

6.3.2. Procedimiento Durante Corte de Luz Si hay un apagón por un tiempo largo cuando la planta esté trabajando, los siguientes pasos deberán ser tomados:

• Verificar que las válvulas de bloqueo de la planta de gas estén cerradas.

• Todas las válvulas de bloqueo de control entre el sistema de suministro de aire, la planta de gas y el sistema de suministro de azufre todas deben fallar a cerrar, así no se producirá más gas de SO2.

El programa DCS debe contener una rutina de falla que enviará ordenes de PARO/CERRADO a todo el equipo. De esta forma, se asegura que cuando la electricidad vuelva, no habrá condiciones anormales. Tan pronto como energía eléctrica se restaure, arrancar el compresor principal y purgue el SO2 de la planta de gas por 30 minutos por lo menos.

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SECCIÓN 7.0: SEGURIDAD

7.1. Sistema de Enclavado (Interlocks) El sistema usa enclavamientos en el sistema de control para asegurar que el equipo arranque en una secuencia apropiada, protegiendo así al equipo y al personal en caso de que los componentes fallen. Para evitar que el equipo se dañe o evitar lesiones, los enclavamientos no deben ser desviados. Cualquier modificación en los enlaces eléctricos deberá ser revisada por un comité que incluya a los Operadores, Ingenieros de Proceso y Gerencia, para asegurarse que todas las consecuencias por el cambio son consideradas.

Los enclavamientos son críticos para la seguridad para prevenir cualquier operación peligrosa o descargas al medio ambiente. Otros enclavamientos son diseñados para proteger el equipo de un uso impropio o de aprobar a una cuidadosa secuencia de ciertas operaciones.

Se puede encontrar más información en recomendación de enclavamientos en las Especificaciones de Funcionamiento Conceptuales

7.2. Peligro del Sistema

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CAUTION !

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ES LA RESPONSABILIDAD DEL DUEÑO DEL EQUIPO PROVEER ENTRENAMIENTO APROPIADO A SU PERSONAL Y DARLE INFORMACIÓN SOBRE LOS RIESGOS.

Las siguientes sub-secciones describen algunos riesgos básicos implicados con la operación y mantenimiento del equipo en la planta de Chemithon. Riesgos existen como en cualquier otra planta química. El propósito principal es resaltar estos peligros, para indicar donde existen en esta planta, y como tratarlos con seguridad para prevenir una herida accidental a los trabajadores y al equipo.

La experiencia no tiene substituto, el saber cómo operar y mantener el equipo propiamente y con seguridad. Es esencial.

Trabajadores sin experiencia o sin entrenamiento crean un peligro para ellos mismos. Éstos deben ser bien supervisados y tener una responsabilidad limitada hasta el tiempo en que entiendan completamente el equipo y los peligros asociados con éste, y que puedan tratar rápida y debidamente con situaciones en peligro o de emergencia. Chemithon no acepta ninguna responsabilidad de cualquier lesión como resultado de prácticas inseguras en la operación y mantenimiento del equipo.

7.2.1. Alta Temperatura Temperaturas en exceso de 150°C (300°F) se encontrarán en:

• Tubería en el proceso de suministro de azufre

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• Tuberías en de suministro de vapor. Temperaturas en exceso de 230°C (450°F) se encontrarán en:

• Tuberías de proceso de la planta de gas y recipientes empezando con el quemador de azufre e incluyendo toda la tubería de gas caliente.

Válvulas de control y varios componentes de tuberías operados por los operadores y personal de servicio son partes del sistema. Temperaturas del metal pueden ser de 150°C, y deben estar encerrados en áreas alambradas para la protección del personal. El personal deberá ser consciente de las superficies calientes para minimizar un riesgo de lesión. Se aconseja vestirse con ropa apropiada para protegerse contra quemaduras, por ejemplo, el uso de guantes y camisas de manga larga.

7.2.2. Alta Presión Presiones en exceso de 170 kPa (25 psi) serán encontradas en:

• Tubería de suministro de aire.

• Suministro de gas SO2

• Tubería de suministro de vapor

• Tubería en el retorno de condensado En todos los casos existe la posibilidad de una ruptura o fugas de alta presión de aire o de SO2 gas, así como fugas de vapor a alta temperatura. Bajo ninguna circunstancia los operadores deberán reparar un empaque, cambiar instrumentos de presión, o trabajar en cualquier parte que esté conectada a la tubería cuando ésta esté bajo presión. Especialmente es peligroso en la tubería de gas. Cuando la planta está parada y la presión de línea de proceso es cero, es cuando se pueden reparar las fugas o reemplazar los instrumentos.

7.2.3. Equipo con Partes en Movimiento Todos los motores, bombas, y compresores son normalmente suministrados con guardia de protección en acoplamientos para proteger a los trabajadores de una falla del acoplamiento o que accidentalmente haya un contacto con flechas en movimiento. La protección para los acoplamientos mecánicos nunca debe ser removida cuando el equipo esté operando. Juntas de expansión en la tubería de succión o descarga de los sopladores no deberán ser removidas por ninguna razón mientras el soplador esté en operación. Lesiones serias pudieran ocurrir tanto a

CAUTION !

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NO CONFÍE SOLAMENTE EN VÁLVULAS DE BLOQUE PARA PROTECCIÓN, ÉSTAS PUEDEN TENER FUGAS.

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los operadores como al equipo debido a un contacto accidental en equipo con partes en movimiento.

7.2.4. Materiales Tóxicos/ Químicos Corrosivos

• Dióxido de Azufre (SO2): Gas es toxico y sin color; fugas de este gas en la planta deberá ser reparadas inmediatamente. Fugas de gas deberán ser reparadas para prevenir efectos de toxicidad e irritación al personal. Ropa adecuada, protección de ojos y ventilación adecuada son mandatarias.

• Acido Sulfuroso (H2SO3-): Ácido de baja concentración existe en

soluciones de SO2 diluidas con agua. Evite el contacto con la piel, ojos y ropa.

• Ácido sulfúrico H2SO4): Acido concentrado. Daña mucho al tejido humano. Evite el contacto con piel y ojos. Serias quemaduras pueden resultar con este ácido. Este ácido se encuentra en agua concentrada y saturada con SO2 en presencia de un exceso de oxígeno

Riesgos existen siempre que el personal entre a recipientes contaminados para hacer un trabajo de limpieza o para un mantenimiento, y siempre en el almacenamiento de líquidos y manejo (llenando/vaciando tambores, etc.).

7.2.5. Corriente Eléctrica (Alto Voltaje) Hay riesgos potenciales de descargas eléctricas que pueden causar serias heridas al personal o resultar en muerte si los procedimientos apropiados no se siguen. Solo electricistas calificados con experiencia deberán trabajar en el equipo eléctrico en la planta.

7.2.6. Peligro de Incendio El azufre es inflamable y presenta un peligro de fuego; la tubería del suministro de azufre al quemador debe tener suficientes señales de advertencias para la restricción para soldar, fumar, y la existencia de llamas abiertas en estas áreas. ¡Cualquier azufre suelto, seco cerca del equipo deberá limpiarse inmediatamente! Cuando se quema azufre en la atmósfera, se forma gas SO2 (ver Sección 7.2.4).

Enclavamientos son suministrados para limitar riesgos, pero estos no son substitutos usando un sentido común y los procedimientos de una operación propia. Familiaridad con el equipo, un arranque y operación adecuada, procedimientos de paro impedirán que estos riesgos sucedan. Ningún enclavamiento puede reemplazar la familiaridad de un persona con experiencia en la operación del equipo y el uso de productos químicos. CONOZCA EL SISTEMA, OPERELO CON CUIDADO Y DEBIDAMENTE

7.2.7. Asfixia Personal que trabaja dentro de recipientes está en un espacio confinado donde un peligro de asfixia es presente. El riesgo puede ser eliminado abriendo todas las boquillas de acceso en el tiempo en que el personal este dentro del recipiente, y

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purgando el recipiente con aire de proceso antes de entrar a éste. Un asistente deberá estar estacionado fuera del recipiente para ver al operador dentro del recipiente. El asistente deberá también tener un respirador de oxigeno portátil para ser usado inmediatamente si es necesario.

CAUTION !

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ES LA RESPONSABILIDAD DEL DUEÑO DE EQUIPO PROVEER A SUS EMPLEADOS CON LA INFORMACIÓN DE DATOS DE LOS MATERIALES DE SEGURIDAD (MSDS) DE LOS PRODUCTOS QUIMICOS USADOS EN LA PLANTA.

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SECCIÓN 8.0: MANTENIMIENTO

8.1. Equipo de Mantenimiento La siguiente información está relacionada con procedimientos de mantenimiento en general que se realizan periódicamente en el equipo principal de la planta. El enfoque primario es en el equipo específico construido por Chemithon. El personal de ingeniería y mantenimiento deberá informarse en el Manual de Información del Equipo

Refiérase a la información incluida en el

para obtener instrucciones específicas del mantenimiento del equipo fabricado por otros. Esto incluye bombas, motores, sopladores, válvulas y otro equipos que son sujetos a continuo desgaste mecánico.

Manual de Información del Equipo

Las válvulas de presión de seguridad y las válvulas de alivio térmico deberán ser inspeccionadas y reparadas

para preparar un programa de mantenimiento detallado y riguroso. Esto se debe hacer para dar un servicio adecuado y mantener este equipo de acuerdo con las recomendaciones del fabricante. Un mantenimiento preventivo habitual es necesario para que el equipo trabaje con consistencia, y para evitar serias averías que pueden arriesgarse el funcionamiento de la planta y las necesidades de producción.

8.2. Recipientes El mantenimiento solo deberá llevarse a cabo en los recipientes cuando éstos hayan sido purgados. Cuando el mantenimiento sea requerido, el contenido del tanque deberá ser usado en el proceso hasta que el recipiente esté vacío. Cuando todos los reactantes hayan sido consumidos, el recipiente debe ser despresurizado, drenado, venteado y purgado. En espacios confinados la entrada especial permitida y el trabajo en un espacio caliente deberán usarse procedimientos recomendados cuando se trabaja al rededor de estos recipientes

El quemador de azufre es construido de acuerdo con ASME código (Sección VIII Div. 1) todas las reparaciones deben hacerse de acuerdo con ASME Sección VIII. Las válvulas de presión de seguridad y el equipo de seguridad crítico deben inspeccionarse rutinariamente para su correcta operación y re-certificado.

8.3. Bombas de Azufre La siguiente información está relacionada con procedimientos de mantenimiento en general que se realizan periódicamente en las bombas sumergibles de azufre. El enfoque primario es en el equipo específico construido por Chemithon. El personal de ingeniería y mantenimiento deberá informarse en el Manual de Información del Equipo para obtener instrucciones específicas del mantenimiento el cuerpo de la bomba fabricado por otros.

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8.3.1. Retiro de Bomba del Sistema

WARNING !

LOS EMPLEADOS DEBEN TENER CUIDADO DE NO TOCAR PARTES DE METAL CALIENTES EN LAS BOMBAS DE AZUFRE O TENER CONTACTO CON AZUFRE FUNDIDO O VAPOR, CUANDO LA TUBERIA DE UNA BOMBA SEA DESMONTADA O QUE LA BOMBA SE REMOVIADA.

WARNING !

SOLO PERSONAL CON EXPERIENCIA DEBE TRABAJAR EN LOS SISTEMAS ELÉCTRICOS DEL MOTOR DE LA BOMBA.

WARNING !

PARA INGRESAR D UN RECIPIENTE DEBEN VOARSE PREOCEDIMENTOS DE CONSIGNACION Y DE ENTRADA A ESPACIOS CONFINADOS

1. Cerciorarse que la bomba esté en condiciones seguras antes de iniciar cualquier proceso para el retirar de la bomba.

2. Cierre el flujo de vapor conectado a la chaqueta de la bomba.

3. Desconecte la conexión que transmisión de energía a la bomba.

4. Desconecte las conexiones eléctricas del motor de la bomba.

5. Espere que la chaqueta de la bomba se enfríe antes de desconectar las bridas que conectan al tanque.

6. Desconecte las conexiones de vapor y condensado.

7. Desconecte la línea de descarga del azufre.

8. Desatornille las tuercas de las bridas que unen la bomba al tanque.

9. Con cuidado levante la bomba del tanque.

10. Cubra la salida del tanque donde la bomba sumergible fue removida

8.3.2. Desensamble de Bombas

CAUTION !

!

EL AZUFRE SE SOLIDIFICARÁ DENTRO DE LA BOMBA Y LOS COMPONENTES DE LA TUBERÍA. ROTAR UN BOMBA CAUSARÁ ROTURA DEL SELLO MECÁNICO

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WARNING !

EL ACEITE CALIENTE PUEDE COGER FUEGO Y CAUSAR QUEMADURAS AL PERSONAL

1. Coloque el extremo de la bomba de azufre (lado líquido) en un baño de aceite caliente. El aceite debe calentarse a 300°F (149°C). Una vez que la bomba alcance esa temperatura, la flecha se puede voltear y el azufre se puede remover de la cavidad de la bomba. Aceite vegetal ayudará que el azufre se disuelva).

2. Desconecte la tubería de azufre exterior entre la bomba de azufre y la tubería de azufre enchaquetada.

3. Desconecte la bomba de azufre del ensamblado de la bomba.

4. Desconecte el acoplamiento mecánico de la flecha en la bomba de azufre.

5. Para facilitar el manejo, desconecte la válvula de presión de seguridad y el ensamblado de la “tee” del porte de descarga de la bomba.

6. Desconecte el ensamble de la coladera del porte de succión de la bomba.

7. Siga las instrucciones de la literatura del fabricante para el desensamblado de la armazón de la bomba.

8.3.3. Ensamble de Bombas

CAUTION !

!

TODAS LAS CONECCIONES CON ROSCA REQUIEREN UN SELLADOR ANTI DERRAPANTE PARA ALTA TEMPERATURA.

CAUTION !

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DURANTE EL ENSAMBLE DE LOS COPLES EN LAS BOMBAS SE REQUIERE DEJAR UN ESPACIO PARA AYUDAR A LA

EXPANSION TERMAL DURANTE SU OPERACION.

1. Si se instalan placas revestidas nuevas en la bomba, y estas son hechas de material PEEK, será necesario usar una calza de papel para compensar los engranes de las placas revestidas. La expansión térmica de las placas revestidas PEEK puede causar torsión de la bomba durante el arranque.

2. Conecte la bomba de azufre al ensamble de la bomba.

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3. Conecte el acoplamiento mecánico de la bomba en la flecha a la transmisión de la bomba. El acoplamiento mecánico de la flecha requiere un espacio entre las dos mitades del acoplamiento mecánico. El espacio permitirá a la flecha expandirse durante el funcionamiento. El espacio debe de ser de aproximadamente 0.1 pulgadas (2 mm.)

4. Conecte la válvula de seguridad de presión y el ensamblado “tee” al porte de descarga de la bomba.

5. Conecte el ensamble de la coladera al porte de la succión de la bomba

6. Conecte la tubería de azufre externa entre la bomba de azufre y la tubería enchaquetada de azufre.

8.3.4. Instalación de Bombas en el Sistema

WARNING !

LOS TRABAJADORES DEBEN TENER CUIDADO DE NO TOCAR PARTES DE METAL CALIENTES EN LAS BOMBAS DE AZUFRE O TENER CONTACTO CON AZUFRE FUNDIDO O VAPOR, CUANDO LA TUBERIA DE UNA BOMBA SEA DESMONTADA O QUE LA BOMBA SEA REMOVIDA.

WARNING !

SOLO PERSONAL CON EXPERIENCIA DEBE TRABAJAR EN LOS SISTEMAS ELÉCTRICOS DEL MOTOR DE LA BOMBA.

1. Quite la tapa en la abertura del tanque donde la bomba sumergible de azufre fue removida.

2. Con cuidado levante la bomba de azufre fuera del tanque.

3. Conecte la brida de la bomba de azufre con tornillos..

4. Conecte la línea de descarga del azufre.

5. Conecte las conexiones de vapor y condensado.

6. Conecte las conexiones eléctricas de la bomba al motor de la bomba.

7. Eche andar el motor de la bomba

8. Ponga vapor a la chaqueta de la bomba de azufre.

8.3.5. Alineamiento de Bombas Alineamiento General

Las bombas y motores recibidos de la fábrica con ambos equipos montados en una base común. El ensamble ha sido alineado antes del embarque. Sin embargo, el soporte del ensamblado es flexible a cierta

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magnitud, y por consiguiente, no se puede confiar en mantener la alineación de la fábrica. Una realineación es necesaria para preparar la unidad para el funcionamiento.

Tipos de Des-alineamiento Los siguientes son dos tipos de des-alineamiento entre la flecha de la bomba y la flecha del motor:

1. Des-alineamiento angular – los ejes de las flechas son concéntricos pero no son paralelos.

2. Des-alineamiento paralelo – los ejes de las flechas son concéntricas pero no paralelas.

Des-alineamiento puede ser medido con reglas rectas, calibrador de espesor, indicadores de carátula u otros instrumentos. Refiérase a las instrucciones del fabricante para las tolerancias de des-alineamiento.

8.3.6. Sellos Mecánicos Un sello mecánico consiste en un elemento rotatorio y un elemento fijo. El sellado de las caras de las superficies muy sobrepuestas de materiales seleccionados por su bajo coeficiente de fricción y su resistencia a la corrosión por el líquido que es bombeado. Las caras trabajan con una película muy delgada de líquido entre ellas. Además, deberá tener un medio de carga en el sello para proporcionar flexibilidad. Esto es obtenido ya sea con un resorte (o resortes) y un empacado en la flecha, o con un miembro flexible de algún material orgánico.

Puesto que los sellos mecánicos son fabricados de una gran variedad de diseños, las instrucciones son para cada sello específico, éste debe ser estudiado y se deben seguir las instrucciones. Un sello mecánico es un elemento de precisión que se debe manejar con mucho cuidado. Cuando la bomba está equipada con un sello mecánico, normalmente no se requiere una atención o ajuste. Excepto debido a un goteo inicial, el sello se debe operar con un goteo mínimo.

8.3.7. Lubricación Los motores eléctricos también requieren lubricación. Siga las instrucciones del fabricante.

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SECCIÓN 9.0: REPARACIÓN Y SERVICIO DE REPUESTOS

9.1. Pedido de Partes de Reemplazo y Repuestos Cuando se ordenen partes de reparación para cualquier parte del sistema, favor de indicar la información completa de la placa en el equipo, por ejemplo:

• El número de serie

• El año de fabricación del equipo La información completa de la placa asegurará un manejo más rápido de la orden sin tener riesgo de errores. Indicar la información de cada parte con el número de referencia y nombre de la parte. Asegúrese de informar el número de partes requeridas.

9.2. Devolución de Partes Cuando haya necesidad de devolver materiales a la fábrica, éstos deberán tener una autorización de devolución. Consulte con un representante de Chemithon para recibir las instrucciones de embarque y un Número de Orden del Material Devuelto.

Se evitarán retrasos innecesarios cuando las partes o equipo son devueltos a la fábrica usando el procedimiento correcto.

Ponerse en contacto con un representante de Chemithon con una lista del material que se va a devolver y las razones por su devolución. Asegúrese de dar el nombre de la parte el número del equipo donde corresponde esa parte. Informar como será enviada y el día del envío. Esta información notificará a la fábrica que el material está en camino. Marque o ponga una etiqueta en el material identificado como devolución de material y el número de la orden de devolución.

En el caso de que envíen más de una parte o caja, imprima o marque su nombre y el Número de Orden del Material Devuelto en cada pieza o caja. Esto facilitará una identificación rápida.

Los materiales devueltos deben ser empacados con cuidado para prevenir daño por su manejo y por ser expuestos al tiempo.

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APPENDIX A: REGISTRO DE CURADO DEL QUEMADOR DE AZUFRE

Horario de Curado

Calentar a 121°C @ 28°C/Hora Mantener @ 121°C por 36 Horas Calentar 315°C @ 28°C/Hora Mantener @ 315°C por 24 Horas Calentar 649°C @ 28°C/Hora Mantener @ 649°C por 24 Horas Calentar 704°C @ 55°C/Hora Mantener @ 704°C por 24 Horas

Fecha /Tiempo Hora Paso T.C.-1

(°C) T.C. –2

(°C) Notas Iniciales

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Fecha /Tiempo Hora Paso T.C.-1

(°C) T.C. –2

(°C) Notas Iniciales

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APPENDIX B: ESPECIFIACIONES DEL AZUFRE

Uso de las Especificaciones ESPECIFICACIÓN PARA SULFONACIÓN EQUIPO: Acero al Carbón, Acero Inoxidable, o almacén contenedor de concreto o fundidor, ventilación requerida para el

contenedor o fundidor, Filtro para bomba: 100 malla filtro, 2" diam. X 3” de largo mínimo.

COMPOSICIÓN % DE PESO 1 AZUFRE 99.5% Min. Mantiene la proporción integra de producción SO3 , minimiza las impurezas

que pudieran causar problemas en el equipo. 2 CENISA 0.05% Max Causa una capa física o tapona la cama del catalizador. Contaminación de

lodo en las superficies calientes. 3 ACIDEZ COMO H2SO4 0.001% Max Causa corrosión en exceso, asegura compatibilidad de material. 4 ORGANICOS 0.05% Max Crea humedad después de quemarse, potencialmente puede formar

sulfuro de carbono que pudiera ser muy duro o abrasivo, posibilidad de peligro de fuego reaccionando con sulfúrico en forma de ácido sulfúrico.

5 HUMEDAD 0.10% Max Causa corrosión en exceso, asegura la compatibilidad del material, extiende el tiempo fundido.

6 FIERRO .0005% Max Puede tener efectos adversos en el proceso de filtrado del azufre 7 ARSÉNICO .000025% Envenenará el catalizador del vanadio.

8 SELENIO .0002% Envenenará el catalizador del vanadio.

9 TELURIO .0002% Envenenará el catalizador del vanadio.

10

FLÚOR / CLORO No perceptible

Cause el daño del catalizador por reacción con silicato.

11

HIDRÓGENO SULFIDE No perceptible

Tóxico y puede ser explosivo.

Notas Referencia: Tecnología de Sulphonation" en la industria del detergente" W. Herman de Groot

Escrito por fecha Espec. No. CHE10001

Espec. LAG 1/26/96 THE CHEMITHON CORPORATION Rev. 0

Revisado ESPECIFIACIONES DEL AZUFRE Por LAG

Aprobado Fecha 1/26/96

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