10_manual acción 5

M Manual de Confiabilidad de Equipo

InformaciónCategoría del Documento:Sistema Integral de Gestión

Categorías Secundarias:Controlador del Documento:

Autor:

ReferenciasDocumentos de Referencia:

PL

Section_Document

Referencias Cruzadas:LLProcedimiento de Cambio de Frecuencias de Mantenimiento.Procedimiento de Aplicación de la Metodología RCM.Procedimiento de Análisis de Vulnerabilidad.Procedimiento de Salud de Procedimiento de Medición de Vibraciones.Procedimiento de Termografía de Equipos.Procedimiento para Análisis de Aceite de Control y Lubricante.

M -

Manual_Polit ica_Objet ivos

Manual de Confiabilidad de Equipo

InformaciónCategoría del Documento:Sistema Integral de Gestión

Categorías Secundarias:Controlador del Documento:

Autor:

ReferenciasDocumentos de Referencia:

P-2000-001: L-2000-070:

Section_Document

Referencias Cruzadas:L-2000-070 PROCESO DE MANTENIMIENTOL-2000-071 SUBPROCESO DE CONTROL DE DISPOSITIVOS DE SEGUIMIENTO Y Procedimiento de Cambio de Frecuencias de Mantenimiento.Procedimiento de Aplicación de la Metodología RCM.Procedimiento de Análisis de Vulnerabilidad.Procedimiento de Salud de Procedimiento de Medición de Vibraciones.Procedimiento de Termografía de Equipos.Procedimiento para Análisis de Aceite de Control y Lubricante.



Información

Categoría del Documento:Sistema Integral de Gestión

Categorías Secundarias:Controlador

Documento:

Ing. Joel Matías Domínguez

José Elías Montoya Ramírez/GEN/VER/CFEDavid A. Moncayo Hernández/GEN/VER/CFEJuan Cruz Ramírez/GEN/VER/CFEAlfredo A. Segura Mar/GEN/VER/CFE

Referencias

Documentos de Referencia:

001: PROCEDIMIENTO PARA EL CONTROL DE LOS DOCUMENTOS Y REGISTROS070: PROCESO DE MANTENIMIENTO.

Section_Document

References

Referencias Cruzadas:070 PROCESO DE MANTENIMIENTO071 SUBPROCESO DE CONTROL DE DISPOSITIVOS DE SEGUIMIENTO Y

Procedimiento de Cambio de Frecuencias de Mantenimiento.Procedimiento de Aplicación de la Metodología RCM.Procedimiento de Análisis de Vulnerabilidad.Procedimiento de Salud de Procedimiento de Medición de Vibraciones.Procedimiento de Termografía de Equipos.Procedimiento para Análisis de Aceite de Control y Lubricante.



Categoría del Documento:

Sistema Integral de Gestión\Mantenimiento

Categorías Secundarias:


José Elías Montoya Ramírez/GEN/VER/CFEDavid A. Moncayo Hernández/GEN/VER/CFEJuan Cruz Ramírez/GEN/VER/CFEAlfredo A. Segura

/GEN/VER/CFE

Documentos de Referencia:

PROCEDIMIENTO PARA EL CONTROL DE LOS DOCUMENTOS Y REGISTROSSO DE MANTENIMIENTO.

References

Referencias Cruzadas:

070 PROCESO DE MANTENIMIENTO071 SUBPROCESO DE CONTROL DE DISPOSITIVOS DE SEGUIMIENTO Y

Procedimiento de Cambio de Frecuencias de Mantenimiento.Procedimiento de Aplicación de la Metodología RCM.Procedimiento de Análisis de Vulnerabilidad.Procedimiento de Salud de Sistemas.Procedimiento de Medición de Vibraciones.Procedimiento de Termografía de Equipos.Procedimiento para Análisis de Aceite de Control y Lubricante.



Mantenimiento


José Elías Montoya Ramírez/GEN/VER/CFE

David A. Moncayo Hernández/GEN/VER/CFE

Ramírez/GEN/VER/CFE

Alfredo A. Segura /GEN/VER/CFE

PROCEDIMIENTO PARA EL CONTROL DE LOS DOCUMENTOS Y REGISTROSSO DE MANTENIMIENTO.

070 PROCESO DE MANTENIMIENTO071 SUBPROCESO DE CONTROL DE DISPOSITIVOS DE SEGUIMIENTO Y

Procedimiento de Cambio de Frecuencias de Mantenimiento.Procedimiento de Aplicación de la Metodología RCM.Procedimiento de Análisis de Vulnerabilidad.

Sistemas.

Procedimiento de Medición de Vibraciones.

Procedimiento de Termografía de Equipos.

Procedimiento para Análisis de Aceite de Control y Lubricante.

1

Propietario del Documento:

Número del Documento:

Revisión del Documento:

Estatus del Documento:

Fecha Efectiva:


Número de Orden:

Hernández/GEN/VER/CFE

Restringido a:

PROCEDIMIENTO PARA EL CONTROL DE LOS DOCUMENTOS Y REGISTROS

070 PROCESO DE MANTENIMIENTO

071 SUBPROCESO DE CONTROL DE DISPOSITIVOS DE SEGUIMIENTO Y Procedimiento de Cambio de Frecuencias de Mantenimiento.Procedimiento de Aplicación de la Metodología RCM.

Procedimiento de Análisis de Vulnerabilidad.


Propietario

Documento:

Número del Documento:

Revisión del Documento:

Estatus del Documento:

Fecha Efectiva:

Número de Orden:

Restringido a:


071 SUBPROCESO DE CONTROL DE DISPOSITIVOS DE SEGUIMIENTO Y Procedimiento de Cambio de Frecuencias de Mantenimiento.


ING. ARTEMIO BECERRAGONZALEZ

SDG/GEN/CORP/CFE

N-2000-

0

Número de

Restringido


071 SUBPROCESO DE CONTROL DE DISPOSITIVOS DE SEGUIMIENTO Y

ING. ARTEMIO BECERRAGONZALEZ

SDG/GEN/CORP/CFE

-XXX


071 SUBPROCESO DE CONTROL DE DISPOSITIVOS DE SEGUIMIENTO Y MEDICIÓN.

ING. ARTEMIO BECERRA

SDG/GEN/CORP/CFE

MEDICIÓN.

Distribución

Correo Electrónico:

Aprobadores:

Aprobar (Días)

Distribución

Correo Electrónico:

Originador:

Revisores:

Solicitada por:

Tipo de Ruteo:

Lista de Aprobadores:Tiempo para Aprobar (Días)

Distribución

Electrónico:

Usuarios_GEN_01Usuarios_GEN_02Usuarios_GEN_03Usuarios_GEN_04Usuarios_GEN_05Usuarios_GEN_06Usuarios_GEN_07Usuarios_GEN_08Usuarios_GEN_09Usuarios_GEN_10Usuarios_GEN_11Usuarios_GEN_12

Originador:

Revisores:

Miguel Jiménez Cervantes Arturo

Solicitada por:

Tipo de Ruteo:

En Serie

Aprobadores:

Tiempo para Aprobar (Días)

Nombre del Aprobador

Ing. Martin Vásquez Tabares

Usuarios_GEN_01Usuarios_GEN_02Usuarios_GEN_03Usuarios_GEN_04Usuarios_GEN_05Usuarios_GEN_06Usuarios_GEN_07Usuarios_GEN_08Usuarios_GEN_09Usuarios_GEN_10Usuarios_GEN_11Usuarios_GEN_12

Miguel Jiménez Cervantes Arturo Guerrero Juárez

En Serie



Usuarios_GEN_01

Usuarios_GEN_02

Usuarios_GEN_03

Usuarios_GEN_04

Usuarios_GEN_05

Usuarios_GEN_06

Usuarios_GEN_07

Usuarios_GEN_08

Usuarios_GEN_09

Usuarios_GEN_10

Usuarios_GEN_11

Usuarios_GEN_12

Miguel Jiménez Cervantes Guerrero Juárez


(es)


2

Papel:

Fecha en que expira la Revisión:

Miguel Jiménez Cervantes

Fecha Solicitada:

Estatus de Aprobación:

(es)

Puesto


Papel:

Fecha en que expira la Revisión:

Fecha Solicitada:Estatus de Aprobación:

Puesto

Fecha en que

Solicitada:

Estatus de Aprobación:

3

MANUAL DE CONFIABILIDAD M-2000-011

TABLA DE CONTENIDO

SECCION

TITULO

PAGINA

1.0 INTRODUCCION.............................................................................................. .... 3

2.0 OBJETIVO......................................................................................................... ... 5

3.0 ALCANCE.......................................................................................................... ... 5

4.0 RESPONSABILIDADES..................................................................................... .. 5

5.0 DESCRIPCION DEL PROCESO ………............................................................. .. 7

5.1 IDENTIFICACION DE FUNCIONES IMPORTANTES Y COMPONENTES CRITICOS............................................................... . 14

5.2 MONITOREO DE COMPORTAMIENTO………………………………….. . 16 5.3 ACCION CORRECTIVA…………………………………………………......¡Error!

Marcador no definido. 5.4 MEJORA CONTINUA DE LA CONFIABILIDAD DE EQUIPO…………... . 18 5.5 PLANEACION A LARGO PLAZO Y ADMINISTRACIÓN

DEL CICLO DE VIDA............................................................................... . 24 5.6 IMPLEMENTACION DE PROGRAMAS DE MANTENIMIENTO……….. . 33

4

1.0. INTRODUCCIÓN.

El proceso de confiabilidad de componentes de los sistemas representa la integración y coordinación de actividades que involucra a diferentes áreas de las centrales generadoras, con la finalidad de analizar y evaluar los equipos, desarrollar e implementar un plan optimo de mantenimiento, un monitoreo de condición del componente y realizar un continuo ajuste de las tareas y frecuencias de mantenimiento preventivo y predictivo.

El proceso provee una estructura y herramientas para alcanzar la confiabilidad a nivel componente, sistema y planta, con la finalidad de lograr y mejorar las metas comprometidas.

Para el desarrollo de este proceso dentro de la SDG se tomo como base lo indicado en los documentos: Institute of Nuclear Power Operations, INPO: AP-913 Rev. 2, Descripción del Proceso de Confiabilidad de Equipo y en el Manual No. MPCE-00 Proceso de Confiabilidad de equipo, de la Central Nucleoeléctrica Laguna Verde.

Así mismo, este manual trata de cumplir con la aplicación de los 9 factores de éxito del documento INPO-01-004, los cuales son:

Intolerancia de fallas inesperadas de equipo.

Solución de problemas añejos o repetitivos de equipo.

Eliminación de vulnerabilidades de diseño.

Enfoque en sistemas críticos.

Ingeniería proactiva: enfoque a mediano y largo plazo.

Sentido de propiedad en el personal de campo y de supervisión de mantenimiento.

Mantenimiento preventivo y predictivo.

Control de trabajo exitoso.

Uso de la experiencia operacional y del “benchmarking” (comparar las buenas prácticas de mantenimiento de las mejores centrales).

2.0. OBJETIVO.

Mejorar continuamente la confiabilidad de las Unidades Generadoras mediante la aplicación de un proceso que permita evaluar las estructuras, sistemas y componentes; y por medio del monitoreo realizar un continuo ajuste de tareas y frecuencias del Mantenimiento Preventivo, de manera que cumplan eficientemente con su función principal entre los intervalos de mantenimiento programado.

3.0. ALCANCE.

Aplica a todas las estructuras, sistemas y componentes de las unidades generadoras en el ámbito de la Subdirección de Generación.

4.0. RESPONSABILIDADES.

4.1. RESPONSABILIDADES DE LOS DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO Y PRODUCCION:

El Depart am ento de Análisis y Result ados Y/ O AREA RESPONSABLE QUE ASIGNE EL CENTRO DE TRABAJO.

5

Establecer las técnicas de monitoreo y análisis correspondientes para Identificar el comportamiento apropiado de los componentes, estableciendo los criterios de aceptación de los sistemas que integran el proceso de Producción.

Analizar las tendencias del monitoreo de los componentes y sistemas que integran el proceso de Producción.

Notificar a la Superintendencia de Mantenimiento, Superintendencia de Producción, departamento de Operación y al departamento de Mantenimiento correspondiente, cualquier sistema ó componente degradado y/o con tendencia adversa en el comportamiento de los sistemas, detectado en su proceso de monitoreo y análisis.

Emitir diagnostico de comportamiento operativo de los componentes y sistemas monitoreados.

Medición del Comportamiento operativo y eficiencia de componentes y sistemas. (PN-50.-Procedimiento Para La Determinación Y Evaluación Del Régimen Térmico En Unidades Termoeléctricas, LAPEM: K3323201.- Procedimiento Para Coordinar Ensayos De Equipo De Unidades Generadoras, K3323202.- Procedimiento De Prueba Para Determinar La Eficiencia Del Generador De Vapor, K3323203.- Procedimiento De Prueba Para Determinar El Consumo Térmico Del Ciclo, K3323204.- Procedimiento De Prueba Para Determinar Régimen Térmico Y Sus Desviaciones).

Identificar y definir los indicadores de confiabilidad de equipo con sus criterios de aceptación. (SDG: N2000-XXI.- Procedimiento Para La Obtención Del Indicé De Confiabilidad).

4.1.1. DEPARTAMENTOS DEL ÁREA DE MANTENIMIENTO (MECÁNICO, ELÉCTRICO, INSTRUMENTACIÓN Y CONTROL Y CIVIL). Son responsables de:

Realizar el análisis de criticidad de acuerdo a las funciones de cada sistema. (SDG: N-2000-XXA Aplicación De La Metodología RCM).

Determinar, modos de falla, tareas y frecuencias de los componentes de los diferentes sistemas. (SDG: N-2000-XXA Aplicación De La Metodología RCM).

Desarrollar y mantener los planes a mediano y largo plazo de los sistemas en cuanto al proceso de confiabilidad de equipo (SDG: N-2000-XXA Aplicación De La Metodología RCM).

Ejecutar y controlar las acciones correctivas y preventivas derivadas del Sistema Integral de Gestión referente a actividades de Mantenimiento. (SICACYP.- Sistema De Control De Acciones Correctivas Y Preventivas).

Ejecutar las modificaciones derivadas de acciones correctivas, proyectos de mejora y/o modernizaciones (SDG: N-2000-XXA Metodología RCM), mismas que deberán ser documentadas mediante el procedimiento correspondiente. (SDG: N2000-HC12.- Procedimiento De Modificaciones Temporales).

Ejecutar los mantenimientos preventivos de acuerdo al Modulo PM del My_SAP.

Retroalimentar al sistema las condiciones de “como se encontró” de los equipos y componentes intervenidos. (N-2000-XXX Procedimiento Para La Planeación Del Mantenimiento Rutinario A 5 Semanas).

Ejecutar las acciones preventivas y/o correctivas que resulten del programa de mantenimiento predictivo.

6

Notificar a los Departamentos de Análisis y Resultados y Operación el resultado de su proceso de mantenimiento predictivo, a fin de dar a conocer el diagnostico de cualquier componente degradado y/o tendencia adversa en el comportamiento de los equipos de los sistemas.

Realizar el Programa de reemplazo de equipos por obsolescencia.

Realizar el Programa de reemplazo de equipos por envejecimiento.

Medición y análisis de la tendencia de los aspectos considerados en los registros de calidad de los procedimientos técnicos del SIG. (SIMAG.- Sistema De Monitoreo Para Análisis Y Gestión).

Mantener actualizadas las bases técnicas de mantenimiento preventivo y predictivo. (SDG: N-2000-XXA APLICACIÓN DE LA METODOLOGIA RCM).

Elaborar Programa de Certificación de Equipos Patrones y verificar su cumplimiento.

4.1.2. DEPARTAMENTO DE PROGRAMACIÓN Y CONTROL

Desarrollar y mantener vivos los programas de mantenimiento preventivo mediante la aplicación de los procedimientos:

(N-2000-XXX Procedimiento Para La Planeación Del Mantenimiento Rutinario A 5 Semanas (SISPHAVAM)).

SICACYP.- Sistema De Control De Acciones Correctivas Y Preventivas.

N-2000-XXD Procedimiento Para El Cambio De Frecuencias De Mantenimiento).

Monitorear y realizar tendencias de la central de acuerdo a los indicadores de confiabilidad de equipo.

Publicar mensualmente los indicadores de confiabilidad de equipo.

Realizar el análisis de confiabilidad de equipo y crear y mantener el “PCE” (Programa de Confiabilidad de Equipo).

Controlar las acciones correctivas derivadas del Sistema Integral de Gestión referente a actividades de Mantenimiento y Modificaciones. (Modulo PM My_SAP).

Administrar la ejecución de los mantenimientos preventivos y predictivos de acuerdo al Programa. (Modulo PM My_SAP).

Controlar y cargar en el sistema las acciones que resulten de la Retroalimentación de las condiciones de “como se encontró” de los equipos y componentes. (N-2000-XXX Procedimiento Para La Planeación Del Mantenimiento Rutinario A 5 Semanas).

Controlar las acciones preventivas y/o correctivas que resulten del programa de mantenimiento predictivo. (Modulo PM My_SAP).

4.1.3. DEPARTAMENTO DE OPERACIÓN.

Identificar las funciones primarias de cada sistema. (SDG: N-2000-XXA Aplicación De La Metodología RCM).

Medición y análisis de la tendencia de las variables locales de los componentes y sistemas (SIMAG.- Sistema De Monitoreo Para Análisis Y Gestión).

Apoyar en el análisis de criticidad de acuerdo a las funciones de cada sistema. (SDG: N-2000-XXA Aplicación De La Metodología RCM).

N-2000-XXC Procedimiento Preparación De Reportes De Salud De Los Sistemas.

7

Aplicación del N2000-XXL: Procedimiento De Operación Predictiva Y Preventiva Basado En Confiabilidad De Equipo.

4.2. DESARROLLAR Y MANTENER LOS PROGRAMAS DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO INCLUYENDO:

4.2.1. DEPARTAMENTO MECÁNICO:

Programa de vibraciones. (SDG: N-2000-XXF Procedimiento Para Medición De Vibraciones).

Programa de termografías. (SDG: N-2000-XXE Procedimiento De Termografía).

Programa de análisis de aceite. (SDG: N-2000-XXG Procedimiento De Análisis De Aceite Lubricante).

Medición de espesores del Generador de Vapor. (LAPEM: K3311122.- Procedimiento Para Efectuar La Medición De Espesor De Pared De Tubos De Generadores De Vapor).

Medición de espesores de tuberías de Proceso. (LAPEM: K3311109.- Procedimiento Para La Medición De Espesores De Pared De Tubos De Acero Al Carbón Y Sus Aleaciones).

Medición de espesores de Tanques de Almacenamiento de Combustible. (LAPEM: K3311109.- Procedimiento Para La Medición De Espesores De Pared De Tubos De Acero Al Carbón Y Sus Aleaciones)

Replicas Metalografías (LAPEM: K3313 119 Procedimiento De Replicas Metalografías)

4.2.2. DEPARTAMENTO ELÉCTRICO:

Programa de medición de parámetros eléctricos de motores en línea y fuera de línea.

Medición y análisis de descargas parciales en generadores eléctricos. (LAPEM: K3051301 Medición De La Magnitud De Las Descargas Parciales Aplica Fuera De Línea)

Pruebas eléctricas a Generador eléctrico fuera de línea. (LAPEM: K3051301 Prueba A Devanados Del Estator, K3051302 Prueba A Devanados Del Rotor, K3332303 Prueba Al Laminado Del Estator).

Pruebas eléctricas a Transformador de Potencia fuera de línea.(LAPEM: K-3332304 Pruebas De Rutina Normalizadas A Transformadores, K-3332-306 Prueba En Boquillas Y Tap En Transformadores)

Cromatografía de gases de Transformadores Principales, Auxiliares y de Arranque.

Monitoreo de humedad e hidrogeno en aceite de transformadores principales y de arranque.

4.2.3. DEPARTAMENTO DE INSTRUMENTACIÓN Y CONTROL:

Programa predictivo de lazos de control.

8

Pruebas de respuesta dinámica. (LAPEM: K3322105.- Procedimiento De Pruebas De Respuesta Dinámica A Sistemas De Control De Generador De Vapor Convencional).

4.2.4. DEPARTAMENTO CIVIL:

Mediciones topográficas de altimetría de las mesas de los Turbogeneradores. (Gerencia De Estudios De Ingeniería Civil - Subgerencia De Seguridad En Estructuras: Procedimiento De Sistemas De Control Altimétrico En Centrales Termoeléctricas De CFE)

Monitoreo del nivel de azolvamiento de los canales de llamada (batimetrías). (Gerencia De Estudios De Ingeniería Civil- Subgerencia De Estudios Hidrográficos, Depto. De Oceanografía: Procedimiento De Estudios Oceanográficos Para El Monitoreo Y Control De La Obra De Toma Y Descarga Del C.T.Palm)

4.2.5. DEPARTAMENTO QUÍMICO:

Medición y análisis de la tendencia de las variables involucradas en el análisis de lubricantes. (SDG: N-2000-XXG Procedimiento De Análisis De Aceite De Lubricación Y Sistemas De Control).

Medición de depósitos internos en tuberías de generadores de vapor. (LAPEM: K3312612.- Procedimiento Para Efectuar Análisis Químicos Inorgánicos A Incrustaciones, Depósitos, Escorias Y Grado De Suciedad Interna En Tuberías Del Generador De Vapor).

Medición de espesores de tubos de condensador principal, calentadores de alta y baja presión mediante corrientes de Eddy. (Incluye control de tubos cancelados). (LAPEM: K3311130.- Examen Por Electromagnetismo (Corrientes De Eddy) En Productos Tubulares De Material No Ferro Magnético, Con Programa Mad-4D).

4.3. PERSONAL TÉCNICO DE SUBGERENCIA REGIONAL, GERENCIA REGIONAL Y SUBDIRECCIÓN DE GENERACIÓN:

Son responsables de:

Dar seguimiento y verificar el cumplimiento del programa de confiabilidad de equipo de las centrales generadoras. (Modulo PM My_SAP).

Asesorar y gestionar lo correspondiente para aliviar problemática relevante que impida su cumplimiento. (SIGEP: Sistema De Gestión De Problemática De Centrales).

Atender los requerimientos de cambios de diseño y/o desarrollo de ingeniería, cuando este sea requerido como resultado del análisis causa raíz de las fallas de equipos ó por obsolescencia de los componentes de las centrales generadoras. (SIGEP: Sistema De Gestión De Problemática De Centrales).

5.3.1¿FALLAS NO

ANTICIPADAS QUE PUEDEN SER

PREVENIDAS?

5.2.4M O NITO REO DEL

REGIM ENTERM ICO

5.3.2EJECUCIO N DE LAS

ACCIO NES CORRECTIVAS

5.3.4 DETERM INAR EL ESTADO EN

LA CALIDAD DE M ANTENIM IENTO

5.3.5REALIZAR UN ANALISIS CAUSA

RAIZ Y DETERM INAR LAS ACCIONES CORRECTIVAS

5.3.3¿SE IM PACTA A LA

CALIDAD DE M ANTENIM IENTO?

ACCIO N CORRECTIVA REQUERIDA

5.4.3¿EXISTE LA BASE TÉCNICA

DE M ANTENIM IENTO (BTM )?

5.4.4¿EL CAM BIO ES JUSTIFICADO?

5.4.5REALIZAR CAMBIO AL

PROGRAM A DE MANTENIM IENTO

PREVENTIVO

5.4.6¿EXISTE UNA PLANTILLA “TEM PLATE” APLICABLE

(EPRI)?

5.4.7¿LA DEGRADACIÓN

PUEDE SER DETECTADA?

DO CUMENTAR Y NOTIFICAR AL ORIG INADOR

NO

NO

SI

NO

SI

SI

NO

SI

NO

SI

NO

SI

NO

SI

5.4.9

5.4.8IDENTIFICAR LA CO NDICIO N DE M ONITO REO ó LA TAREA

DE PREDICTIVO

5.4.10 5.4.11

5.5.1EVALUAR PERIODICAM ENTE

LA SALUD Y VULNERABILIDAD DE LOS SISTEM AS Y

COM PONENTES

5.5.2DESARROLLAR Y

ACTUALIZAR ESTRATEG IAS PARA LA SALUD DE

SISTEM AS Y CO M PONENTES

5.5.6REALIZAR ACTIVIDADES CO N PROG RAMAS APROPIADO S

5.5.3¿EXISTE UN ASUNTO

DE OBSOLESCENCIA ó DE EQ UIPOS

ENVEJECIDO S?

5.5.5INTEGRAR, PRIORIZAR Y

RECONCILIAR PROGRAM AS DE SUSTITUCION DE EQUIPO A M EDIANO Y LARGO PLAZO

5.5.4NO SI

NO

SI

2

2

5.6.6DOCUM ENTAR LA CONDICIO N DEL CO M PO NENTE (COM O SE

ENCONTRO)

5.6.2ACTUALIZAR LA BASE DE

DATOS DE LOS PRO GRAM AS DE M ANTTO. PREVENTIVO

5.6.1DESARRO LLAR PRUEBAS DE PO ST-MANTENIM IENTO (PM T

5.6.5EJECUTAR EL PREDICTIVO,

PREVENTIVO , PRUEBA ó INSPECCIO N

5.6.3¿EXISTE ORDEN DE

TRABAJO ?

CUM PLEN CON LO S CRITERIOS DE

COM PO RTAM IENTO?

EJECUTAR ACCIO NES CO RRECTIVAS REQUERIDAS

DO CUMENTAR LA INFORM ACIO N

5.6.4G ENERAR LA ORDEN DE TRABAJO

NO

SI

NO

SI

3

3

5

4

10

5.2. DESCRIPCION DEL PROCESO.- Iniciar con el proceso de confiabilidad. Esta sección esta desarrollada como una secuencia de etapas del flujo del proceso con descripciones de los procesos adyacentes a cada etapa.

5.1. IDENTIFICACION DE FUNCIONES PRIMARIAS Y COMPONENTES CRITICOS.

5.1.1 IDENTIFICAR LAS FUNCIONES PRIMARIAS Y MODOS DE FALLA DE COMPONENTES.

RESPONSABLE: Departamento De Operación Y Departamentos De Mantenimiento.

Identificar las funciones primarias de los sistemas para garantizar un análisis de criticidad efectivo. Para identificar estas funciones se deberán consultar los DTI’s de cada sistema en cada Central, los manuales de operación, procedimientos operativos, los procedimientos técnicos de mantenimiento, y lo aplicable de seguridad industrial y aspectos ambientales indicados en el Sistema Integral de Gestión.

RESULTADOS (SALIDAS):

Determinación de Funciones de los Sistemas.

Obtener los componentes por Sistema.

5.1.2 ¿CON LA FALLA DEL COMPONENTE SE PIERDE O DEGRADA LA FUNCION PRIMARIA?

RESPONSABLE: Departamentos de Operación, Departamentos de Mantenimiento.

Para cada función identificada en 5.1.1 evaluar los componentes. Aplicar la metodología del “RCM”. (SDG: N-2000-XXA Aplicación De La Metodología RCM).


Documento ó listado de componentes críticos.

5.1.1 IDENTIFICAR LAS FUNCIONES

PRIMARIAS Y MODOS DE FALLA DE COMPONENTES

5.1.2 ¿CON LA FALLA

DEL COMPONENTE SE PIERDE ó DEGRADA LA

FUNCION PRIMARIA?

11

5.1.3 ¿PUEDE EL COMPONENTE CORRER A LA FALLA?

RESPONSABLE: Departamentos De Mantenimiento.

Aplicar la metodología RCM, procedimiento SDG: N-2000-XXA Aplicación De La Metodología RCM, para determinar componentes no críticos.

El resto de los componentes serán los que corran a la falla.


Documento ó listado de componentes no críticos.

Documento ó listado de componentes que correrán a la falla.

5.1.4 TABLA O LISTADO DE COMPONENTES CRITICOS Y NO CRITICOS.


Documento en donde se muestra la clasificación de los componentes críticos y no críticos de cada Sistema.


Tabla ó listado de componentes críticos.

Tabla ó listado de componentes no críticos.

5.1.5 LISTADO DE COMPONENTES QUE CORRERAN A LA FALLA.

Documento o listado en donde se muestran los componentes que correrán a la falla.

5.2 MONITOREO DE COMPORTAMIENTO.

5.1.3

¿PUEDE EL COMPONENTE CORRER A LA

FALLA?

5.1.4 TABLA ó LISTADO DE

COMPONENTES CRITICOS Y NO CRITICOS

5.1.5

LISTADO DE COMPONENTES

QUE CORRERAN A LA FALLA

12

5.2.1 ESTABLECER CRITERIOS DE COMPORTAMIENTO Y MONITOREO DE PARÁMETROS.

RESPONSABLE: Departamentos Análisis Y Resultados, Operación Y Mantenimiento.

Establecer criterios de comportamiento y monitoreo de parámetros de las funciones primarias para cada sistema y para cada componente critico y no critico. Considerar lo siguiente para desarrollar estos criterios de comportamiento:

Uso de criterios de comportamiento que se basan en disponibilidad, confiabilidad ó condición.

Observar los indicadores principales que predicen el comportamiento.

Relacionar parámetros monitoreados y niveles aceptables de comportamiento para medir indicaciones de degradación, mencionados en los pasos 5.4.6 (existe una plantilla aplicable) y 5.4.8 (identificar la condición de monitoreo o la tarea de predictivo).

Establecer criterios específicos de comportamiento para estructuras, sistemas y componentes.


Planes de monitoreo de los sistemas para el comportamiento de la unidad.

Planes de monitoreo de comportamiento de componentes.

Criterios de monitoreo de comportamiento.

Programa anual de régimen térmico.

Programa anual de mantenimiento predictivo.

5.2.1

ESTABLECER CRITERIOS DE COMPORTAMIENTO Y

MONITOREO DE PARÁMETROS

13

5.2.2 MONITOREO Y TENDENCIAS DEL COMPORTAMIENTO DE LOS SISTEMAS Y FUNCIONES PRIMARIAS.

RESPONSABLE: Departamentos De Análisis Y Resultados, Operación Y Programación Y Control.

Manejo de los datos relevantes del trabajo de mantenimiento, actividades de pruebas post-mantenimiento, de mantenimiento predictivo, datos del equipo, de su mantenimiento preventivo y sus pruebas de rotación de equipo, recorridos de sistemas, tendencias de variables principales del proceso de generación (SAD), recorridos del ayudante auxiliar de operación y reportes de costos de mantenimiento.

Respaldar electrónicamente estos datos para futuras comparaciones.

Comparar los criterios actuales de comportamiento en intervalos regulares, los responsables analizaran las tendencias para determinar si los resultados son satisfactorios de acuerdo a los criterios establecidos de comportamiento. RESULTADOS (SALIDAS):

Reportes de salud de los sistemas.

Indicadores de Confiabilidad.

Tendencias de la calidad del mantenimiento (acumulado).

Archivos de los sistemas.

Mejoras recomendadas al monitoreo.

5.2.2 MONITOREO Y

TENDENCIAS DEL COMPORTAMIENTO DE LOS SISTEMAS Y

FUNCIONES PRIMARIAS.

14

5.2.3 MONITOREO Y TENDENCIAS DEL COMPORTAMIENTO DE LOS COMPONENTES

RESPONSABLE: Departamentos De Análisis Y Resultados, Operación, Mantenimiento Y Programación Y Control.

Realizar un monitoreo a nivel componente utilizando tecnologías de monitoreo predictivo y comparar tendencias de funcionamiento.

Manejo de los datos relevantes del trabajo de mantenimiento (historial del componente), actividades de pruebas post-mantenimiento, de mantenimiento predictivo, datos del equipo de su mantenimiento preventivo y sus pruebas de rotación de equipo, recorridos de sistemas, tendencias de variables principales del proceso de generación (SAD), recorridos del ayudante auxiliar de operación, reportes de costos de mantenimiento.


Comparar los criterios actuales de comportamiento de los componentes en intervalos regulares, los departamentos operación, mantenimiento y análisis y resultados analizan las tendencias para determinar si son adecuados estos resultados contra los criterios establecidos de comportamiento. RESULTADOS (SALIDAS):

Reportes de salud de componentes.

Listado de equipos problemáticos (SIGEP).

Mejoras recomendadas al monitoreo.

5.2.3

MONITOREO Y TENDENCIAS DEL COMPORTAMIENTO DE

LOS COMPONENTES

15

5.2.4 MONITOREO DEL REGIMEN TERMICO.

RESPONSABLE: Departamentos De Análisis Y Resultados.

Recopila los datos relevantes de comportamiento térmico de planta y costos relacionados. Compara el actual comportamiento térmico de la unidad y los analiza para:

Determinar si son adecuados estos resultados contra los criterios establecidos de comportamiento.

Determinar proyectos de mejora para optimización del régimen térmico.


Aplicar el procedimiento PN-50 (procedimiento para la determinación y evaluación del régimen térmico en unidades termoeléctricas).


Reportes de comportamiento del régimen térmico.

Reportes mensuales para:

Factor de planta.

Índice de comportamiento del régimen térmico.

Perdidas de régimen térmico no planeadas.

Proyectos de mejora para optimización del régimen térmico.

5.2.4

MONITOREO DEL

REGIMEN TERMICO

16

5.2.5 ¿LA DEGRADACION DEL COMPONENTE ES ACEPTABLE?

RESPONSABLE: Departamentos De Mantenimiento Y Operación.

Determinar si el componente tiene una degradación aceptable

Si es no, determinar la causa y acciones correctivas de acuerdo a la etapa 5.3.1 (fallas no anticipadas que pueden ser prevenidas)

Si es si, entonces, proceder de acuerdo al paso 5.2.1 (establecer criterios de comportamiento y monitoreo de parámetros)

CRITERIOS:

Tendencia de los datos “como se encontró” indican degradación.

Rango de degradación es peor a lo esperado.

El comportamiento del componente puede afectar a la función del sistema.

El equipo esta experimentando fallas antes de su mantenimiento preventivo programado.

Considerar los datos de comportamiento que se están obteniendo, si existe una tendencia, investigar y comparar con fallas pasadas del componente.

RESULTADOS (SALIDAS): Ver si se necesita mejorar la confiabilidad del componente y sistema.

5.3 ACCION CORRECTIVA EN EQUIPO

5.3.1. ¿FALLAS NO ANTICIPADAS QUE PUEDEN SER PREVENIDAS?

RESPONSABLE: Departamentos De Mantenimiento, Operación Y Análisis Y Resultados.

Determinar si la falla ocurrida puede ser aceptable (ejemplo: componentes que corren a la falla). Si es no, entonces se deberá de ejecutar el mantenimiento correctivo y restaurar la función del sistema o componente de acuerdo al paso 5.3.2 (ejecución de las acciones correctivas) Si es si, proceder con el paso 5.3.3 (Se impacta a la calidad de mantenimiento)


Determinación de la necesidad de un análisis del sistema o componente.

5.2.5 ¿LA

DEGRADACION DEL

COMPONENTE ES ACEPTABLE?

5.3.1 ¿FALLAS NO

ANTICIPADAS QUE PUEDEN SER

PREVENIDAS?

17

5.3.3. ¿SE IMPACTA A LA CALIDAD DE MANTENIMIENTO?

RESPONSABLE: Departamentos De Mantenimiento Y Operación.

Determinar si la condición resulto de la perdida de una función considerada en la calidad del mantenimiento:

Si es no, entonces proceder con el paso 5.3.5 (realizar un análisis causa raíz y determinar las acciones correctivas)

Si es si, entonces identificar la condición como una falla funcional y proceder con el paso 5.3.4 (determinar el estado en la calidad de mantenimiento)


Identificación de una falla funcional dentro de la calidad de mantenimiento.

5.3.4. DETERMINAR EL ESTADO EN LA CALIDAD DE MANTENIMIENTO.

RESPONSABLE: Departamentos De Operación Y Mantenimiento.

Evaluar la falla funcional en el sistema o componente. (De acuerdo al área correspondiente).


Posible determinación en monitoreo.

Realizar los reportes de calidad de mantenimiento respectivos.

5.3.5. REALIZAR UN ANALISIS CAUSA RAIZ Y DETERMINAR LAS ACCIONES CORRECTIVAS.

RESPONSABLE: Departamentos De Análisis Y Resultados, Operación, Mantenimiento.

Determinar el análisis causa raíz de la falla ó degradación.

Procedimiento SPA00-29 para el análisis causa raíz (ACR) de fallas relevantes en equipos, accidentes e incidentes ocurridos en las instalaciones de C.F.E.


Identificación de la causa raíz.

Determinar las acciones correctivas para restablecer la funcionalidad y evitar recurrencia.

5.3.3 ¿SE IMPACTA A LA CALIDAD DE

MANTENIMIENTO?

5.3.4 DETERMINAR EL ESTADO EN LA

CALIDAD DE MANTENIMIENTO

5.3.5 REALIZAR UN ANALISIS

CAUSA RAIZ Y DETERMINAR LAS ACCIONES CORRECTIVAS

18

5.3.2. EJECUCION DE LAS ACCIONES CORRECTIVAS.


Si el mantenimiento correctivo es una acción resultante de una acción correctiva por el paso 5.3.4 (determinar el estado en la calidad de mantenimiento), entonces asegurarse que el problema haya sido resuelto.

RESULTADOS (SALIDAS): Implementación de las acciones correctivas.

5.4 MEJORA CONTINUA DE LA CONFIABILIDAD DE EQUIPO.

Un análisis de confiabilidad de equipo puede ser iniciado vía una solicitud de cambio de frecuencia ó de tarea de programa de mantenimiento preventivo.

5.4.1 ¿ES NECESARIO UN CAMBIO DE TAREA ó DE

FRECUENCIA?

RESPONSABLE: Departamentos De Operación Y Mantenimiento. Validar el estado del problema y determinar si existe la necesidad de un cambio de tarea ó de frecuencia de mantenimiento.

Si es SI, proceder con el paso 5.4.3 (existe la base técnica de mantenimiento)

Si es NO, ir al paso 5.4.2 (es necesario ajustar las medidas o criterios)

CRITERIOS:

La experiencia operacional de planta indica un método más efectivo del mantenimiento.

Nueva tecnología de monitoreo esta disponible que es más efectivo ó eficiente.

La degradación del equipo esta ocurriendo a un mayor ó menor rango que lo esperado

La retroalimentación del personal de mantenimiento sugiere la necesidad de realizar ajustes.

La tendencia de la condición del equipo (como se encontró) indica que un cambio es necesario.

Costos de mantenimiento excesivos.

Los criterios considerados en el N-2000-XXX procedimiento para la planeación del mantenimiento rutinario a 5 semanas

RESULTADOS (SALIDAS): Realizar un análisis de confiabilidad de equipo.

5.3.2

EJECUCION DE LAS ACCIONES CORRECTIVAS

5.4.1 ¿ES NECESARIO UN CAMBIO DE

TAREA ó DE FRECUENCIA?

19

5.4.2 ¿ES NECESARIO AJUSTAR LOS CRITERIOS DE COMPORTAMIENTO?

RESPONSABLE:

Departamento De Operación, Mantenimiento Y Análisis Y Resultados.

Determinar si el ajuste de los criterios de comportamiento ó monitoreo de parámetros son apropiados.

Si es si, ir al paso 5.2.1. (establecer criterios de comportamiento y monitoreo de parámetros).

Si es no, continuar monitoreando el comportamiento, pasos 5.2.2, 5.2.3 y 5.2.4. (monitoreo de tendencias del comportamiento de los sistemas, componentes y comportamiento térmico).

CRITERIOS:

Los criterios de comportamiento no proveen una evaluación exacta de confiabilidad del equipo.

La tendencia actual y su evaluación indican mejor comportamiento.

RESULTADOS (SALIDAS): Decisión para revisar los criterios de comportamiento.

5.4.3 ¿EXISTE LA BASE TECNICA DE MANTENIMIENTO (BTM)?


Determinar si existen bases técnicas de mantenimiento preventivo.

Si es si, iniciar el cambio de acuerdo al paso 5.4.4 (el cambio es justificado)

Si es no, ir al paso 5.4.6 (existe una plantilla “template” aplicable EPRI)

RESULTADOS (SALIDAS): Posible cambio al programa de mantenimiento y/o desarrollo de tareas de mantenimiento.

5.4.2 ¿ES NECESARIO

AJUSTAR LOS CRITERIOS DE

COMPORTAMIENTO?

5.4.3 ¿EXISTE LA BASE

TÉCNICA DE MANTENIMIENTO

(BTM)?

20

5.4.4 ¿EL CAMBIO ES JUSTIFICADO?


Si el cambio es justificado ir al paso 5.4.5 (realizar el cambio al programa de mantenimiento preventivo). Si es no documentar y notificar al originador.

RESULTADOS (SALIDAS): Iniciar el cambio al programa de mantenimiento en el modulo de My_SAP.

5.4.5 REALIZAR CAMBIO AL PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO.

RESPONSABLE: Departamentos De Programación Y Control.

Actualizar la documentación base de acuerdo al paso 5.4.11 (seleccionar tareas de mantenimiento, establecer frecuencias y documentar bases técnicas de mantenimiento), y aprobar los cambios.

5.4.6 ¿EXISTE UNA PLANTILLA “TEMPLATE” APLICABLE (EPRI)?


EPRI ha desarrollado una base de datos de las diferentes tareas de mantenimiento de diversos componentes de la industria y pueden ser utilizados por cualquier planta para desarrollar sus tareas específicas. Si existe la plantilla, proceder con el paso 5.4.11 (seleccionar tareas de mantenimiento, establecer frecuencias y documentar bases técnicas). Si es no, proceder con el paso 5.4.7 (la degradación puede ser detectada).

5.4.4 ¿EL CAMBIO ES JUSTIFICADO?

5.4.6 ¿EXISTE UNA

PLANTILLA “TEMPLATE”

APLICABLE (EPRI)?

5.4.5 REALIZAR CAMBIO AL

PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

21

5.4.7 ¿LA DEGRADACION PUEDE SER DETECTADA?


Determinar si existen métodos de mantenimiento predictivo que puede ayudar a detectar la degradación.

Si es si, proceder con el paso 5.4.8 (identificar la condición de monitoreo o las tareas de mantenimiento predictivo).

Si es no, proceder con el paso 5.4.9 (¿hay un programa de mantenimiento preventivo costeable?)

CRITERIOS:

La degradación puede ser monitoreada con la instrumentación instalada.

La degradación puede ser detectada con técnicas de mantenimiento predictivo tales como: vibración, termo grafía, muestreos y análisis de aceite etc.

La degradación puede ser detectada a través de pruebas e inspecciones en línea.

5.4.8 IDENTIFICAR LA CONDICION DE MONITOREO ó LA TAREA DE PREDICTIVO.


Evaluar y seleccionar el monitoreo ó técnicas de mantenimiento predictivo que pueden ser efectivos para controlar ó prevenir la falla del componente.

5.4.7 ¿LA DEGRADACIÓN

PUEDE SER DETECTADA?

5.4.8 IDENTIFICAR LA CONDICION DE

MONITOREO ó LA TAREA DE PREDICTIVO

22

5.4.9 ¿HAY UN PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO COSTEABLE?

RESPONSABLE: Departamento De Programación Y Control.

Si hay un costo beneficio para ejecutar un mantenimiento preventivo al componente.

Si es si, ir al paso 5.4.10 (desarrollar la nueva “Plantilla” de mantenimiento preventivo dirigido a prevenir la falla).

Si es no, ir al paso 5.4.12 (¿puede ser la falla o las consecuencias controladas?).

CRITERIOS:

Existe un costo beneficio más favorable de aplicar un preventivo de un componente que corre a la falla que un correctivo.

5.4.10 DESARROLLAR LA NUEVA PLANTILLA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO O BTM DIRIGIDO A PREVENIR LA FALLA.


Repetir los pasos 5.4.7 al 5.4.9 para todos los modos de falla. (la degradación puede ser detectada, identificar la condición de monitoreo o la tarea de predictivo, hay un programa de mantenimiento preventivo costeable)

5.4.9 ¿HAY UN

PROGRAMA DE MANTENIMIENTO

PREVENTIVO COSTEABLE?

5.4.10 DESARROLLAR LA NUEVA PLANTILLA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO O BTM DIRIGIDO A PREVENIR LA FALLA

23

5.4.11 SELECCIONAR TAREAS DE MANTENIMIENTO, ESTABLECER FRECUENCIAS Y DOCUMENTAR BASES TECNICAS.


Seleccionar las tareas de mantenimiento para cada familia.

Indicar las frecuencias de mantenimiento preventivo y predictivo.

Que las bases técnicas de mantenimiento estén establecidas y que se actualicen cada vez que sea necesario.

Si una plantilla fue usada para determinar las tareas, esta deberá ser referenciada, si no existe una plantilla esta deberá ser creada.

Desarrollar y actualizar estrategias para la salud de sistemas y componentes (5.5.2).

Establecer criterios de comportamiento y monitoreo de parámetros (5.2.1)

Actualizar las bases de datos de los programas de mantenimiento preventivo (5.6.2).

Desarrollar prueba post mantenimiento (5.6.1).

5.4.12 ¿PUEDE SER CORREGIDA LA FALLA ó SUS CONSECUENCIAS?


Si es si, existen estrategias que pueden ser más efectivas en costo beneficio que un cambio de diseño, proceder con el paso 5.4.14, (aplicar cambio de configuración ò estrategia para corregir la falla) Si es no, proceder con el cambio de diseño de acuerdo al paso 5.4.13.(iniciar cambio de diseño para eliminar la falla)

CRITERIOS:

Cambios simples a los límites de operación del sistema ó a la configuración operacional pueden significativamente reducir la probabilidad ó consecuencia de la falla.

Acciones aceptables pueden ser identificadas para ayudar a reducir las consecuencias de la falla.

5.4.11

SELECCIONAR TAREAS DE MANTENIMIENTO, ESTABLECER FRECUENCIAS Y DOCUMENTAR

BASES TECNICAS

5.4.12 ¿PUEDE SER

CORREGIDA LA FALLA ó SUS

CONSECUENCIAS?

24

5.4.13 INICIAR CAMBIO DE DISEÑO PARA ELIMINAR LA FALLA.

RESPONSABLE: Departamentos De Mantenimiento Y Personal Técnico De La Subgerencia, Gerencia Y Subdirección.

Evaluar el cambio de diseño para eliminar la falla.

CRITERIOS:

Remplazar el componente con un diferente diseño que no sea vulnerable al tipo de falla presentado.

Proteger el componente del medio ambiente para evitar la degradación prematura.

Agregar redundancia al sistema.

5.4.14 APLICAR UNA ESTRATEGIA PARA CORREGIR LA FALLA.


CRITERIOS:

Reemplazar el componente por uno más confiable.

Modificar el equipo para mejorar su confiabilidad.

Cambiar la configuración operacional (software), hardware ó ambas.

Implementar acciones de mantenimiento adicionales.

5.5 PLANEACION A LARGO PLAZO Y ADMINISTRACIÓN DEL CICLO DE VIDA

5.5.1. EVALUAR PERIÓDICAMENTE LA SALUD Y VULNERABILIDAD DE LOS SISTEMAS Y COMPONENTES

RESPONSABLE: Departamentos De Mantenimiento, Operación Y Análisis Y Resultados. Ejecutar evaluaciones periódicas de la salud y vulnerabilidad de los sistemas y componentes. (Reportes de salud). Proceder al paso 5.5.2 (desarrollar y actualizar estrategias para la salud de sistemas y componentes).

CRITERIOS:

Integrar las tendencias de sistemas y componentes para desarrollar un ponderado de su salud.

Incluir asuntos de operación y mantenimiento para soportar la priorización en las mejoras de los equipos.

Identificar vulnerabilidades activas y pasivas en sistemas y

5.4.13

INICIAR CAMBIO DE DISEÑO PARA ELIMINAR LA FALLA

5.4.14 APLICAR UNA ESTRATEGIA PARA CORREGIR LA FALLA

5.5.1 EVALUAR PERIODICAMENTE

LA SALUD Y VULNERABILIDAD DE LOS

SISTEMAS Y COMPONENTES

25

componentes.

Evaluar la efectividad de las modificaciones y de otras actividades de mejora.

Identificar asuntos de obsolescencia.

5.5.2 DESARROLLAR Y ACTUALIZAR ESTRATEGIAS PARA LA SALUD DE SISTEMAS Y DE COMPONENTES.

A. DESARROLLAR ó ACTUALIZAR PLANES EN SISTEMAS Y COMPONENTES.


Estrategia para alcanzar la confiabilidad optima de los sistemas.

Estrategias para componentes típicos que abarcan varios sistemas (familias).

B. PERIÓDICAMENTE REVISAR LOS PROGRAMAS PARA SISTEMAS Y COMPONENTES.

RESPONSABLE: Departamentos De Mantenimiento. Integrar varias tareas de mantenimiento que han sido establecidas para componentes similares (familias) con la finalidad de evitar esfuerzos duplicados.

Estar pendientes de oportunidades para consolidar e integrar tareas, pruebas e inspecciones.

Ajustar frecuencias de mantenimiento preventivo y de vigilancias para optimización del proceso.

Alinear tareas para componentes redundantes con sus respectivos canales / trenes.

Realizar ventanas del sistema de acuerdo a sus modos de operación y asignar tareas de mantenimiento preventivo.

Especificar la secuencia lógica de actividades tal como sea requerido.

C. FACILITAR LA EVALUACION DE LA ESTRATEGIA DE LA CONFIABILIDAD DE EQUIPO POR OPERACION, CONTROL DE LA CONFIGURACION Y/O GESTION DEL TRABAJO.

RESPONSABLE: Departamentos De Programación Y Control Y De Análisis Y Resultados.

Basado en los resultados de la evaluación:

Desarrollar y actualizar la estrategia de negocio del proceso de confiabilidad de equipo.

Preparar un reporte.


Planes para sistemas y componentes.

Entradas a la planeación de la gerencia.

5.5.2 DESARROLLAR Y

ACTUALIZAR ESTRATEGIAS PARA LA SALUD DE

SISTEMAS Y COMPONENTES

26

5.5.3 ¿EXISTE UN ASUNTO DE OBSOLESCENCIA ó DE EQUIPOS ENVEJECIDOS?

RESPONSABLE: Departamentos De Mantenimiento, Personal Técnico De Subgerencia, Gerencia Y Subdirección.

Si un asunto de obsolescencia ó de equipos añejos ha sido identificado en las revisiones periódicas de la salud de los sistemas/ componentes (paso 5.5.1) si es si, desarrollar una estrategia de acuerdo al paso 5.5.4 (iniciar

proactivamente estrategias de sustitución a corto plazo de equipos envejecidos)

Si es no pasar al paso 5.5.5. (integrar, priorizar y reconciliar planes con el plan general de la superintendencia de la central)

METODOS PARA LA IDENTIFICACIÓN DE CASOS DE OBSOLESCENCIA ó VEJEZ DE EQUIPOS Y COMPONENTES:

Participación de especialistas para determinar obsolescencia ó vejez de equipos y componentes.

Resultados de los esfuerzos de la industria tales como “EPRI”.

Revisiones a los reportes de salud.

Noticias e informes de los equipos de tecnología de punta

Documento de INPO NX-1037 “Obsolescense Program Guideline”

5.5.4 INICIAR PROACTIVAMENTE ESTRATEGIAS DE SUSTITUCION A CORTO PLAZO DE EQUIPOS ENVEJECIDOS U OBSOLETOS.


Priorizar y desarrollar planes de acción. El documento antes mencionado NX-1037 puede ser de gran utilidad ó el documento de EPRI TR-1000806 “Life Cicle Management”.

CONSIDERACIONES:

Identificar componentes sensitivos a la edad, sus condiciones de servicio y sus mecanismos de envejecimiento.

Incluir componentes pasivos y partes pasivas de componentes activos.

Asegurarse que los planes de operación de las unidades prevén un alargamiento de la vida operativa del componente.

5.5.3 ¿EXISTE UN ASUNTO DE

OBSOLESCENCIA ó DE EQUIPOS

ENVEJECIDOS?

5.5.4 INICIAR PROACTIVAMENTE

ESTRATEGIAS DE SUSTITUCION A CORTO

PLAZO DE EQUIPOS ENVEJECIDOS U OBSOLETOS

27

5.5.5 INTEGRAR, PRIORIZAR Y RECONCILIAR PROGRAMAS DE SUSTITUCION DE EQUIPO A MEDIANO Y LARGO PLAZO.


Priorizar e integrar planes a mediano y largo plazo de confiabilidad de equipo con los planes generales de a mediano y largo plazo de la gerencia.

Priorizar y alinear actividades mayores con los planes de negocio de la gerencia para asegurarse que dicha gerencia y la SDG

soportan las actividades de confiabilidad de equipo.

5.5.6 REALIZAR ACTIVIDADES CON PROGRAMAS APROPIADOS.

RESPONSABLE: Departamentos De Mantenimiento Departamento De Programación Y Control.

Incorporar las actividades de confiabilidad de equipo en los programas en forma apropiada, ya sea en los de parada programada ó mantenimiento en línea, incluir paquetes de modificaciones, mantenimientos preventivos mayores, vigilancias y pruebas.

5.5.6 REALIZAR ACTIVIDADES CON PROGRAMAS APROPIADOS

5.5.5

INTEGRAR, PRIORIZAR Y RECONCILIAR PROGRAMAS

DE SUSTITUCION DE EQUIPO A MEDIANO Y LARGO PLAZO

28

5.6 IMPLEMENTACION DE PROGRAMAS DE MANTENIMIENTO.

5.6.1 DESARROLLAR PRUEBAS DE POST-MANTENIMIENTO (PMT)

RESPONSABLE: Departamentos De Operación Y Mantenimiento. Desarrollar matrices de pruebas post-mantenimiento en donde se debe de verificar las funciones importantes del componente y la efectividad del mantenimiento ejecutado. Las pruebas deberán ser dirigidas a componentes típicos (familias) y una lista de pruebas para mantenimiento específicos (mayores ó menores), deberán ser claramente especificados los criterios de aceptación para cada componente para la aceptación ó rechazo del mantenimiento ejecutado. Para el caso se considerará en la próxima revisión del Manual de Confiabilidad la inclusión de la implementación de estos programas

Otra alternativa viable es la revisión de los procedimientos de mantenimiento de los equipos mayores y ahí incorporar la matriz de pruebas post-mantenimiento.

5.6.2 ACTUALIZAR LA BASE DE DATOS DE LOS PROGRAMAS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

RESPONSABLE: Departamentos De Mantenimiento Y Departamento De Programación Y Control

Actualizar las bases de datos de acuerdo a las solicitudes de cambio de frecuencias y tareas de mantenimiento.

5.6.1

DESARROLLAR PRUEBAS DE POST-

MANTENIMIENTO (PMT)

5.6.2

ACTUALIZAR LA BASE DE DATOS DE LOS

PROGRAMAS DE MANTTO. PREVENTIVO

29

5.6.3 ¿EXISTE ORDEN DE TRABAJO?

RESPONSABLE: Departamentos De Mantenimiento Y Programación Y Control.

Ejecutar el mantenimiento según formato.

5.6.4 GENERAR LA ORDEN DE TRABAJO.


Desarrollar el paquete el cual incluye instrucciones genéricas para ejecutar el mantenimiento, procedimiento, indicar el cómo se encontró, pruebas post-mantenimiento y documentos de apoyo.

Estos paquetes deberán ser electrónicamente (“software”) preparados para que se utilicen cada vez que se vaya a ejecutar el mismo mantenimiento ó a equipos típicos ó similares, ahorrando tiempo de preparación.

5.6.5 EJECUTAR EL MANTENIMIENTO PREDICTIVO, PREVENTIVO, PRUEBA ó INSPECCION.


Ejecutar el mantenimiento de acuerdo a los programas de mantenimiento.

5.6.3 ¿EXISTE

ORDEN DE TRABAJO?

5.6.4

GENERAR LA ORDEN DE TRABAJO

5.6.5 EJECUTAR EL PREDICTIVO,

PREVENTIVO, PRUEBA ó INSPECCION

30

5.6.6 DOCUMENTAR LA CONDICION DEL COMPONENTE “COMO SE ENCONTRO”


Este paso es importante para que la estrategia de mantenimiento al componente sea un éxito, el objetivo de esta etapa es capturar electrónicamente el grado de degradación de las partes del componente o equipo que detecto el trabajador de mantenimiento.

Para ello se tienen en el procedimiento N-2000-XXX procedimiento para la planeación del mantenimiento rutinario a 5 semanas diseñados para ello (en proceso de prueba la sección “como se encontró”), los cuales deberán ser revisados para mejorarlos.

5.7.- MECANISMOS DE CONTROL

A través de medir la efectividad de la implantación de este proceso de confiabilidad de equipo se hará mediante los siguientes indicadores:

1. Indicadores de Falla y Decremento. 2. Indicadores de la calidad del Mantenimiento 3. Mantenimientos preventivos vencidos, no ejecutados. 4.- Número y frecuencia de mantenimientos preventivos dentro del periodo programado (+/- 25%). Número de equipos/componentes en libranza fuera del periodo programado. 6.- Costos de mantenimiento. 5. Reducción de distractores del operador (trabajos adicionales a actividades principales

y/o requerimientos adicionales no programados del área de operación), deficiencias y alarmas en Cuarto de Control, que actúan como distractores del operador.

6. Fallas repetitivas de equipo. 7. Ordenes de trabajo no ejecutadas de mantenimiento correctivo. 8. Eventos reportables referidos a fallas de equipo que afectan la generación.

5.6.6 DOCUMENTAR LA

CONDICION DEL EQUIPO “COMO SE ENCONTRO”

1

NOMBRE DEL PROCEDIMIENTO: N-2000-XXA METODOLOGIA PARA LA IMPLEMENTACION DEL MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD.

1.0 OBJETIVO:

Este procedimiento tiene como finalidad establecer la metodología para la implementación del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC) en las Centrales generadoras de la Subdirección de Generación.

2.0 ALCANCE:

Este procedimiento es aplicable al Proceso de Mantenimiento de todas las centrales de generación de energía eléctrica de la Subdirección de Generación.

3.0 RESPONSABILIDADES:

3.1 Superintendente de Central:

Autorizar los recursos y dar las facilidades necesarias para la aplicación del presente procedimiento

3.2 Superintendente de Mantenimiento:

Coordinar la aplicación de la Metodología del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad en el Proceso de Mantenimiento de la Central.

3.3 Jefe de Departamento de Mantenimiento:

Dar seguimiento a la aplicación de la Metodología del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad en el Proceso de Mantenimiento de la Central, en el ámbito de su competencia.

3.4 Supervisor de Mantenimiento:

Aplicar la Metodología del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad en el Proceso de Mantenimiento de la Central, en el ámbito de su competencia.

3.5 Personal Técnico del centro de trabajo:

Realizar análisis FMEA o MI para determinar la criticidad de los equipos o Instrumento y Selección de Tareas de Mantenimiento con la metodología MCC.

4.0 DESCRIPCION DE ACTIVIDADES:

4.1 Referencias:

4.1.1 Procedimiento GIV-20 “Guía Para la realización mejorada del “RCM” De la Central Nucleoeléctrica Laguna Verde.

4.1.2 EPRI PM BASIS DATABASE, VERSION 5.0 APPLICATION GUIDELINE.

4.1.3 Procedimiento P-1020-001 Procedimiento Para el Control de Procedimientos y Registros

4.1.4 J. Moubray. Mantenimiento centrado en confiabilidad “Reliability-Centered Maintenance” Editor: Aladon LLC, 2004, Edición: en Español

4.2 Definiciones:

RCM: “Reliability Centered Maintenance”, Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC). Constituye una estrategia de mantenimiento cuyo objetivo principal es preservar las funciones de un determinado sistema, diferente de las políticas tradicionales de

2

mantenimiento, que tienen como enfoque fundamental el funcionamiento de los componentes, los cuales no son importantes por sí solos, sino por la función que cumplen dentro del sistema.

MCC.- Mantenimiento Centrado en Confiabilidad

DTI.- Diagrama de Tuberías e Instrumentación.

Bases Tecnicas de Mantenimiento.- Tablas donde se describen tareas y frecuencias de mantenimiento de los equipos/componentes e instrumentos, basándose en su criticidad. También conocidas como Plantillas.

FMEA.- Análisis de Modo De Falla y sus Efectos (por sus siglas en ingles Fail Mode and Effect Analysis).

MI.- Matriz de Instrumentos.

COMO SE ENCONTRO.- Como se encuentra un equipo antes del mantenimiento.

DLD.- Diagrama Lógico de Decisión.

SAD.- Sistema de Adquisición de Datos.

TAREA.- Conjunto de actividades definidas para recuperar la funcionalidad de un equipo y/o prever su comportamiento futuro.

Sistema my-SAP. Versión 5.0- Plataforma informática utilizada para la administración del sistema de mantenimiento de CFE.

Componente Crítico: Es aquel que pone en riesgo la Disponibilidad o Decremento la Carga de Generación de la Unidad.

Componente No Crítico: Es aquel que no pone en riesgo directamente a la Disponibilidad de Generación de la Unidad, pero basados en la metodología RCM cobra importancia su seguimiento debido a sus altos costos de mantenimiento, o sustitución en caso de falla.

Componente que Corre a la Falla: Componentes para los cuales el riesgo y la consecuencia de las fallas son aceptables sin ningún mantenimiento predictivo o periódico. No hay un método simple rentable para ampliar la vida útil del componente, este debe funcionar hasta que falle.

Mantenimiento Predictivo: Consiste en la búsqueda de indicios o síntomas que permitan identificar una falla potencial antes de que ocurra una falla funcional.

Mantenimiento Preventivo Menor: Es aquel en el que se efectúan tareas de sustitución a intervalos fijos, independientemente del estado en que se encuentre el componente o elemento.

Mantenimiento Preventivo Mayor: Tiene como finalidad, inspeccionar, corregir o reemplazar sus componentes internos, con el propósito de evitar fallas y conservar las características de operación normales del equipo.

Efectos de Falla: Lo que sucede cuando ocurre un Modo de Falla

Tareas Proactivas: Tareas que se realizan antes de que ocurra una falla, con el objetivo de prevenir de que el componente llegue a un estado de Falla. Abarcan lo que comúnmente se llaman mantenimiento preventivo y predictivo.

RCM utiliza los términos reacondicionamiento cíclico, sustitución cíclica y mantenimiento a condición.

3

Tareas a Condición: Se llaman así por que los elementos que se inspeccionan, se dejan en servició a condición de que continúen cumpliendo con los parámetros de funcionamiento especificados, esto también se conoce como Mantenimiento Predictivo.

Modos de Operación: Se refiere al trabajo en espera, al trabajo continuo o trabajo intermitente del equipo a analizar.

Falla: Incapacidad de cualquier activo de hacer aquello que sus usuarios quieren que haga.

Falla Funcional: La incapacidad de cualquier activo físico de cumplir una función según un parámetro de funcionamiento aceptable para el usuario.

Modo de Falla, es cualquier evento que causa una Falla Funcional, es decir son las causas que ocasionan que el equipo deje de cumplir su Función, pueden ser determinadas, revisando las características de operación del componente y como funciona en el sistema.

Efectos Locales: Son aquellos problemas que inhiben las funciones del sistema, que pueden ser disparos, decrementos o que impacten más que al propio sistema; por ejemplo, un modo de falla que produce una fuga puede ser clasificado como un efecto local, sin embargo, si el fluido es altamente agresivo, la fuga puede producir un efecto en la unidad.

4.3 Instrucciones:

4.3.1 Introducción.

Un aspecto fundamental del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC) es reconocer que la consecuencia de una falla es mucho más importante que las características técnicas de un componente, y por lo tanto solamente merecen esfuerzos de planeación, predicción, gestión de recursos financieros, gestión de recursos materiales y de mano de obra, aquellos, cuya falla o fallas puedan y valgan la pena ser prevenidas.

La Metodología del “MCC” consiste en las siguientes etapas:

1ª Etapa Selección de Sistemas.

2ª Etapa Análisis de Criticidad.

3ª Etapa Selección de Tareas de Mantenimiento.

4ª Etapa Implantación de Recomendaciones.

En la figura 1, se explica todo el proceso de la metodología del “MCC”.

4

SI

SI

NO

NO

Si ¿P5 ó P6 ó P7 ó P8? = Si

4ª Etapa “Implantación de Recomendaciones”

Figura 1 “Proceso MCC”

1ª Etapa

“Selección de Sistemas”

Elaborar un listado de los sistemas propuestos para

evaluar con MCC

Establecer criterios de selección

Seleccionar Sistemas

Ejecutar y Comparar

Recomendaciones Finales 3ª Etapa

“Selección de Tareas de Mantenimiento”

Comparación de Tareas ó Ejecutar un DLD.

Componente NO CRÍTICO

Componente CRÍTICO

Componente NO CRÍTICO

Si ¿P6 ó P7 ó P8 ó P9 ó P 10?

= Si

Componente CORRE A LA FALLA

SI

NO

SI

Si ¿P1 ó P2 ó P3 ó P4 ó P5? = Si Si ¿P1 ó P2 ó

P3 ó P4? = Si

SI

NO

Realizar un análisis FMEA

Realizar una Matriz de Instrumento

¿El componente es un

instrumento?

Identificar componentes

2ª Etapa

“Análisis de Criticidad”

SI

NO

Identificar Funciones del Sistema

Determinar fronteras e interfaces de sistemas y

subsistemas

Listar Funciones Importantes (Primarias)

Listar Funciones no Importantes (Secundaria)

¿La función es importante?

Componente CRÍTICO

NO

5

4.4 Selección de Sistemas (1ª Etapa).

Esta etapa consiste en determinar el alcance de que sistemas de la central se le realizara el “MCC”, para esto se deberá de considerar los siguientes criterios:

1.- Realizar un análisis estadístico de los últimos 4 años de los eventos de falla y decremento de la unidad generadora; en base a lo anterior determinar cuales son los sistemas que acumulan mayor cantidad de energía no generada por falla y decremento; en base a la cantidad de energía no generada (enog) se priorizan los sistemas en orden descendente, de manera que los sistemas con mayor estadística de enog, sean los primeros en analizarse.

2.- Analizar los sistemas cuya operación y mantenimiento implique un riesgo importante al personal. (Sistemas de combustible, sistema de hidrógeno, vapor principal, sistemas eléctricos, etc.)

3.-Analizar los sistemas, cuya operación y mantenimiento pueda repercutir en un impacto ambiental. (Sistemas que manejen combustóleo, diesel, substancias químicas, etc.)

4.- Analizar los sistemas de emergencia de la central. (Sistema vs. incendio, sistema de corriente directa, generadores diesel de emergencia, etc.)

5.- Analizar los sistemas cuya operación y mantenimiento, tengan un impacto significativo en el régimen térmico de la unidad. (Sopladores de hollín, extracciones de turbina, etc.)

4.5 Análisis de Criticidad (2ª Etapa).

El análisis de criticidad consiste en determinar las funciones que realiza el sistema en la planta dentro del contexto operacional actual, de estas funciones se obtienen las funciones importantes (Funciones Primarias), después se identificarán aquellos componentes críticos cuya falla da lugar a la perdida de la función importante en estudio, provocando efectos negativos en la central, en el caso de Equipos y Estructuras, la evaluación se realiza mediante un “Análisis de Modo y Efecto de Falla" (FMEA por sus siglas en ingles) y en caso de un instrumento realizar un “Análisis de Matriz de Instrumento” (MI). En algunos casos, puede resultar conveniente subdividir el sistema en varios subsistemas claramente delimitados para facilitar su análisis. Estos subsistemas deberán ser acorde a la clasificación de la Matriz de Códigos de Sistemas utilizada en el sistema my-SAP 5.0 Modulo PM que se analizarán como si se tratase de sistemas principales, se caracterizan por desarrollar una función específica en el sistema y estarán constituidos por un número determinado de componentes o equipos.

4.5.1 Método para la Identificación de los componentes críticos.

Para determinar la criticidad de un componente deben considerarse fundamentalmente dos aspectos:

a) La probabilidad de aparición de la falla y la severidad de la misma. La probabilidad de aparición mide la frecuencia estimada de ocurrencia de la falla considerada,

6

mientras que la severidad mide la gravedad del impacto que esa falla puede provocar sobre la instalación.

b) Si no se dispone de una base de datos confiable y eficiente para el cálculo de las probabilidades mencionadas, se puede considerar como criterio único para determinar la criticidad de los componentes, el impacto de la falla sobre la función o funciones definidas para el sistema.

4.5.2 Determinar las Fronteras e Interfaces del Sistema.

La identificación de los límites del sistema delimita físicamente al sistema por lo que se refiere a sus funciones, y se identifican a los sistemas de apoyo e interfaces, para ello se recomienda utilizar un código de colores con el objeto de señalar los límites y cada componente que se encuentra dentro de las fronteras usando una copia de los diagramas de tubería e Instrumentación (DTI´S) del sistema a analizar.

Actividades a realizar:

1. Para cada una de los sistemas identificar los componentes y sus interfaces, estas incluyen entradas y salidas. Por ejemplo: mecánicas, eléctricas, neumáticas significantes y/o señales de control.

2. Las entradas cruzan los límites de la frontera hacia el interior de los componentes ó subsistemas. Los ejemplos de entradas incluyen fluidos, gases (ejemplo aire, potencia, señales del instrumento, vapor, etc.) Estas entradas son necesarias para que el componente funcione apropiadamente.

3. Las salidas cruzan los límites de la frontera hacia el exterior de los componentes ó sistemas. Estas salidas se relacionan directamente con la función o funciones del sistema.

4. En los DTI´S se debe señalar con un código de colores los componentes identificados en la actividad anterior con apoyo del Área de operación, marcando el límite en el diagrama de diseño que contenga los componentes incluyendo su instrumentación y controles asociados. Para esta actividad considerar los siguientes puntos:

En el caso de tubería que contenga válvulas con función para aislar el sistema, el límite se definirá hasta el punto donde se incluya a las válvulas.

El límite de las válvulas neumáticas debe incluir la instrumentación del sistema de aire de respaldo hasta la primera válvula de aislamiento del cabezal del aire de instrumentación y la instrumentación local. Por ejemplo: los posicionadores, los convertidores de corriente directa a neumático y válvulas solenoide.

Para los instrumentos de aire del sistema, las válvulas, reguladores y tubería de servicio que forman parte de la misma función deben ser analizadas como parte del sistema de aire de instrumentación.

Los múltiples trenes o componentes redundantes de un sistema deben ser incluidos dentro de los límites de este.

Cuando un sistema contenga un intercambiador de calor, éste debe ser incluido con el sistema que se esta enfriando ó calentando.

Los componentes específicos que son exclusivos de un sistema en particular, deben ser incluidos en el límite de éste; por ejemplo, la instrumentación de nivel y flujo que se encuentra en el sistema de vapor principal que solo proporciona señales de lógica al sistema de agua de alimentación debe ser incluida en el

7

sistema de agua de alimentación y no en el sistema de vapor principal.

Un componente específico que proporciona una función a varios sistemas, puede analizarse en uno de estos o puede ser incluido en un subsistema separado.

Si el sistema contiene subsistemas de apoyo o es demasiado complejo, se recomienda dividirlo en subsistemas.

4.5.3 Identificar funciones del sistema:

Un principio bien establecido por la ingeniería es que las definiciones de funciones deben consistir de un verbo y un objeto. También ayuda mucho iniciar las definiciones con un verbo en infinitivo (suministrar agua, transportar gente, etc.).

Sin embargo, los usuarios no esperan que los componentes que conforman el sistema cumplan solo con una función, también que lo haga con un nivel de funcionamiento aceptable. Entonces la definición de una función y por ende la definición de los objetivos de mantenimiento para ese componente no está completa a menos que especifique el nivel de funcionamiento deseado por el usuario tan precisamente como le sea posible (parámetros operativos).

Ejemplo: Bombear agua del tanque X al tanque Y a no menos de 800 litros por minuto.

Actividades a realizar:

a) Identificar las funciones del sistema utilizando el siguiente material de apoyo:

DTI´S.

Sistema de Información mySAP 5.0.

Procedimientos Técnicos de Operación.

Procedimientos Técnicos de Mantenimiento.

Manuales De Fabricantes.

Manual de Planta

b) Una vez identificadas las funciones, éstas deben ser listadas en el registro N-2000-XXA-R-01 Funciones del Sistema.

4.5.4 Determinar la importancia de las funciones:

Para cada una de las funciones identificadas en la actividad anterior listadas en el anexo N-2000-XXA-R-01 “Identificación de Funciones”, efectuar las siguientes preguntas para determinar si la función es primaria (Importante) o secundaria (no Importante):

1. ¿La pérdida de la función del sistema puede provocar un disparo de unidad?

2. ¿La pérdida de la función del sistema puede provocar un disturbio de unidad?

3. ¿La pérdida de la función del sistema puede provocar reducción de capacidad de respuesta durante un disturbio?

4. ¿La pérdida de la función del sistema puede provocar un decremento de carga significativo?

5. ¿La pérdida de la función del sistema puede provocar actuación involuntaria de un sistema de emergencia?

6. ¿La pérdida de la función del sistema puede provocar incumplimiento con Especificaciones Técnicas Operativas (ETO´s)?

8

7. ¿La pérdida de la función del sistema puede provocar daño al medio ambiente?

8. ¿La pérdida de la función del sistema puede provocar daño físico mayor al personal que interviene en el sistema?

Si de las respuestas anteriores se tiene al menos un “Si” se trata de una función primaria (Importante), si todas las respuestas son no se tiene una función secundaria (no Importante).

Ejemplo de funciones primarias (Importantes):

Suministrar agua al generador de vapor a 1200 t/hr y una presión de 200 bar

Suministrar agua al generador de vapor a 250 °C

Suministrar aire al generador de vapor a 1100 t/hr y 280 °C para una óptima combustión en el hogar.

Suministrar agua al desgasificador a 930 t/hr y 29 bar

Ejemplo de funciones secundarias (no Importantes):

Suministrar Vapor auxiliar al Tanque de agua de alimentación a 280 °C

Llenado Inicial del Generador de Vapor.

4.5.5 Identificación de componentes de una Función Importante y de una Función No Importante:

Realizar un listado de los componentes bajo análisis, anote los datos en la hoja de registro No N-2000-XXA-R-02 Componentes de la Función.

Del listado de componentes obtenido, identificar para cada una de las funciones Primarias (importantes) y Secundarias (no importantes), aquellos que participan en dicha función.

Nota.- Puede que uno ó varios componentes estén comprendidos en varias funciones de los sistemas, para este caso dichos componentes serán analizados dentro de la función mas critica.

4.5.6 Identificar si el Componente es un Instrumento.

Del listado obtenido en el punto 4.5.5, SI el componente es un instrumento se deberá de Realizar una matriz de Instrumentos y de NO ser un instrumento se deberá de Realizar un análisis FMEA.

4.5.7 Análisis De Modo de Falla y sus Efectos (FMEA)

EI Análisis De Modo de Falla y sus Efectos (FMEA por sus siglas en Ingles), es una metodología empleada para un análisis profundo de las fallas existentes o potenciales de un componente, determinando la severidad, recurrencia y capacidad de ser detectada por los controles establecidos y por consiguiente determinar la criticidad del componente.

Los resultados obtenidos en este análisis permiten generar actividades y planes de acción a corto y mediano plazo para la corrección de fallas actuales, así como también la prevención de fallas potenciales a las que está expuesto el componente, garantizando la integridad física de los usuarios y el desempeño del proceso.

9

Actividades a realizar: Para el análisis FMEA.

Proceder al llenado del formato N-2000-XXA-R-03 de acuerdo a las siguientes instrucciones:

1. En la sección 1

se deberá de marcar en el cuadro correspondiente si se trata de un FMEA para

componentes mecánicos o para componentes eléctricos, mas adelante se deberá de indicar el nombre del sistema a analizar, la Unidad y la Central.

2. En la sección 2

se encuentran las 4 preguntas correspondientes a equipos y componentes que están dentro de las fronteras para cubrir una función Importante (Primaria).

3. En la sección 3

se encuentran las 4 preguntas correspondientes a equipos y componentes que están dentro de las fronteras para cubrir una función No Importante (Secundaria) y aquellos equipos y componentes que están dentro de las fronteras para cubrir una función Importante (Primaria) y que resultaron No Críticos (NC) después de su cuestionamiento, para determinar si son No Críticos (NC) ó Corren a la Falla (CF).

4. En la sección 4 se encuentra el resultado de acuerdo al cuestionamiento de la sección 2 en cuanto a si es significante o no el modo de falla y dependiendo de esto si resulta Crítico (C) o No Critico (NC).

5. En la sección 5 se encuentra el resultado de acuerdo al cuestionamiento de la sección 3 en cuanto a si es significante o no el modo de falla y dependiendo de esto si resulta No Critico (NC) o Corre a la Falla (CF).

6. En la sección 6

se deberán de enlistar las funciones del sistema que resultaron Importantes (Primarias).

7. En la sección 7

se deberán de enlistar las funciones del sistema que resultaron No Importantes (Secundarias).

8. En el apartado de firmas sección 8 se indicaran los nombres del que elaboro, reviso y aprobó.

9. En la columna A

se pondrá el numero consecutivo del listado, ya sea mecánico ó eléctrico, se sugiere que el listado eléctrico siga el mismo orden del mecánico, lo que es común, ejemplo lo de una bomba accionada por motor, ya después seguir con lo especifico para cada disciplina.

10. Las columnas B

y C

se refieren a la identificación (Ubicación técnica y descripción) del equipo o componente de acuerdo a lo normalizado por la base de datos de mySAP 5.0, para lo cual se enlistaran de acuerdo al siguiente ejemplo:

Parte mecánica:

Ubicación técnica: 2113-1-16-7044-001 Equipos: BOMBA DE AGUA DE ALIMENTACION 1P2A

Parte eléctrica:

Ubicación técnica: 2113-1-16-5022-001 Equipo: MOT BBA AGUA DE ALIMENTACION 1P2A

11. La columna D

se refiere al tipo de equipo/componente de acuerdo a la descripción del catalogo de tipo de componentes del modulo PM de My Sap indicado en la ubicación técnica, por ejemplo para las ubicaciones técnicas anteriores de la bomba de agua de alimentación y motor de Bomba de Agua de Alimentación respectivamente: El número del tipo de componente para la bomba es 7044 BBAS.

10

CENT H MULTIE MED. CAUDAL, GRAN ALT, y para el motor 5022 MOT HORIZ, 1800-1600 RPM 2 PARES DE POLO, por otra parte en Referencias, se pondrá el # de DTI con su coordenadas para el caso de FMEA mecánico y para le caso de FMEA eléctrico se pondrá el # de Identificación técnica del Equipo el cual refiere a la localización del tablero y cubículo, ejemplo: para el motor de la bba.de agua de alimentación 1P2A, equipo/componente: MOTOR HORIZONTAL TRIFASICO MARCA MEGATEK-HITACHI,1785RPM,6500HP, 6.6KV,481 AMP., 60HZ, 4 POLOS,AISL. F, CORRIENTE A ROTOR BLOQUEADO 2330 AMP. FS-1.0, 4849 KW. Referencia: (1A103ME20104).

12. La columna E

se refiere a la función del equipo / componente en el sistema, es importante que las funciones cuenten con parámetros operacionales hasta el 100% de carga, que estos sean definidos por personal de mantenimiento y de operación trabajando en conjunto, Ejemplos:

Equipo: Bomba de Condensado 1A

Función del equipo / Componente: bombear agua al desgasificador con un flujo de 922 Ton/hrs y una presión de 29 Kg/cm2

Equipo: Motor de Condensado 1A

Función del equipo / Componente: Mover la bomba de condensado a una velocidad de 1189 RPM.

13. La columna F se refiere al modo de operación normal en que actúa el equipo/componente.

Principales modos de operación de equipos/componentes

M = En marcha (solo aplica a equipos mecánicos). O = Operando (solo aplica a equipos eléctricos), ejemplo, transformadores, generadores eléctricos,

baterías, cargadores, motores. R = En reserva (solo aplica a equipos mecánicos). PO = Preparado para operar (aplica a componentes eléctricos y a válvulas de alivio), ejemplo,

relevadores, fusibles, motores, baterías, generadores eléctricos, etc. C = Controlando, modulando. NE = Normalmente energizada (o). ND = Normalmente desenerigizada (o). NO = Normalmente abierta (o). NC = Normalmente cerrada (o).

14. La columna G

se refiere a las FALLAS FUNCIONALES DEL EQUIPO / COMPONENTE, se refiere a la incapacidad de cualquier componente de cumplir su función según un parámetro de funcionamiento aceptable para el usuario, Ejemplos:

EQUIPOS FUNCION DEL

EQUIPO/COMPONENTE FALLA FUNCIONAL

Bomba de Condensado 1A Bombear agua al desgasificador con un flujo de 922 Ton/hrs y una presión de 29 Kg/cm2.

Incapaz de bombear

Bombear menos de 922 Ton/hrs

Motor de Condensado 1A Mover la bomba de condensado a una velocidad de 1189 RPM con una potencia de 1500 HP.

Incapaz de Mover

11

Mover la bomba a una velocidad menor a 1189 RPM.

15. La columna H

se refiere al MODO DE FALLA del equipo/componente, para esto se deberá de

indicar el modo de falla aplicable de acuerdo su modo de operación normal.

Modo de Falla es cualquier evento que causa una falla funcional.

La descripción del MODO DE FALLA debe ser detallada utilizando un sustantivo y un verbo, estos verbos deben elegirse cuidadosa mente, ya que podríamos utilizar verbos que nos dan muy poca información sobre cual podría ser la manera adecuada de manejar una falla, como son “Falla” ó “Rotura” ó “Mal funcionamiento”, el uso de verbos mas específicos permite seleccionar de manera mas adecuada dentro de un rango completo de posibilidades por ejemplo: Un termino como “ Fallan los acoplamientos” no nos da ninguna pista sobre que podríamos hacer para anticipar o prevenir la falla, sin embargo si decimos “los pernos del acoplamiento están flojos” se nos hace mas sencillo identificar una tarea proactiva.

Los MODOS DE FALLA deben ser definidos con el detalle suficiente, como para posibilitar la selección de una estrategia adecuada de manejo de falla funcional. Si se hace con poco detalle y/o pocos modos de falla puede llevar a un análisis superficial y hasta peligroso, por el contrario, demasiados modos de falla o demasiado detalle hacen que el procesos MCC lleve mas tiempo que el necesario. En un caso extremo, el detalle excesivo puede hacer que el proceso tome dos y hasta tres veces más que el necesario (esto se conoce como Parálisis por análisis).

Nota Importante: En la practica, deben listarse sólo las causas de falla que sean razonablemente probables (“creíbles”) en el contexto operacional. Esto incluye modos de falla: • Que hayan ocurrido antes en el equipo • Que no hayan ocurrido todavía pero que se piensa que tienen probabilidades de ocurrir, si las consecuencias son muy serias; entonces también deben listarse.

Ejemplos:

EQUIPOS FUNCION DEL

EQUIPO/COMPONENTE FALLA

FUNCIONAL MODO DE FALLA

Bomba de Condensado 1A

Bombear agua al desgasificador con un flujo de 922 Ton/hrs y una presión de 29 Kg/cm2.

Incapaz de bombear

Flecha degollada

Impulsor suelto

Impulsor amarrado

Cojinetes amarrados

Etc.

Bombear menos de 922 Ton/hrs.

Filtros tapados

Impulsores gastados

Línea de succión parcial mente bloqueada

Descalibración del levante de impulsores

Etc.

12

Motor de Condensado 1A

Mover la bomba de condensado a una velocidad de 1189 RPM.

Incapaz de Mover la bomba

Motor quemado

Devanados abiertos

Baleros amarrados

Etc.

Mover la bomba a una velocidad menor a 1189 RPM.

Tensión baja o incorrecta.

Conexiones incorrectas en el motor (conexión interna después de un reembobinado.)

Sobrecarga – mecánica (desajuste de los impulsores, eje bloqueado ó apretado.

Sobrecarga - hidráulica.( gasto contra capacidad y carga de la bomba)

Aquí es importante considerar todas las causas más probables y creíbles que pueden ocasionar la falla funcional, ya que estos modos de falla nos servirán mas adelante para determinar que tareas de mantenimiento son las más adecuadas para eliminar esos modos de falla.

16. La columna I

se refiere a las funciones primarias o secundarias de los sistemas afectados por la falla, por lo que se anotaran ya sea F1, F3 o F11, una o varias, según sea el caso.

17. En las columnas J, K, M, se indicaran los efectos de la falla, para comprender a que efectos se refiere, se indica la continuación del ejemplo del punto 14.

Efectos:

Efecto a nivel Local.- Indisponibilidad de la bomba de condensado 1A.

Efecto a nivel Sistema.- Transitorio.

Efecto a nivel Unidad.- Sin efecto.

18. Las columnas N, O, P, Q, R, S, T, U, se aplica el Cuestionamiento para definir la criticidad de un Equipo/Componente, responda con un “SI” ó “NO” para cada MODO DE FALLA.

Forma de evaluar dicho cuestionamiento:

Preguntas aplicables únicamente a equipos y componentes que cubren funciones Importantes (primarias).

P1.- ¿El modo de falla causa pérdida de la función primaria (importante) del sistema?

P2.- ¿Podría el modo de falla producir lesión grave (incluso muerte) al personal o daño a componentes catalogados como críticos?

P3.- ¿El modo de falla produce altos costos de mantenimiento? >= $320,000.00 ó un tiempo de entrega > a 1 año? ( No aplicar a Equipos de Respaldo)

13

P4.- ¿Para hacer el mantenimiento del equipo fallado, el personal se expone a condiciones severas?

Si la respuesta de alguna de las cuatro preguntas anteriores es SI el Equipo/componente es CRÍTICO (C). Pero si: Todas las respuestas son NO, se debe realizar una evaluación adicional a los equipos y componentes que resultaron No Críticos para determinar si corren a la falla o no (aplican a equipos/componentes que afectan a funciones primarias que resultaron no críticos y a equipos/componentes que afectan a funciones secundarias. Preguntas:

P5.- ¿El modo de falla causa pérdida de la función secundaria (no importante) del sistema?

P6.- ¿El costo de mantenimiento es elevado? > A $100,000.00 m.n. y < $ 200,000.00 ó un tiempo de entrega entre 3 meses a 1 año?

P7.- ¿Su mantenimiento causa fatiga al personal? tiene que ser reemplazado continuamente.

P8.- ¿Existe perdida de redundancia?

Si la respuesta de alguna de las cuatro preguntas anteriores es SI el Equipo/componente es NO CRÍTICO (NC).

Pero si: Todas las respuestas son NO, el Equipo/componente CORRE A LA FALLA (CF).

19. En las columnas V

y W

se refiere si el Modo de Falla es significante, si alguna de las respuestas de

las 8 preguntas es “SI” el modo de falla es significante y deberá marcarse con una “X” en la columna

V. Pero si todas las respuestas son no, el modo de falla es no significante y deberá marcarse en la

con una “X” en la columna W.

20. En las columnas X, Y

y Z, se indica la criticidad, si el equipo/componente es CRITICO (C) se

marcara con una “X” en la columna X, si es NO CRITICO (NC) se marca en la columna Y

ó si

CORRE A LA FALLA (CF) se marca en la columna Z.

21. En la columna AA se indicara cualquier observación relevante que apoye a la evaluación realizada.

4.5.8 Matriz de Instrumentos.

Dado que muchos instrumentos realizan una función importante en el sistema que podría mantenerse con una tarea de Mantenimiento Preventivo cuya criticidad no es determinada durante el desarrollo del FMEA de un componente asociado al instrumento, es necesario un análisis que permita identificar los instrumentos críticos.

Para identificar las fallas funcionales críticas de instrumentos, se desarrolla una matriz de Instrumentos que debe ser usada para identificar las funciones de los instrumentos y su importancia en la consecuencia de su falla o indisponibilidad a nivel planta y/o para cumplir con la función del sistema.

Aplicar un análisis de matriz de instrumento al listado de componentes que son instrumentos, de acuerdo a lo siguiente:

Nota: Los instrumentos que pueden ser listados en la matriz son aquellos dispositivos,

14

convertidores, indicadores y transmisores de parámetros tales como flujo, nivel, presión, temperatura, PH y conductividad, etc.

Actividades a realizar: Para el análisis MI.

Proceder al llenado del formato N-2000-XXA-R-04 de acuerdo a las siguientes instrucciones:

1. En la sección 1 se deberá de indicar el nombre del sistema a analizar, de la Unidad y de la Central.

2. En la sección 2

se encuentran las 5 preguntas correspondientes a los instrumentos que están dentro de las fronteras para cubrir una función Importante (Primaria).

3. En la sección 3

se encuentran las 5 preguntas correspondientes a los instrumentos que están dentro de las fronteras para cubrir una función No Importante (Secundaria) y aquellos instrumentos que están dentro de las fronteras para cubrir una función Importante (Primaria) y que resultaron No Críticos (NC) después de su cuestionamiento, para determinar si son No Críticos (NC) ó Corren a la Falla (CF).

4. En la sección 4

se encuentra el resultado de acuerdo al cuestionamiento de las secciones 2 y 3 dependiendo de esto, el instrumento resultara Crítico (C) ó No Critico (NC) ó Corre a la falla (CF).

5. En la sección 5

se deberán de enlistar las funciones del sistema que resultaron Importantes (Primarias).

6. En la sección 6

se deberán de enlistar las funciones del sistema que resultaron No Importantes (Secundarias).

7. En el apartado de firmas sección 7 se indicaran los nombres del que elaboro, reviso y aprobó.

8. En la columna A

se pondrá el número consecutivo del listado, se sugiere que sea el mismo orden de la lista de instrumentos y después se enlisten los instrumentos que solo tiene tag de vendedor y por último los que no tienen.

9. Las columnas B

y C

se refieren a la identificación (Ubicación técnica y # de Equipo) del instrumento de acuerdo a lo normalizado por la base de datos de mySAP 5.0, para lo cual se enlistaran de acuerdo al siguiente ejemplo:

Ubicación técnica: 2113-1-16-2173-017

Equipos: 462731

10. La columna D

donde dice Componente tipo, se refiere a la descripción del equipo de acuerdo a la base de datos del sistema My Sap, por ejemplo: 462731 INT PRES DIF FILTRO SUCCION BAA A, por otra parte en referencias, se pondrá la lista de instrumentos, el diagrama de flujo con sus coordenadas, diagrama esquemático, etc.

Ejemplo:

Componente Tipo: INT PRES DIF FILTRO SUCCION BAA A, Referencias: Marca, modelo , tag rango, material, tipo de conexión, alimentación eléctrica o neumática.

11. La columna E

se refiere a la función del instrumento en el sistema, es importante que la función cuenten con los rangos de calibración, que estos sean definidos por personal de mantenimiento y de operación trabajando en conjunto, Ejemplos:

Función del Instrumento: Sensa y alarma la Presión diferencial del filtro de succión de la bba Agua de alimentación A, de 0 a 600 mbar, con un punto de ajuste de 250 mbar.

15

12. La columna F

se refiere a las funciones afectadas por el instrumento, por lo que se pondrá ya sea

F1, F3 o F11, una o varias, según sea el caso.

13. La columnas G, H, I, J, K, L, M, N, O, P

(Definición de Criticidad) a su vez consta primeramente de

10 columnas conteniendo las preguntas para definir la criticidad, responda con un “SI” ó “NO” para cada una de las mismas.

Forma de evaluar dicho cuestionamiento:

Preguntas aplicables únicamente a componentes que cubren funciones Importantes (primarias), de un sistema.

P1. ¿La función del componente es disparo automático de la unidad generadora?

P2. ¿La pérdida de la función del componente causa perdida de la función principal del sistema?

P3. ¿Proporciona una señal de protección, permisivo o de regulación para el control automático de un componente critico?

P4. ¿Podría la pérdida de la función del componente ó la intervención del personal producirle lesión grave (incluso la muerte) ó daño al equipo critico?

P5. ¿La perdida de la función del componente provoca un derrateo de potencia >= al 10%?

Si cualquier contestación es “SI” se tendría un instrumento Crítico (C), pero si todas son “NO”, entonces se continuaran aplicando las preguntas P6, P7, P8, P9 y P10.

Evaluación adicional a los instrumentos que resultaron No ser “Críticos” después de las pasadas 5 preguntas y evaluación inicial a los instrumentos que cubren funciones No Importantes (secundarias), para determinar si son “no Críticos” o “Corren a la Falla”.

P6. ¿El componente proporciona registro de alarma o indicación en la computadora de proceso para la vigilancia de un equipo crítico?

P7. ¿Proporciona una señal de protección, de permisivo o de regulación para el control automático de un componente no crítico del sistema?

P8. ¿La perdida de la función del instrumento provoca un derrateo de potencia < al 10%?

P9. ¿Proporciona un dato de entrada a la computadora de proceso y no existe redundancia local o en tableros?

P10. ¿Existe perdida de redundancia en la computadora de proceso?

Si una o varias respuestas son “SI”, el Instrumento es No Critico (NC), pero si todas las respuestas son “NO”, entonces el Instrumento Corre a la Falla (CF).

14. En las columnas Q, R, y S, se indica la criticidad, si el equipo/componente es CRITICO (C) se marcara con una “X” en la columna Q, si es NO CRITICO (NC) se marca en la columna R

ó si CORRE A LA FALLA (CF) se marca en la columna S.

15. En la columna T se indicara cualquier Comentario relevante que apoye a la evaluación realizada.

4.5.9 Componente o Instrumento que Corre a la Falla (CF).

Componentes para los cuales el riesgo y la consecuencia de las fallas son aceptables sin ningún mantenimiento predictivo o preventivo. No hay un método simple rentable para ampliar la vida útil del componente, este debe funcionar hasta

16

que falle.

Si se decide que no se hará ninguna tarea proactiva (predictiva o preventiva) para manejar una falla, sino que se reparara la misma una vez que ocurra, entonces el mantenimiento elegido es un mantenimiento correctivo. ¿Cuando conviene este tipo de mantenimiento? Cuando los costos directos e indirectos de la falla son menores que el costo de la prevención, o cuando no puede hacerse ninguna tarea proactiva y no se justifica realizar un rediseño del equipo. Esta opción solo es válida en caso que la falla no tenga consecuencias sobre la seguridad o el medio ambiente. Caso contrario, es obligatorio hacer algo para reducir o eliminar las consecuencias de la falla.

4.6 Selección de Tareas de Mantenimiento (3ª Etapa).

El objetivo principal de esta etapa es asignar actividades de mantenimiento preventivo y predictivo, a los componentes identificados en la etapa anterior como críticos y no críticos.

De forma genérica, el proceso de selección de tareas de mantenimiento se inicia con la identificación de las causas probables asociadas a los distintos modos de falla de los componentes considerados como críticos y no críticos.

Esta sección describe el método para seleccionar las tareas de mantenimiento preventivo aplicables y efectivas para el control de modos de fallas de componentes críticos.

Identificar los Modos de falla.

Determinar la aplicación de tareas efectivas de mantenimiento.

Los tipos de tareas de mantenimiento preventivo y predictivo son:

Tareas de mantenimiento periódico (preventivo):

Son tareas realizadas en base a un mantenimiento programado de acuerdo a los limites de vida calificada, por ejemplo, cambio de los filtros de aire en el sistema de aire de instrumentación cada 30 días.

El reemplazo programado de un componente al final de su vida útil es una tarea de reemplazo periódica. Una tarea periódica no es eficaz si se realiza en intervalos inapropiados, por ejemplo, una reparación prematura no solamente gasta recursos, sino también incrementa el riesgo de error humano durante la desinstalación, la reparación y reinstalación del componente. Este tipo de tareas son aplicables cuando la falla no tiene parámetros perceptibles o no pueden ser medidos, el componente se encuentra en operación durante un periodo de tiempo especificado o la tarea restaura la condición del componente y reduce la probabilidad de falla a un nivel aceptable.

Tareas de monitoreo en base a condición del equipo: Son tareas que se realizan para obtener datos que permitan supervisar y evaluar la condición del componente y sea posible programar mantenimientos antes de la falla. Se seleccionan tareas de acuerdo a los parámetros requeridos para describir el comportamiento del equipo.

Tareas periódicas en base a condición del equipo:

Son tareas realizadas utilizando bases cuando la condición o actuación de un componente ha alcanzado los limites predefinidos. Normalmente es una tarea restaurativa que se realiza antes de la falla, como cambiar un sello mecánico de la bomba cuando el goteo alcanza 5 galones por minuto.

Tareas para encontrar fallas: Son tareas que se ejecutan para encontrar fallas ocultas de equipos. Esta tarea no es para monitorear o anticiparse a la falla. Un ejemplo son las pruebas de vigilancias por Especificaciones Técnicas de Operación (ETO’s) tales como las de los generadores diesel de emergencia pruebas de arranque rutinarias diarias, si en dicha prueba se

17

descubre una falla entonces esta deberá ser corregida.

Para la selección de tareas de mantenimiento se pueden utilizar los siguientes métodos:

a) Para esta etapa normalmente se aplica un Diagrama Lógico de Decisión (DLD), el cual tiene como objetivo principal proporcionar recomendaciones para el mantenimiento preventivo de los modos de falla de un componente crítico y no critico. Estas recomendaciones toman en cuenta que las tareas de mantenimiento preventivo sean aplicables y efectivas.

b) También se puede aplicar Comparación de Tareas de Mantenimiento, analizando las Tareas y frecuencias existentes por CFE, las recomendadas por el Fabricante y de la BTM`s “Bases Técnicas de Mantenimiento” basadas en EPRI, ya que este método es más sencillo y de igual efectividad que el DLD.

4.6.1 Comparación de Tareas de Mantenimiento.

En esta etapa se anotan las Tareas y frecuencias existentes por CFE, las recomendadas por el Fabricante y por la base técnica de mantenimiento (BTM) basada en EPRI. El paso siguiente será realizar la comparación de tareas y frecuencias, considerando que cada una de estas resuelva cada uno de los Modos de Fallas, dando como resultado tareas y frecuencias Finales por CFE producto del análisis MCC. Se debe utilizar el formato para los FMEA N-2000-XXA-R-03 y para la MI el formato N-2000-XXA-R-04.La comparación debe incluir todo el PM existente, pruebas de la vigilancia, pruebas de inspección con el equipo en servició, pruebas de funcionamiento, y calibraciones para el componente que es analizado. Los recorridos del personal de Operación u otras inspecciones rutinarias se pasan por alto a menudo como tareas reconocidas, pero también deben ser registrados. Después de que se registren, estas tareas y actividades se deben comparar a las actividades, inspecciones, y pruebas recomendadas por el fabricante y por la BTM.

Es importante establecer la base de las recomendaciones del fabricante, el PM debe ayudar a resolver cualquier diferencia entre las recomendaciones y las tareas del PM ¿Por ejemplo, las recomendaciones del fabricante fueron basadas en la operación continua o intermitente del equipo? La fuente o el requisito para cada tarea del PM debe ser determinada y ser enumerada. La ayuda de los grupos responsables de seguir estas tareas puede ser provechosa en identificar estos requisitos. Los documentos fuentes deben ser los siguientes:

Especificaciones Técnicas

Boletines y manuales del fabricante

Reportes de Inspección y pruebas de LAPEM

Reportes de eventos preliminares

Requisitos del Seguro de las instalaciones

Experiencia interna y externa de operación y mantenimiento

Otros documentos

El contenido de las tareas nuevas definidas con el análisis RCM. Se compara con tareas existentes. Cualquier tarea nueva seleccionada no es tratada como una tarea existente se debe proponer como nueva tarea del PM.

Cualquier tarea existente no apoyada por los análisis se debe considerar para la cancelación como tarea innecesaria. La precaución se debe de tener antes de la

18

cancelación de cualquier tarea es que se debe de realizar una revisión para asegurar que la cancelación no invalidará una base hecha en el proceso del análisis.

La semejanza del contenido de la tarea puede indicar la necesidad de combinar actividades. La frecuencia de la tarea debe ser comparada y los ajustes en la frecuencia recomendada si una revisión de la historia del componente indican un cambio autorizado.

Algunas de las tareas seleccionadas pueden ser diferentes en contenido o frecuencia de requisitos técnicos de la vigilancia de la especificación. Para estas situaciones, la colección de datos de funcionamiento y las bases desarrolladas durante el proceso del análisis pueden ser usadas para el soporte de una petición del cambio a las especificaciones técnicas.

Las oportunidades para la coordinación de las actividades del mantenimiento se deben identificar y explotar como sea posible. Tal coordinación disminuirá el impacto total del programa de mantenimiento preventivo en operaciones de planta y puede alcanzar un uso más eficiente de recursos disponibles. Después de la comparación y de la evaluación de las tareas, las nuevas tareas, los cambios propuestos a las tareas existentes del P.M., y cada tarea se debe indicar en el N-2000-XXA-R-03 para el caso de un componente mecánico, eléctrico o civil, en el caso de un instrumento se debe indicar la tarea en el N-2000-XXA-R-04, en ambos casos posteriormente se deberán implementar en el modulo PM del My Sap, apoyándose de la “Guía de actividades para la actualización de los datos maestros en PM, para la aplicación de la metodología de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad”. Las cancelaciones propuestas se deben revisar por el personal responsable de este proceso antes de que la tarea sea aprobada para la cancelación. Todos los datos que se han utilizado para determinar la tarea recomendada del PM se deben registrar y almacenar para poderlos recuperar fácilmente, utilizar, y referir correctamente para las selecciones futuras.

Actividades a realizar: Para el análisis de comparación entre tareas existentes y recomendadas:

1. En la sección de tareas existentes por CFE:

a. En La columna correspondiente al Procedimiento, se anotaran los procedimientos de mantenimiento aplicables a cada equipo/componente ó Instrumento analizado.

b. En la columna correspondiente a Tareas

se deberán de anotar todas las tareas que se están llevando a cabo actualmente en la central, para cada equipo/componente e Instrumento analizado, estas tareas serán de tipo preventivo, predictivo, calibración y/o ajuste, de lubricación etc. según sea el caso.

c. En la columna correspondiente a Frecuencia

se deberán de anotar todas las frecuencias de las tareas que se están llevando a cabo actualmente en la central.

d. En la columna correspondiente a Área Responsable

se anotara para cada tarea el responsable de llevarla a cabo, ya sea, mantenimiento mecánico, eléctrico, I&C, civil y operación.

2. En la sección de tareas recomendadas por el Fabricante:

a. En la columna correspondiente a Tareas

se deberán de anotar todas las tareas que se recomiendan por el fabricante.

b. En la columna correspondiente a Frecuencia

se deberán de anotar todas las frecuencias de las tareas que recomienda el fabricante.

19

3. En la sección de Ingeniería Tareas por Base Técnica de Mantenimiento (BTM):

a. En la columna correspondiente a Criticidad

se deberán de anotar la criticidad determinada

anteriormente en los FMEA y MI, complementándola con el Ciclo de trabajo (Alto ó Bajo) y el Ambiente donde se encuentra (Severo ó Ligero).

Ejemplo: CAS, CBS, CAL, CBL, NC AS, NC BS, NC AL, NC BL.


se deberán anotar las tareas recomendadas en la BTM de referencia, de no cumplir con el alcance analizado puede agregar lo faltante o realizar su propia BTM en caso de no existir y retroalimentar al grupo de Desarrollo para la mejora y control de las mismas.


se deberán de anotar todas las frecuencias de las tareas que recomiendas.


se anotara para cada tarea el responsable de llevarla a cabo, ya sea, mantenimiento mecánico, eléctrico, I y C, civil y operación.

4. En la sección de tareas Finales por CFE:

a. En la columna correspondiente a Criticidad

se deberán de indicar la criticidad determinada anteriormente en los FMEA y MI, complementándola con el Ciclo de trabajo (Alto ó Bajo) y el Ambiente donde se encuentra (Severo ó Ligero).

Ejemplo: CAS, CBS, CAL, CBL, NC AS, NC BS, NC AL, NC BL.


se deberán de anotar todas las tareas que se están determinando como las más adecuadas, después de la comparación de tareas.

Nota Importante: Verificar que las tareas finales determinadas contrarrestan todos y cada uno de los modos de falla.


se deberán de anotar todas las frecuencias determinadas como las más adecuadas, después de su comparación.


se indicara para cada tarea el responsable de llevarla a cabo, ya sea, mantenimiento mecánico, eléctrico, I&C, civil y operación.

e. En la columna correspondiente a Acción

se indicara para cada tarea si, se Mantiene, se Agrega, se Elimina o Cambia.

Las recomendaciones finales del estudio MCC se realiza considerando los siguientes criterios:

Si una tarea de mantenimiento recomendada por el estudio MCC no se está aplicando en la actualidad, se propondrá su incorporación al plan de mantenimiento y se indicara “se agrega”.

Si una tarea vigente de mantenimiento en la planta coincide con una tarea recomendada por el estudio MCC, se propondrá su retención, se indicara entonces “se mantiene”.

Si una tarea vigente de mantenimiento en la planta no coincide con una tarea recomendada por el estudio MCC, se deberá de analizar cual de ella conviene mas a la planta en base a la información del vendedor o a la

20

experiencia del personal, de acuerdo al resultado, la tarea final “se mantiene” ó “se agrega” la recomendada y “se elimina” la actual.

Si una tarea actual después de analizar se ve que ya no es necesaria, entonces se

indicara que “se elimina”

Si una frecuencia de mantenimiento vigente en la planta no coincide con la frecuencia recomendada por el estudio MCC, se deberá de analizar cual de ella conviene mas a la planta en base al historial de mantenimiento del equipo ó componente que se esta analizando, de acuerdo al resultado, la frecuencia de mantenimiento final se mantendrá ó se modificara.

4.6.2 Diagrama Lógico de Decisión DLD.

Tiene la finalidad de soportar la selección u omisión de las tareas más adecuadas (Existentes, Proactivas ó Reactivas), que pueden ser Predictivas, Preventivas, A condición a falta de, de sustitución o Rediseño. A fin de eliminar las consecuencias que afecten la seguridad, las operaciones o los altos costos de mantenimiento y que estas sean las más efectivas y que valgan la pena.

Los puntos con los que se relaciona el impacto de los modos de falla de un componente crítico y que el DLD considera para sus recomendaciones son:

Seguridad

Disponibilidad

Costo de mantenimiento

Para la construcción de un DLD, se deberán definir previamente los criterios a considerar y sus prioridades correspondientes, por ejemplo:

Dar prioridad a la prevención de la falla frente a su corrección.

Aplicación de técnicas de mantenimiento basadas en la condición operativa del equipo frente a actividades periódicas de mantenimiento.

Considerar aspectos tales como la evidencia de las fallas para los operadores cuando estas ocurren.

21

Ejemplos de Diagramas Lógicos de Decisión:

Iniciar el cambio de diseño

Aceptar la probabilidad de falla

¿Puede una modificación de diseño del sistema/componente prevenir la falla?

SI

NO

Seleccionar y describir la tarea

NO

SI

DIAGRAMA LOGICO DE DECISIÓN PARA SELECCIÓN DE TAREAS DE MANTENIMIENTO

¿Existe una tarea aplicable y efectiva de mantenimiento preventivo ó combinación de tareas que prevengan la falla?

22

SI

NO

DIAGRAMA LÓGICO DE DECISIÓN PARA SELECCIÓN DE TAREA DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO

SI

Ejecutar el mantenimiento predictivo periódico cuando este sea requerido.

NO

MODIFICAR EL SISTEMA /EQUIPO ó ACEPTAR EL RIESGO

Ejecutar el mantenimiento preventivo programado

Ejecutar el mantenimiento propuesto

NO

¿Existe una tarea de otra naturaleza aplicable y efectiva?

NO

Ejecutar el mantenimiento predictivo

SI ¿Puede el mantenimiento predictivo soportar la extensión ó eventual eliminación de

¿El costo-beneficio del monitoreo por condición es mas favorable que otros tipos de tareas de mantenimiento?

SI

NO

SI

¿Existe datos y tecnologías disponibles para soportar la detección de la falla?

¿Existe una tarea de mantenimiento preventivo

NO SI ¿Existe una tarea de monitoreo de mantenimiento predictivo?

23

4.7 IMPLANTACIÓN DE RECOMENDACIONES (4ª Etapa).

Para obtener los máximos beneficios a largo plazo de MCC, deben seguirse ciertos pasos sobre una base formal para implementar las recomendaciones que surjan del análisis los cuales deberían asegurar que:

Todas las recomendaciones sean aprobadas formalmente por los jefes de departamento que son los responsables directos del buen funcionamiento de los equipos.

Todas las tareas de rutina estén descritas de forma clara y consistente.

Todas las acciones de cambio a realizar por única vez (a los diseños, a la manera en que el activo es operado o a la capacidad de los operadores y gente de mantenimiento) sean identificadas e implementadas correctamente.

Los cambios en las tareas de rutina y en procedimientos operativos sean incorporados en el grupo de tareas apropiado.

Los grupos de tareas y las acciones de cambio a realizar por única vez sean implementadas, específicamente esto implica:

La incorporación de los grupos de tareas en sistemas que aseguren que estas serán hechas correctamente, por la gente adecuada y en el momento correcto.

El asegurar que toda falla que se detecte, será tratada de manera inmediata.

Una vez seleccionadas las actividades de mantenimiento mas adecuadas para los diferentes componentes analizados, se establecerán las recomendaciones finales del estudio MCC y se llevará a cabo su implantación.

La elaboración del nuevo plan de mantenimiento, además de las bases técnicas de mantenimiento obtenidas con el análisis MCC, requerirá considerar otros aspectos tales como los compromisos existentes, ajenos al mantenimiento que implican la realización de determinadas tareas y el grado de eficacia que se consigue en la agrupación de diferentes actividades de mantenimiento. En algunos casos, será preciso elaborar nuevos procedimientos de trabajo y realizar adaptaciones de los procesos informáticos existentes que pudieran estar relacionados con el tema.

Implantar recomendaciones finales.

A partir de las recomendaciones finales, se deberá proceder a la revisión de los programas de mantenimiento preventivo y predictivo de acuerdo al procedimiento N-2000-XXD, lo anterior se deberá de implementar en los planes de mantenimiento en my SAP 5.0. Así como también podrán ser revisados los planes de recorrido del personal de operación.

5.0 ANEXO:

ANEXO N-2000-XXA-R-01 Funciones del Sistema. ANEXO N-2000-XXA-R-02 Componentes de la Función. ANEXO N-2000-XXA-R-03 Análisis de Modo de Falla y sus Efectos. ANEXO N-2000-XXA-R-04 Matriz de Instrumentos.

rev.1

FECHA: HOJA: DE:

ANEXO N-2000-XXA-R-01FUNCIONES DEL SISTEMA

SISTEMA: UNIDAD: ___________________ ELABORO:

TURBINA ELÉCTRICO AUXILIARES REVISO:

APROBO:

Vo. Bo.:

GENERADOR DE VAPOR

JEFE DEPARTAMENTO DE OPERACIÓN

SUPERINTENDENCIA DE PRODUCCION

SUPERINTENDENCIA GENERAL

GRUPO DE SISTEMASDEPARTAMENTO DE OPERACIÓN

AREAS GENERALES

No. DE FUNCION

FUNCIONDOCUMENTO SOPORTE DE REFERENCIA

OBSERVACIONES

SUPERINTENDENCIA GENERAL

FECHA: HOJA: DE:

ANEXO N-2000-XXA-R-02COMPONENTES DE LA FUNCION

SISTEMA: UNIDAD: ELABORO:

EQUIPOS, COMPONENTES Y ESTRUCTURAS: MECANICO ELÉCTRICO I & C REVISO:

CIVIL APROBO:

SUPERVISOR DE MANTENIMIENTO

JEFE DE DEPARTAMENTO

SUPERINTENDENCIA DE MANTENIMIENTO

UBICACIÓN TECNICA EQUIPO TAGDESCRIPCION DEL COMPONENTE OBSERVACIONES

ANEXO N-2000-XXA-R-03

ANALISIS DE FMEA "ANALISIS DE MODO DE FALLA Y SUS EFECTOS" PARA UNA CENTRAL CONVENCIONALFMEA POR SUS SIGLAS EN INGLES

EQUIPOS Y COMPONENTES: MECANICOS ELECTRICOS CIVIL SISTEMA ANALIZADO : AGUA DE CIRCULACION UNIDAD:RESPUESTA MODO DE FALLA COMPONENTE

COMPARACION ENTRE TAREAS EXISTENTES Y RECOMENDADAS PARA EL AREA:DETERMINACION DE LA CRITICIDAD DEL COMPONENTE (APLICA SOLO A EQUIPOS/COMPONENTES QUE AFECTAN FUNCIONES PRIMARIAS)

PREGUNTAFUNCIONES PRIMARIAS (IMPORTANTES) DEL SISTEMA

F1:

P1 SI SIGNIFICANTE C = CRITICO F2: ELABORO

NO NO SIGNIFICANTE NC = NO CRITICO F3:

P2 SI SIGNIFICANTE C = CRITICO F4:

NO NO SIGNIFICANTE NC = NO CRITICO F5: REVISO

P3 SI SIGNIFICANTE C = CRITICO

NO NO SIGNIFICANTE NC = NO CRITICO

P4 SI SIGNIFICANTE C = CRITICO

NO NO SIGNIFICANTE NC = NO CRITICO APROBO

RESPUESTA MODO DE FALLA COMPONENTE

F10:

P5 SI SIGNIFICANTE NC = NO CRITICO F11: CAS= Critico-Alto-SeveroCritico-Bajo-Severo

AREA TECNICA

SUPERVISOR AREA TECNICA

COMPARACION ENTRE TAREAS EXISTENTES Y RECOMENDADAS PARA EL AREA:

FUNCIONES SECUNDARIAS (NO IMPORTANTES) DEL SISTEMA

¿EL MODO DE FALLA PRODUCE ALTOS COSTOS DE MANTENIMIENTO ? >= $320,000.00 ó UN TIEMPO DE ENTREGA > A 1 AÑO (NO APLICA A EQUIPOS DE RESPALDO)

¿PARA HACER EL MANTENIMIENTO DEL EQUIPO FALLADO, EL PERSONAL SE EXPONE A CONDICIONES SEVERAS?

EVALUACION DE COMPONENTES NO CRITICOS PARA DETERMINAR SI CORREN A LA FALLA O NO, (APLICAN A EQUIPOS/COMPONENTES QUE AFECTAN A FUNCIONES PRIMARIAS QUE RESULTARON NO CRITICOS Y A EQUIPOS/COMPONENTES QUE AFECTAN A FUNCIONES SECUNDARIAS).

PREGUNTA

AREA DE CONFIABILIDAD

¿PODRIA EL MODO DE FALLA PRODUCIR LESION GRAVE (INCLUSO MUERTE) AL PERSONAL O DAÑO A COMPONENTES CATALOGADOS COMO CRITICOS?

¿EL MODO DE FALLA CAUSA PERDIDA DE LA FUNCION SECUNDARIA (NO IMPORTANTE) DEL SISTEMA?

PREGUNTA¿EL MODO DE FALLA CAUSA PERDIDA DE LA FUNCION PRIMARIA (IMPORTANTE) DEL SISTEMA?

NO NO SIGNIFICANTE CF = CORRE A LA FALLA F12: AUTORIZO CBS= Critico-Bajo-SeveroP6 SI SIGNIFICANTE NC = NO CRITICO F13: CAL= Critico-Alto-Ligero

NO NO SIGNIFICANTE CF = CORRE A LA FALLA F14: CBL= Critico-Bajo-LigeroP7 SI SIGNIFICANTE NC = NO CRITICO F15: NC AS= No Critico-Alto-Severo

NO NO SIGNIFICANTE CF = CORRE A LA FALLA NC BS= No Critico-Bajo-SeveroP8 SI SIGNIFICANTE NC = NO CRITICO NC AL= No Critico-Alto-Ligero

NO NO SIGNIFICANTE CF = CORRE A LA FALLA NC BL= No Critico-Bajo-Ligero

INGENIERIA

P1 P2 P3 P4 P5 P6 P7 P8 SI NO C NC CF

OBSERVACIONESUNIDAD

P1 ó P2 ó P3 ó P4=SI=(C); P1 y P2 y P3 y P4=NO=(N.C); P5 ó P6 ó P7 ó P8=SI=(N.C), P5 y P6 y P7 y P8=NO=(C.F)

COMPONENTENo UBICACIÓN TECNICA

TIPO DE EQUIPO/COMPONENTE

VISTO BUENO

MODO DE OPERACIÓNLOCAL

No. DE EQUIPO

AREA RESPONSABLE

TAREAS RECOMENDADAS VENDEDORDEFINICION DE CRITICIDAD BASES TECNICAS DE MANTENIMIENTO (BTM) BASADA EN EPRI TAREAS FINALES POR CFE

FRECUENCIA AREA RESPONSABLEFREC. TAREAS

S/F = SIN FRECUENCIA CR=CUANDO SE REQUIERA NRM=NO REQUIERE MANTTO. N/A=NO APLICAC= CRITICO NC= NO CRITICOS C.F= CORRE A LA FALLA

M= MECANICO E=ELECTRICO I=INSTRUMENTACION CV=CIVIL

FUNC. AFECTADAS

POR SU FALLA

EFECTO

CRITICIDADFALLA FUNCIONAL MODO DE FALLA

¿SU MANTENIMIENTO CAUSA FATIGA AL PERSONAL? TIENE QUE SER REEMPLAZADO CONTINUAMENTE.

JEFE DEPTO. DE MANTENIMIENTO

FRECUEN-CIA AREA RESPONSABLE

N/E=NO EXISTEN P= PREDICTIVO OP= OPERACIÓN

MODO DE FALLA SIGNIFICANTE

CRITICIDADCUESTIONAMIENTO FRECUENCIA TAREAS

¿EL COSTO DE MANTENIMIENTO ES ELEVADO? > A $100,000.00 M.N. Y < $ 200,000.00 ó UN TIEMPO DE ENTREGA ENTRE 3 MESES A 1 AÑO

DESCRIPCION DE EQUIPO

FUNCION DEL EQUIPO/COMPONENTE SISTEMA

SUPERINTENDENTE DE MANTENIMIENTO

ACCIONTAREAS

TAREAS EXISTENTES POR CFE

PROCEDIMIENTO O PLAN DE

MANTENIMIENTO TAREAS

¿EXISTE PERDIDA DE REDUNDANCIA?

REFERENCIASP1 P2 P3 P4 P5 P6 P7 P8 SI NO C NC CF

Página 1 de 1

ANEXO N-2000-XXA-R-04 ANEXO N-2000-XXA-R-04MATRIZ DE INSTRUMENTOS PARA UNA CENTRAL CONVENCIONAL

MATRIZ DE INSTRUMENTOS PARA LA CENTRAL:

SISTEMA ANALIZADO : UNIDAD: 1 C o m p o n e n t eELABORO

CRITICO ( C ) SI P1 ó P2 ó P3 ó P4 ó P5 ES "SI"P1 ¿LA FUNCION DEL COMPONENTE ES DISPARO AUTOMATICO DE LA UNIDAD GENERADORA?

P2 ¿LA PERDIDA DE LA FUNCION DEL COMPONENTE CAUSA PERDIDA DE LA FUNCION PRINCIPAL DEL SISTEMA? REVISO

AREA TECNICA

COMPLEJO TERMOELECTRICO PDTE.ADOLFO LOPEZ MATEOS

PREGUNTAS APLICABLES ÚNICAMENTE A INSTRUMENTOS QUE CUBREN FUNCIONES DE UN SISTEMA QUE SEAN IMPORTANTES (PRIMARIAS).

RESULTADO DE LAS PREGUNTAS"SISTEMA AGUA DE CIRCULACION"

P2 ¿LA PERDIDA DE LA FUNCION DEL COMPONENTE CAUSA PERDIDA DE LA FUNCION PRINCIPAL DEL SISTEMA? REVISO

P3 ¿PROPORCIONA UNA SEÑAL DE PROTECCIÓN, PERMISIVO O DE REGULACION PARA EL CONTROL AUTOMATICO DE UN COMPONENTE CRITICO?

P4 ¿PODRIA LA PERDIDA DE LA FUNCION DEL COMPONENTE O LA INTERVENCION DEL PERSONAL PRODUCIRLE LESION GRAVE (INCLUSO LA MUERTE) O DAÑO AL EQUIPO CRITICO?

P5 ¿LA PERDIDA DE LA FUNCION DEL COMPONENTE PROVOCA UN DERRATEO DE POTENCIA >= AL 10% ? NO CRITICO (NC) SI P1 a P5 ES "NO" y

P6 ó P7 ó P8 ó P9 ó P10 ES "SI" APROBO

P6 ¿EL COMPONENTE PROPORCIONA REGISTRO DE ALARMA O INDICACION EN LA COMPUTADOR DE PROCESO PARA LA VIGILANCIA DE UN EQUIPO CRITICOS?

P7 ¿PROPORCIONA UNA SEÑAL DE PROTECCIÓN, DE PERMISIVO O DE REGULACION PARA EL CONTROL AUTOMATICO DE UN COMPONENTE NO CRITICOS DEL SISTEMA? CORRE A LA FALLA SI P1 a P10 ES "NO"

SUPERVISOR AREA TECNICA

EVALUACIÓN ADICIONAL A LOS INSTRUMENTOS QUE RESULTARON NO CRÍTICOS (N. C.) DESPUÉS DE LAS PASADAS 5 PREGUNTAS

EVALUACIÓN INICIAL A LOS INSTRUMENTOS QUE CUBREN FUNCIONES SECUNDARIAS.

AREA DE CONFIABILIDAD

P8 (CF) AUTORIZO

P9

P10

F1

F2

SUPERINTENDENTE DE MANTENIMIENTO

JEFE DEPTO. DE MANTENIMIENTO

VISTO BUENO

COMPARACION ENTRE TAREAS EXISTENTES Y RECOMENDADAS PARA EL AREA INSTRUMENTACION Y CONTROL¿EXISTE PERDIDA DE REDUNDANCIA EN LA COMPUTADORA DE PROCESO?

FUNCIONES PRIMARIAS DEL SISTEMA (SE DEBEN APLICAR TODAS LAS PREGUNTAS)

¿LA PERDIDA DE LA FUNCIÓN DEL INSTRUMENTO PROVOCA UN DERRATEO DE POTENCIA < AL 10%?

¿PROPORCIONA UN DATO DE ENTRADA A LA COMPUTADORA DE PROCESO Y NO EXISTE REDUNDANCIA LOCAL O EN TABLEROS?

SUMINISTRAR EL FLUJO 100% DE AGUA NECESARIO AL CONDENSADOR PRINCIPAL CON EL FIN DE LLEVAR A CABO LA CONDENSACION DEL VAPOR DE ESCAPE DE LA TURBINA DE

LA TURBINA DE BAJA PRESION

CAS= Critico-Alto-SeveroF3 CBS= Critico-Bajo-Severo

CAL= Critico-Alto-LigeroF4 CBL= Critico-Bajo-Ligero

NC AS= No Critico-Alto-SeveroNC BS= No Critico-Bajo-SeveroNC AL= No Critico-Alto-LigeroNC BL= No Critico-Bajo-Ligero

INGENIERIA

N/E=NO EXISTEN P= PREDICTIVO OP= OPERACIÓN

C= CRITICO NC= NO CRITICOS C.F= CORRE A LA FALLAS/F = SIN FRECUENCIA CR=CUANDO SE REQUIERA NRM=NO REQUIERE MANTTO. N/A=NO APLICA

TAREAS FINALES POR CFE

M= MECANICO E=ELECTRICO I=INSTRUMENTACION CV=CIVIL

TAREAS POR BTM BASADA EN EPRITAREAS EXISTENTES POR CFE TAREAS RECOMENDADAS VENDEDORD E F I N I C I O N D E C R I T I C I D A D

FUNCIONES SECUNDARIAS DEL SISTEMA (SE DEBEN APLICAR SOLO LAS PREGUNTAS P5 a P10)

INGENIERIA TAREAS FINALES POR CFE

FRECUENCIAAREA

RESPONSABLEACCION

TAREAS FRECUENCIACRITICIDA

DCRITICIDAD TAREAS

TAREAS POR BTM BASADA EN EPRI

AREA RESPONSABLE

TAREAS

TAREAS EXISTENTES POR CFE TAREAS RECOMENDADAS VENDEDOR

FREC. TAREAS PROCEDIMIENTOC O M E N T A R I O S

P2 P3 P4 P7P5C

P6AREA

RESPONSABLE

NC CFFUNCION DEL INSTRUMENTO FUNCIONES AFECTADASP9P8P 1

D E F I N I C I O N D E C R I T I C I D A D

FRECUEN-CIA

No. UBICACIÓN TECNICA

TIPO DE COMPONENTE

REFERENCIASEQUIPO

P10

Página 1 de 1

10_manual acción 5

Documents

procedimiento de anlisis

procedimiento de salud

procedimiento de aplicacin

procedimiento de termografa

procedimiento de medicin

anlisis de aceite

controlador documento

frecuencias de mantenimiento