MPS - MRP

Il MRP

•  Il Material requirement planning è un approccio per calcolare quanti componenti o materiali di diverso tipo occorrono ed i tempi nei quali essi occorrono

•  Presuppone l’esistenza di file di dati che si possono verificare ed aggiornare quando si lancia il programma MRP

Distinta base (BOM)

BOM

•  Bill of materials – distinta base •  Evidenzia

–  L’elenco di tutti i materiali necessari per realizzare un prodotto

–  Le relazioni gerarchiche tra i materiali posti ai diversi livelli della distinta base

–  I coefficienti di impiego. I c.d.i. indicano la quantità di un codice necessaria per realizzare un’unità del codice-genitore posto al livello immediatamente superiore

•  In una BOM si possono distinguere: –  Il codice finale (liv. 0), il prodotto finito –  I codici intermedi –  I codici acquistati

Piano principale di produzione (MPS)

•  Significato del MPS –  I numeri indicano le quantità di ogni prodotto che l’impresa intende assemblare

all’inizio della settimana indicata. Ad esempio, l’impresa intende cominciare il processo di assemblaggio di 120 sedie con schienale all’inizio della quarta settimana. Per farlo deve disporre all’inizio della settimana di tutti i materiali inclusi nella distinta base nelle quantità appropriate (coeff. di impiego)

MPS

•  Il piano principale di produzione è uno dei livelli del processo di pianificazione e controllo della produzione

•  L’MPS ha un orizzonte temporale tipicamente di tre mesi con finestre temporali di settimane

•  L’MPS viene rilasciato dopo una verifica della capacità produttiva disponibile

•  Le quantità inserite nelle finestre del piano si riferiscono all’istante in cui partono le operazioni di montaggio finale

Informazioni sulle scorte

Informazione sulle scorte

•  Nozioni fondamentali –  Fabbisogno lordo: fabbisogno totale costituito dalla somma dei

fabbisogni per tutti i prodotti in cui il codice compare. –  Ordini aperti: ordini emessi nei confronti dei fornitori o di centri interni

di produzione ma non ancora consegnati –  Scorte esistenti: scorte che si prevede esisteranno in ogni settimana

dell’orizzonte di pianificazione. Esistono, talvolta, delle scorte iniziali (ereditate dai periodi precedenti)

–  Ricevimenti pianificati: quantità che è necessario ricevere in determinate settimane per far fronte ai fabbisogni netti (per impedire di cadere in situazioni di fuori scorta)

–  Ordini rilasciati: ordini per quantità corrispondenti ai ricevimenti pianificati emessi tenendo conto del lead time del materiale

I criteri di lottizzazione

Criteri di lottizzazione: confronto

•  La regola FOQ genera un livello elevato di scorte nel sistema. Crea scorte residuali

•  La regola POQ aggiusta meglio le quantità ordinate ai fabbisogni. Le quantità ordinate variano con i fabbisogni

•  La regola L4L minimizza le scorte ma massimizza il numero di ordini emessi

Esercizio

•  R: –  0 –  2 –  3 –  4

Soluzione